新型干法预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数

预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数

一、烧成带物料温度二、氧化氮（No x）浓度三、窑转动力矩四、窑尾气体温度五、分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度六、最上一级旋风筒出口气体温度七、窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分八、最上一级及最低一级旋风筒出口负压九、最下一、二旋风筒锥体下部负压十、预热器主排风机出口管道负压十一、电收尘器入口气体温度十二、窑速及生料喂料量十三、窑头负压十四、篦冷机一室下压力

预分解窑工艺控制的自动调节回路

1、窑头负压∽篦冷机余风排风机风门开度；

2、篦冷机一室下压力∽篦床速度;

3、分解炉加煤量∽最下一级旋风筒(或分解炉)出口温度;

4、增湿塔入口压力∽增湿塔出口阀门开度;

5、增湿塔出口气温∽增湿塔水泵回水阀门开度;

6、窑尾主排风机风门开度∽最上一级旋风筒出口气体O2含量及压力;

7、电收尘器进口风压∽电收尘器出口风机风门开度；

8、喂料称测重负荷传感器∽喂料仓自动调节计量阀门开度;

9、生料计量标准仓重量∽均化库出口阀门开度;

10、其他可根据需要设置;

预分解窑系统的调节控制原则

从悬浮预热器窑到预分解窑生产的客观规律可以看出,均衡稳定运转是悬浮预热器窑及预分解窑生产状态良好的重要标志。运转不能均衡稳定,调节控制变化频繁,甚至出现恶性“周期循环”，则是窑系统生产效率低、工艺和操作混乱的明显迹象。因此，调节控制的目的就在于使窑系统保持最佳的热工制度，实现持续均衡稳定地运转。

对水泥窑的调节控制，概括地说，往往有两种不同的方法。

第一种，将烧成带温度作为调节控制的主要依据。通过风、煤（或其他燃料）料以及窑速等调节，来达到保证烧成温度正常的目的。这是一种不完备的调节方法。其缺点在于调节控制只注意烧成带温度，而忽视了预烧带的状况，忽视了全窑系统的热力平衡分布，容易导致恶性“周期循环”。

第二种，对全窑系统“前后兼顾”，从热力平衡分布规律出发，综合平衡，力求稳定各项技术参数，做到均衡稳定地运转。例如，当烧成带温度降低，需要增加燃料喂入量时，同时要考虑燃料能否完全燃烧，以及对窑系统各部位热力平衡影响等。

在现代化水泥企业中，窑7系统一般是在中央控制室集中控制、自动调节，并且同生料磨系统联合操作。窑系统各部位装有各种测量、指示、记录、自控仪器仪表，自动调节回路，有的则是用电子计算机监控。指示和可调的工艺参数有几十项，从各个工艺参数的个别角度观察，这个工艺参数是独立存在的，各有作用，但是从窑系统整体观察，各个参数又是按热工制度要求，按比例平衡分布，互相联系，互为因果。因此，实际生产中，只要根据工艺规律要求，抓住关键，监控若干主要参数，便可控制生产，满足要求。就是采用计算机对窑系统自动控制，其输入的应用程序设计，也是按此指导思想进行。

控制方式及内容

一、控制方式

全厂采用计算机集散控制系统，即分散控制集中管理，该控制方式是集集中控制与分散控制的各自优点，即系统功能分散设备分散，又有具有高度的灵活性、易扩性，并可实现全厂计算机管理。

二、控制内容

1 原料破碎及输送系统

2 石灰石预均化系统

3 粘土破碎及烘干系统

4 中央监

控系统 5 生料成分配料控制系统 6 磨机负荷最佳控制系统7 生料均化库下料控制

8 窑尾生料定量喂料自动控制系统9 窑尾计量仓稳定料量自动控制系统10 分解

炉喂煤量的计量与自动调节11 回转窑的转速12 窑尾排风机出口压力自动调节13窑头罩负压自动调节14 篦冷机一、二室风量自动调节15 篦冷机料层厚度自动调节16 增湿塔出口温度控制17 预热器自动吹扫装置18 红外胴体扫描测温装置

三、控制目标

○1达到根据工况运行分析和热工测试核定的小时产量；

○2稳定的f-Cao波动范围（在允许的范围之内）；

○3烧成带筒体表面温度在控制范围之内；

○4燃料利用合理，无浪费现象；

○5改善熟料的水化活性和易磨性；

○6实现均衡、稳定地运行；

四、实现优化控制的条件

1）通过调试和试生产全系统已能较长期的连续安全运转；

2）各种检测仪表、阀门和计量设备已满足最低配备要求，运行可靠，精度在要求范围之内；

3）各控制设备，调整方便、灵活、准确、可靠

4）喂煤、喂料设备达到要求的计量精度和控制精度；

5）系统的密闭、锁风达到标准要求；

6）生料成分合理，其标准偏差在要求范围之内；

7）煤粉的细度、灰份、热值及其波动范围满足工艺要求；

8）管理人员、操作人员已经过严格的培训和考核；

9）工艺系统经调试后已排除了设计错误，改进了不合理的地方，基本摸清了本窑的工艺特性；

10)点火投料已满4小时，通风下料已达目标值，个部工艺参数均在正常范围之内；

五、控制框架

（1）管理控制级

下列参数的控制范围由工艺技术人员经运行工况分析和热工测试工艺核算后确定，输入计算机，并根据运行实践优化。

○1系统通风量；

○2正常及几个特殊情况下的喂料量；

○3窑煤+炉煤总量上限；

○4分解炉出口温度；

○5烧成带筒体表面温度上限，及高于某温度段的长度；

○6窑尾与分解炉出口过剩空气系数的比值；

（2）执行控制级

系统内主要常规控制回路设置如下：

A 预热分解区

○1窑尾主风机风量；

○2窑喂料量；

○3分解炉出口温度；

○4三次风阀位；

B 煅烧区

○1窑转速；

○2窑喂煤量；

○3喷嘴的内流风量和外流风量；

C 冷却区

○1冷却风量；

○2篦床下压力（或篦床速度）

○3窑头负压；

（3）智能控制级

这是优化控制系统最关键的一级，该级上有控制管理级，给出几个最重要参数的控制范围，下有控制执行级执行该控制级发出的操作命令。该控制级的主要任务如下：

1 接受仪表及人工输入的所有信息，监倥系统工况，经分析判断，向下一级发出控制命令（在控制管理级规定的波动范围内，改变常规控制回路的设定值）或发出报警信号；

2 依据采取主动控制行动的原则，针对某些参数的变化趋势，提前采取控制行动，防微杜渐，保持工况的均衡、稳定；