压力容器制造..

材料复验
复验什么？ 奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力
学性能(整卷使用者，应在开平操作后，分 别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开 平板上各截取一组复验试样；非整卷使用 者，应在开平板的端部截取一组复验试样)； 对于上述a)、b)、c)、e)要求复验的情况， 应按炉号复验化学成分，按批号复验力学 性能。 复验要求：
其它要求
压力容器制造过程中不允许强力组装。 不锈钢和有色金属制压力容器及其受压 元件的制造，必须有专用的制造车间或专 用的工装和场地，不得与黑色金属制品或 其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、 干燥，严格控制灰尘。 铝及铝合金制压力容器焊接接头的坡口 面应采用机械方法加工，表面应光洁平整， 在焊接前应做专门清洗。
材料管理
压力容器的材料在采购前应对供方的质量保 证能力进行考核、评定，成为合格供方后才能向 其采购材料。
材料到公司后，放在待验区，填写入库单， 通知检验，检验材料和质保书，规格数量等，检 验合格后交材料责任人确认，并编上本公司材质 号，然后办理入库，进入合格区。
材料的出库，车间凭领用单领材，领用时通 知检验员，检验材料标识与材质书的一致性，外 观、尺寸、数量等，仓库保管员在出库检验合格 后才能将料发放。领出时应在工艺过程卡上记录。
a) 壳体同一断面上最大内径与最小内 径之差，应不大于该断面内径Di的1%(对 锻焊容器为千分之一)，且不大于25mm；
b) 当被检断面与开孔中心的距离小于 开孔直径时，则该断面最大内径与最小内 径之差，应不大于该断面内径Di的1％(对 锻焊容器为千分之一)与开孔直径的2％之 和，且不大于25mm。
五、焊后热处理
应在焊接工作全部结束并且经检验合格后，方可进行 焊后热处理。
在耐压试验前进行。 编制热处理工艺。 不得使用燃煤炉进行焊后热处理。 热处理装置(炉)应配有自动记录温度曲线的测温仪表， 并能自动绘制热处理的时间与工件壁温关系曲线。 奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器一般不做焊后热 处理。 整体焊后热处理可以是炉内整体加热方法或容器内部 加热方法。在可能的情况下，应优先采用炉内整体加热 方法；当无法整体加热时，允许分段加热进行。分段热 处理时，其重复加热长度应不小于1500mm，且相邻部 分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和 性能。
二、材料
采购
采购的压力容器材料要有质量证明书 （原件），从非材料生产单位采购的材料， 其质量证明书可以是有效的复印件，并加 盖供货单位检验公章和经办人章。材料上 的明显部位要有清晰、牢固的标志。实施 制造许可的压力容器专用材料，质量证明 书和材料上的标志内容应当包括制造许可 标志和许可证编号。压力容器制造单位对 所取得的压力容器用材料及材料质量证明 书的真实性和一致性负责。
材料代用
由于采购等原因，需要变更规定材料的 牌号、规格时，生产供应部应填写材料代 用单，代用单应会签工艺、焊接（如涉及 到焊接时）、材料责任人，代用单应经过 设计单位批准，并在竣工图上做详细记录。
三、制造组装
工艺过程卡
压力容器制造应有工艺过程卡，主要 受压元件一件一卡，记录压力容器生产的 主要过程，各主要环节的数据都有记录， 可以对容器制造的各个环节进行追溯。
碳素钢、低合金钢的焊后热处理操作
a) 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃； b) 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过 5500/δPWHT℃/h，且不得超过220℃/h，一般情况下不低 于55℃/h； c) 升温时，加热区内任意4600mm长度内的温差不得 大于140℃； d) 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过 80℃； e) 升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面 过度氧化；
Leabharlann Baidu接返修
分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案； 同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次， 返修前应经制造单位技术负责人批准，返修次数、 部位和返修情况应记入容器的质量证明文件； 要求焊后热处理的，一般在热处理前焊接返修，
如在热处理后进行返修，会有很多限制条件。当 返修深度小于钢材厚度δs的1/3，且不大于 13mm时，可不再进行焊后热处理。在同一截面 两面返修时，返修深度为两面返修的深度之和。
E类——非受压元件与受元件的连接接 头为E类焊接接头。
焊前准备及施焊环境 焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库
应保持干燥，相对湿度不得大于60％。 当施焊环境出现下列任一情况，且无
有效防护措施时，禁止施焊： a) 焊条电弧焊时风速大于10m／s b) 气体保护焊时风速大于2m／s； c) 相对湿度大于90％： d) 雨、雪环境： e) 焊件温度低于-20℃。
C类——球冠形封头、平盖、管板与 圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体或接 管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头 以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属 C类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接 接头除外；
D类——接管(包括人孔圆筒)、凸缘、 补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊 接接头，但已规定为A、B、C类的焊接接 头除外。
圆筒与壳体
法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心 线。接管和法兰的组件与壳体组装应保证 法兰面的水平或垂直(有特殊要求的，如斜 接管应按图样规定)，其偏差均不得超过法 兰外径的1％(法兰外径小于100mm时，按 100mm计算)，且不大于3mm。
法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线 跨中布置。有特殊要求时，应在图样上注 明。
压力容器制造
——技术部 许立国
一、图纸
《固定式压力容器安全技术监察规程》 管辖范围内的压力容器图纸，由有相应的 特种设备设计许可证的单位设计。压力容 器设计总图上，必须加盖特种设备（压力 容器）设计许可印章（复印章无效），设 计许可印章失效的图样和已加盖竣工图章 的图样不得用于制造压力容器。许可印章 中的设计单位名称必须与图样中的设计单 位名称一致。
四、焊接
焊接接头分类 容器受压元件之间的焊接接 头分为A、B、C、D四类
A类——圆筒部分(包括接管)和锥壳部分的 纵向接头(多层包扎容器层板层纵向接头除外)、 球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封 头和平封头中的所有拼焊接头以及嵌入式的接 管或凸缘与壳体对接连接的接头，均属A类焊 接接头；
B类——壳体部分的环向接头、锥形封头 小端与接管连接的接头、长颈法兰与壳体或接 管连接的接头、平盖或管板与圆筒对接连接的 接头以及接管间的对接环向接头，均属B类焊 接接头，但已规定为A类的焊接接头除外；
坡口表面质量
坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺 陷；
施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至 少20mm范围内(以离坡口边缘的距离计) 的氧化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。
封头
封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距 离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不 小于100mm。
先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内 表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表 面，在成形前应打磨与母材齐平。
焊接接头的表面质量 A、B类焊缝余高 C、D类焊缝焊角高度 不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面 气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等 缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须 清除；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的 外形应凹形圆滑过渡。
焊接接头的表面质量
下列容器的焊缝表面不得有咬边： c) 不锈钢材料制造的容器； d) 承受循环载荷的容器； e) 有应力腐蚀的容器； f) 低温容器； g) 焊接接头系数为1.0的容器，其他容器 焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬 边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬 边的总长不得超过该焊缝长度的10％。
用带间隙的全尺寸的内样板检查凸形封 头内表面的形状偏差。
圆筒与壳体
A、B类焊接接头对口错边量b应符合 GB150.4表1的规定。当两侧钢材厚度不 一致时，测量对口错边量b时，不应计入 两板厚度的差值。
在焊接接头环向、轴向形成的棱角E， 宜分别用弦长等于Di/6，且不小于300mm 的内样板(或外样板)和直尺检查，其值不 得大于(δs/10+2)mm，且不大于5mm。
复验结果应符合相应材料标准的规定或 设计文件的要求
材料分割
材料分割（下料）采用冷切割（冲剪） 或热切割（火焰切割、等离子弧切割）方 法。当采用热切割方法分割材料时，应清 除表面熔渣和影响制造质量的表面层。
标志移植
为保证主要受压元件的材料的可追溯性， 主要受压元件在划线后，下料前应对标识 进行移植，在制造过程中，如原有的材质 标记被裁掉或加工掉，或者材料分成几块， 应在标记消失前完成移植。下料完成后， 有再利用价值的边角料要返还给仓库。低 温容器受压元件不得采用硬印标记，有耐 腐蚀要求的不锈钢板，不得在耐腐蚀面采 用硬印标记。
圆筒与壳体
外压容器组焊完成后，还应按如下要求 检查壳体的圆度：
a) 采用内弓形或外弓形样板(依测量部 位而定)测量。样板圆弧半径等于壳体内半 径或外半径，其弦长等于GBl50.3图4-14 中查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接 接头或其他凸起部位。
圆筒与壳体
b) 用样板沿壳体径向测量的最大正负 偏差e不得大于由图10中查得的最大允许 偏差值。当Do/δe与L/Do的交点位于图10 中任意两条曲线之间时，其最大正负偏差 e由内插法确定；当Do/δe与L/Do的交点位 于图中e=1.0δe曲线的上方或e=0.2δe曲线 的下方时，其最大正负偏差e分别不得大 于δe及0.2δe值。
圆筒与壳体
组装时，壳体上焊接接头的布置应满足 以下要求：
a) 相邻筒节（筒节与封头）A类接头间 外圆弧长，应大于钢材厚度δs的3倍，且 不小于100mm；
b) 组装筒体中（单个筒体除外，比如 换热器的管箱筒节），任何单个筒节的长 度不得小于300mm；
c) 不宜采用十字焊缝。 外圆弧长是指接头焊缝中心线之间、沿 壳体外表面的距离。
圆筒与壳体
除图样另有规定外，筒体直线度允差应 不大于筒体长度L的千分之一。当直立容 器的壳体长度超过30m时，其筒体直线度 允差应不大于((0.5L/1000)+15)mm。
筒体直线度检查是通过中心线的水平和 垂直面，即沿圆周成90度四个方向四个部 位进行测量。测量位置与筒体纵向接头焊 缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚 度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
材料复验
下列材料应进行复验 （什么情况下要复验？）： a) 采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件； b) 不能确定质量证明书真实性或者对性能 和化学成分有怀疑的主要受压元件材料； c) 用于制造主要受压元件的境外材料； d) 用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈 钢开平板； e) 设计文件要求进行复验的材料。
圆筒与壳体
直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓孔 应均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长 允差和任意两孔弦长允差均不大于士3mm。
容器内件和壳体间的焊接应尽量避开壳 体上的A、B类焊接接头。
容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖 的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
圆筒与壳体
容器组焊完成后，应检查壳体的直径， 要求如下：
当焊件温度低于0℃但不低于-20℃时， 应在施焊处100mm范围内预热到15℃以 上。
焊工要求 从事压力容器的焊工，应按
照有关安全技术规定考试合格，取得相应 项目的《特种设备作业人员证》后，才能 在有效期间内担任合格项目范围内的焊接 工作。
焊接要求 焊接前，要检验焊工资格、
坡口尺寸、定位焊质量、焊材材质、焊接 环境等。焊工应按焊接工艺卡施焊，并做 好焊接记录，检验人员应当对实际的焊接 工艺参数进行检查。
焊工在完成受压焊缝焊接，且自检合 格后，应在焊缝附近边缘，打上焊工代号 钢印，检验员负责监督检查。无钢印的受 压焊缝，检验员有权拒检，并不得进入下 道工序，一道焊缝由多名焊工完成时，应 分别打上钢印，自左到右分别表示打底、 过渡及覆盖的焊工。对无法打钢印的（低 温容器和不锈钢容器的耐腐蚀表面），应 用简图记录焊工代号，并将简图列入产品 质量证明书中提供给用户。
厚度
根据制造工艺确定加工余量，以确保凸 形封头和筒节成形后的实际厚度不小于图 样规定的最小厚度。
EHA2400X20(18.2)-Q345R
表面修磨
制造中应避免材料表面的机械损伤。对 于尖锐伤痕以及不锈钢容器耐腐蚀表面的 局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨 斜度最大为1:3。修磨的深度应不大于该部 位钢材厚度δs的5％，且不大于2mm，否 则应予焊补。