炼油工艺流程

原油的特点：
➢ 低硫原油，S<0.5％ ➢ 石蜡基原油，K=12.5 ➢ 含砷高 ➢ 汽油馏分含量低 ➢ 渣油馏分含量高
炼油厂常减压装置型式：
➢ 燃料——润滑油型，同时充分利用炼化一体的优势
常减压蒸馏发展的趋势：
➢ 总体原油加工能力不会有大的增长 ➢ 装置数目不断减少 ➢ 装置能力不断扩大
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加氢裂化、加氢精制装置
大幅度改善空气质量。实践证明，减少汽车尾气污染 除了采取改进汽车设计、设置汽车尾气转化器等措施 外，最重要而有效的是使用清洁燃料。通过降低燃料 中能造成尾气污染的组分（如硫、氮、芳烃、烯烃等） 含量，提高有利于燃料燃烧的指标，可以显著减少空 气污染。
中国大多数原油较重, 减压渣油的含量一般在40%50% 。随着原油需求量的增加, 更多的稠油被开采出 来。原油总的趋势是变重、质量变差。因此催化、焦 化等二次加工油品占总量的比例增加。
下进行分馏。
煤油
柴油
加氢裂化
加
热
炉
减
压 塔
催化裂化
减渣(催化、焦化)
常减压蒸馏装置的作用：
➢ 原油加工的第一道工序 ➢ 将原油进行初步的处理、分离，为二次加工装置提供合
格的原料
常减压蒸馏装置的构成：
➢ 一般包括：电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏三部分 ➢ 有些装置还有：航煤脱硫醇、初馏塔等部分
常减压蒸馏主要产品：
大量加工进口高硫原油，使得各馏分的硫含量大幅 度上升。2000年进口原油量6880万吨。2004年进 口原油量达1亿吨以上,占原油消费量的40％以上。
进口原油主要是来自中东地区的含硫原油。
世界炼油工业的发展趋势是：继续扩大馏分油和 重油加氢处理装置的加工能力，以改进油品质量 的适应环保要求；加氢装置的加工能力将大幅度 增加，年均增长8.3%，以满足增产清洁燃料生产 的需要。
➢ 化学分类：特性因数、关键馏分等 ➢ 工业分类：比重、硫含量、蜡含量等
按原油的含硫量：
➢ 低硫原油 <0.5%(重) ➢ 含硫原油 0.5～2%(重) ➢ 高硫原油 >2%(重)
按原油特性因素(K) ：
➢ K大于12.1，石蜡基原油
➢ K为11.5－12.1，中间基 原油
➢ K为10.5－11.5，环烷基 原油
原料
换热 系统
氢气
高分
加
热
炉
反
应
器 低分
加加氢氢精裂制化原原理理：：对在馏催份化油剂进作行用脱下硫，、烃脱类氮、 脱和氧非、烃脱化金合属物和加沥氢青转等化杂。质烷及烃对、烯烯烃烃、进芳烃 的行加裂氢化饱、和异，构从化而和来少改量善环油化品反的应气；味多、环颜色 和化安物定最性终，转提化高为油单品环的化质物量。。
炼油工艺流程 ss
一、炼油流程 二、炼油产品性能、用途及注意事项 三、炼油的发展趋势 四、大庆石化分公司炼油厂存在的问题
炼油厂燃料油系统 炼油厂润滑油、石蜡系统
原油
常 减
压
炼油厂燃料油系统
催 化
加 氢
重
裂 化
整
焦
加 氢
化
精 制
汽油 柴油
常减压装置
初 原油 馏
塔
加 热 炉
常 压 塔
根根据据压原力油越中低各油组品份沸点 就的越沸低点的不特同性，，将采混用抽 真合空物的切方割法成，不使同加沸热后 的点常的压“重馏油份在”负。压条件
我国炼油装置构成不尽合理, 催化裂化比例过高, 加氢裂化、加氢精制、催化重整、烷基化和醚化 装置比例过低。
加氢总能力占原油一次加工能力的17.82%,远低
于50.11%的世界平均水平。
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催化裂化装置
烟机
反
再生器
应 器
取 热 器
主风 原料
在催化剂的作用下，大分 子变成小分子，一部分缩 合成焦炭。催化剂上的焦 炭经烧焦恢复活性，在系 统内循环使用。
汽油去重整
分
煤油
馏
塔
柴油
尾油
加氢工艺是现代炼油工艺中最重要的技术之一，世 界各国的炼油厂加氢装置加工能力占其原料油加工能力的 比例达到50.11% ，它不仅是炼油工业生产清洁燃料的主 要手段，而且也成为石油化工企业的关键技术，发挥着不 可替代的作用。
国民经济持续、高速、健康的发展带动了汽车 工业的快速发展，我国汽车的社会保有量逐年增加， 致使汽车尾气排放的有害物质已成为城市（特别是大 中城市）空气严重污染的最大公害。据环保部门测报， 城市空气污染的60%～70%来自汽车尾气的污染。
稳定 系统
液化气 汽油
分馏 系统
柴油去加氢精制 油浆(焦化)
催化裂化是目前我国最重要的二次加工工艺， 肩负着我国80%以上汽油与30%以上柴油的生产任务。 这是由我国原油重质馏分多的特点决定的。大于350℃馏分占
60%-70%以上 重油催化装置的原料主要由蜡油和渣油组成。 其中：渣油全部来自于常减压装置 混合蜡油包括焦化蜡油；减五线油；减四线油；减三线油；减一
九十年代，催化裂化家族技术生产低烯烃成为催化裂化 技术的又一新领域。
DCC（CRP-1）最大ຫໍສະໝຸດ Baidu生产丙烯，丙烯12-18%；丁烯1114% 。
MGG（ARGG）最大量生产LPG与优质汽油。丙烯、丁烯1011%；汽油49-50%。
线油及蜡下油等。 目前蜡油中实际只有减五线油和减四线油，且都是经过减压深拔
以后的油，原料越来越重，影响到装置的轻油收率和生焦。
催化裂化装置与其它装置的区别 1、催化裂化装置反再系统的催化剂床层为流化 床。固体催化剂流化控制难度大。 2、反再系统的操作参数影响因素多。 3、特殊设备多。 4、原料变重后结焦趋势增加，长周期运行受到 较大的影响。
催化裂化技术的变化和未来趋势
五十年代引进前苏联移动床催化裂化 （小球催化剂） 1965年五朵金花之一流化催化裂化在抚顺石油二厂建成 投产。 五朵金花：催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、 微球催化剂与添加剂 七十年代分子筛催化剂的出现，带动了提升管催化裂化 技术的发展。 1984年石家庄炼油厂大庆全常渣催化裂化的工业运行， 翻开了我国重油催化裂化的新篇章。 九十年代初，前郭炼油厂实现了吉林原油全减压渣油催 化裂化；1998年大庆全减渣在燕化炼油厂实行了工业化。
➢ 常压系统：石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品 ➢ 减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原
料、沥青原料、燃料油等
常减压装置的分类：
➢ 燃料型 ➢ 燃料——润滑油型 ➢ 燃料——化工型
如何确定常减压装置的类型？
➢ 原油的类型 ➢ 二次加工装置的构成 ➢ 地区公司的结构情况
原油的分类：