筑炉及烘干工艺

筑炉及烘干工艺

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中频感应筑炉及烘干工艺

一.筑炉前准备

（一）.电炉系统的准备

1.检查并确认炉体各部件安装到位，工作正常，达到图纸设计要求。

2.整个供水系统做耐压实验，检查各种管道软管及接头是否漏，渗水，调整感应器水冷电缆等各水路的流量，使之符合要求。

3.液压系统做耐压实验，检查各接点，焊缝及每个元件交接面是否渗漏，系统达到要求后对炉体做倾动实验，使之达到正常工作要求。

4.在通水前，对整个感应器做绝缘耐压及高压实验，确认其达到要求同时确保

感应器不同线圈之间，感应器与地之间的绝缘电阻达到工艺要求。

5.将每个磁轭清理干净，保证每个穿芯螺栓对硅钢片及地均有良好绝缘。

6.认真反复检查电器设备间的接线准确无误，使电气及连锁装置的动作满足工

作要求。

7.所有报警装置（包括过流、水温、绝缘、漏炉）及显示仪表的动作均准确无

误。

（二）.耐火材料及辅助材料的准备（单台份）

1.炉衬耐火材料

2.炉盖料

3.绝缘胶泥

4.报警不锈钢板 3套

5.石棉板（厚5mm） 15平方米

6.石棉布 15平方米

7.水玻璃（比重：模数：） 50Kg

（三）.筑炉及烘烤工具

1.手持式振动器两台

2.料斗三个

3.捣固机:2个平锤：2个钢叉：2个磅秤：1台

铁锹：4把水桶：2只等常用工具

4.炉膛模具：一个

5. 热电偶（EU-2，L=2m）及相应测温仪表：一套

6.快速测温装置：一套

7.红外测温仪：一套

二.筑炉及烘烤工艺

（一）.炉盖材料的打结

1.炉盖的打结方法及自然养护

1. 1.清理干净炉盖内部。

1. 2. 清理干净搅拌机，振动棒及辅助工具，

1.3.将炉盖料加入搅拌机内，干混5分钟，湿混五分钟，达到要求后方可出

料。

1.4.将材料加到炉盖内，用振动棒进行大结，要求振动打结时间不小于十分

钟，要求材料充分泛浆，排出气孔且密实。

1.5.要求每次加料量不大于250Kg，依上述方法打结直到要求部位，然后刮

平修整。

1.6.自然养护时间为三天，养护时用草帘或包装袋覆盖，使其保持潮湿，养

护期间温度不低于15度。

2.炉盖的烘烤随炉衬。

（二）胶泥材料的砌筑

1.手工涂抹法：一般使合于3T以下的化铁炉，先用硬纸板或石棉板固定于线

圈外端使之密封，再将材料混合均匀加入10%左右的水，湿混均匀使材料具有一定的流动性，然后用抹子从下到上均匀压实，抹光。线圈下端厚度一般取40mm，上端厚度一般取20mm，最后将两端均匀过度至炉体上。自然养护三天后烘干，烘烤工艺同2。

2.机械振动法：一般适用于3T以上化铁炉，将胶泥模具吊入炉体中，

检查模具是否与炉体同心，再用木契将其固定，再将混匀的材料加入密封的线圈与模具间，同时用振动棒振动模具壁，使材料均匀加入振实，养护12-18小时后脱模，必要时先手工修补，再自然养护三天后烘烤，其烘烤工艺如下：，

烘烤曲线： a.室温—110°C V≤50°C/小时保温4小时

°C—350°C V≤50°C/小时保温4小时

°C—自然冷却至室温

（三）.炉膛材料的打结

1.将整个炉膛清理干净，按要求将报警装置布置在炉壁和炉底。炉底和炉壁的

引出线经绝缘处理后引出（待接）。

2.用水玻璃均匀贴一层云母板，然后先将炉底铺上一层石棉布，再将炉膛四周

铺上一层石棉布，最后再将炉底铺上一层石棉布后，方可筑炉。

3.炉底料的大结：

3.1.不得将铁屑，木屑，纸头，绳段等异物混入和掉入炉料中，以保证炉料

纯净。

3.2.炉底料分五次加入，每次加入五袋，加料时应用料斗均匀加到炉底，每

次加入高度未打结前不得高于70mm。每次加料后先用手持振动器均匀

打结两遍，然后用捣固机捣实，捣打时间不少于五分钟，最后用平底捶

打结至密实，经检查合格后表面刮毛方可加入第二批料，直至五批料打

结完，保证打结后炉底厚度250-270mm。

4.将炉膛模具（坩埚）吊入炉膛，使之位于炉膛中央，经认真检查确认模具与

炉壁的上下尺寸均符合要求后，用卡子将坩埚固定，再将坩埚内加入300-500公斤炉料（防止打结炉壁时坩埚上升），方可开始打结炉壁。

5.炉壁的打结

..从坩埚四周均匀加料，每次加料四袋，打结后高度为150mm。

.先用两台手持振动器依次均匀打结三遍，然后用捣固机捣实，其时间不少于五分钟，经检查合格后再加料。

依次每层打结直至炉顶，打平后刮出100mm，然后用水玻璃湿料封口。

6.出铁口的打结

.清理干净出铁口部位。

.在料斗内将出铁口料干混均匀后，加入10%左右水玻璃，混合均匀。

..按要求分层捣打出铁口材料，使之均匀密实后整形。

三.烘烤及起熔

1. 在300-500kg基础上再加入200kg炉料，保证起熔炉料500kg-700kg，在炉底排布均匀，加入料应尽量洁净，不得含有碱性及其它杂质。

2. 在出铁口插入热电偶，其端部距坩埚约为10mm，然后盖上炉盖。

3.严格按以下曲线烘烤炉衬（见后附烘炉曲线）

4.当烘炉达到1100度以后，抽出热电偶，用红外测温仪测温。待炉料熔化后

改用快速热电偶测温。

5.烘炉期间，每隔三十分钟，对应电流，电压，功率，功率因数，进出水温度

等数据作详细记录。换档，跳闸，停电，送电等过程应在备注栏中作记录。

6.起熔炉料熔化后，按多次少加的原则加料，每次加料不超过一吨，直到额定

容量为止。当温度达到1500度时保温3小时，使炉衬充分烧结，然后投入正常使用。

7.在起熔和运行过程中，严禁出现炉料搭桥现象，如发现应及时处理。

8.整个烘炉期间在满足烘炉曲线条件下，应尽量采用低功率送电，其最大送电

功率为额定功率的50-60%为宜。烧结炉衬的第二、三炉功率也控制在50%-60%之间为宜。

9.在烘炉和运行期间，绝对不能停电，停水。

洪炉曲线：

温度区间（C°）升温速度（C°／h）时间（h）累计（h）

室温—150 150 1 1

150 恒温 2 3

150—650 100 5 8

650 恒温 4 12

650—850 70 3 15