射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程

1 目的

对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。

2 范围

适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。

3 引用标准

JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求

JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测

4 人员资格

4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。

4.2 评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于1.0，并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。

4.3 取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级

别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级．以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。

4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。

5 检测设备、器材和材料

5.1 检测设备

按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。5.2 射线胶片

5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类，即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。

5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上

类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类

别的胶片。

5.3 观片灯

—95 —

5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。

5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。

5.4 黑度计（光学密度计）

5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。

5.4.2 黑度计至少每6个月按标准JB/T4730.2-2005附录B 的规定校验一次，并进行记录。

5.5 增感屏

射线检测一般应采用铅增感屏，增感屏厚度为0.03～0.1mm。

5.6 像质计

5.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902-19

99的规定。

5.6.2 像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合JB/T4730.2-2005的有关规定。

6 表面要求和检测时机

6.1 焊缝在检测前，必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。．

6.2 射线检测须按《无损检测控制程序》要求办理委托手续后方可进行检测。

6.3 除非特殊情况，射线检测应在焊接完毕后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接后24小时进行射线检测。

7 检测技术和检测工艺

7.1 小管径对接环焊缝双壁双影透照法

7.1.1 分段透照数量

7.1.1.1 对焊缝100%拍片时，要求至少分两次透照，两次间隔90度。

7.1.1.2 对外径小于等于76㎜的钢管对接环焊缝，允许采用椭圆一次成像，但须保证其检出范围不少于周长的90%。透照厚度和检出范围按JB4730附录E计算。

7.1.2 透照距离L的确定1双壁双影透照的L选用范围为：600㎜—700㎜。1—96 —

7.1.3 对焦要求

7.1.3.1 椭圆成像

椭圆成像时,胶片暗袋平放,偏心距根据具体情况确定,必须保证椭圆开口宽度在3㎜—8㎜之间。

7.1.3.2 重叠成像

在椭圆成像不适用时,才能采用此方法。采用此方法透照时，应使胶片弯曲贴合被检焊缝表面，以尽量减小缺陷到胶片的距离。

7.1.4 像质计的选用和摆放

7.1.4.1 外径小于100㎜,大于或等于76㎜的钢管,其焊缝透照应采用专用等径像质计，像质计可放置在胶片侧，但应在像质计的适当位置放置铅字“F”，并在报告中注明。对于不同管子透照厚度应该选用的像质计线号按JB/T4730.2—2005标准规定。

7.1.4.2 外径小于或等于76㎜的钢管，其焊缝透照应采用专用等径像质计。像质计可放置在射线源侧，也可放置在胶片侧。对于不同管子透照厚度所选用的像质计线编号，按

JB/T4730.2—2005标准规定。

7.1.4.3 如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放

置两个像质计。如果只用两个时，则必需放在两侧最边缘的钢管上。

为检测焊缝的未焊透和内凹缺陷的深度，应采用专7.1.4.4 用对比块进行黑度比较。对比块应平行放置在焊缝边缘5㎜处。

7.1.5 标记的摆放

每张底片上必须有管线号,管口号,片号,中心标记等铅字码。返修后复拍，应加上返修标记。

7.1.6 嚗光参数的选用

嚗光时间可根据被检钢管的厚度在3—5分钟之间进行选择。管电压的选用应根据每台射线机的嚗光曲线确定，但最高工作电压不得超过该机器峰值电压的90%。

7.2 焊缝外透照法

7.2.1 一次透照长度L的确定3—97 —

7.2.1.1 直缝透照一次按拍片比例的要求及被检焊缝长度等具体情况确定，㎜，此长度即为两320L透照长度㎜—250

的选用范围为：3．

搭接标记间的距离。

7.2.1.2 环缝透照

ａ. 环缝源在外单壁透照一次透照长度L可按标准

3JB/T4730.2—2005的附录D，射线检测技术B级时，查图D.1曲线。射线检测技术AB级时，查图D.3曲线。

ｂ. 环缝采用其他方式透照一次透照长度L可按标准

3JB/T4730.2—2005的附录D，射线

检测技术B级时，查图D.2曲线。射线检测技术AB级时，

查图D.4曲线。

ｃ. 对100㎜≤D≤400㎜的环缝和接管对接焊缝，可按0

标准JB/T4730.2—2005的附录D，查图D.5， D.6曲线。

7.2.2 透照距离L的确定17.2.2.1 直缝透照

根据所确定的L的长度确定L，选用范围为：600㎜≤L131

≤700㎜，并满足L≥2 L。317.2.2.2 环缝透照

必须大于7.2.1.2条计算时的L。17.2.3 对焦要求

对焦时应使射线束指向胶片中心，并于被检焊缝垂直。

7.2.4 布片要求

7.2.4.1 对要求100%拍片的焊缝,拍片片号按从左到右依顺