关键工艺参数确认的SOP
关键工序掌握及SOP制作
充电器产品：
锡膏制程：适用于单制程产品，即机板只单面贴装零件，例如：自制保护板产品； 3.零件排布遵循规则： 依照先上后下，先左后右，先小后大，先中间后两边； 外观相似的零件不排在同一站位及相邻站位，避免零件贴装错误； 4.贴片零件放件注意事项： 有极性的零件（三极管、二极管、芯片等）注意零件不可放反向； 零件放件后需轻轻下压避免放件后零件浮高及浮脚，造成吃锡不良及焊接不 良； 5.排布站位后需整体检查各站位的平衡性； 贴片制程关键工站：红胶/锡膏印刷工站、回流焊工站； 插件制程关键工站：浸锡工站；
电池产品关键工站及管控点
充电器产品关键工站及管控点
作业指导书包含内容 制作作业指导书前需确认及准备事项 1.电池产品 2.充电器产品
SOP的组成部分
. 一份完整的作业指导书包含以下5部分：
封面、履历页、流程图、人力配置表、各工站作业指导书； 各制程确认完成后制作工艺流程图，人力配置表； 各工站作业指导书包含内容： 1.表头： 2.使用工具设备:比如电批（电批头型号，电批扭力） 3.使用物料明细:位置、物料品名描述、用量； 4.作业前准备工作:所使用工具设备需调校标准参数参数及调校频次; 5.作业步骤:严格按照作业先后顺序作业； 6.作业图示：使操作者更直观了解作业内容； 7.注意事项:作业对品质造成影响及对人身安全有隐患的地方需放在注意事 项中强调操作员特别注意；
程序分析符号
.
表示操作 表示运输、搬运 表示检验
Байду номын сангаас
D
表示等待、暂存 表示贮存 表示同时操作和检验
流程图
流程图 制作流程图的优点： 以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（ 加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地 全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理， 搬运是否太多，等待是否太长等。
关键质量属性和关键工艺参数
关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP）1、要求：生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。
生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。
2、定义：CQA 关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。
CPP 关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。
3、谁来找CQA&CPP3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。
3.2 SME 小组成员：QRM 负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。
3.3 SME 小组能力要求矩阵：4、如何找CQA&CPP4.1在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2列出将要被评估的工序步骤。
工艺流程图，SOP 或批生产记录可以提供这些信息。
评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。
例：文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。
良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。
评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。
例：资料需求单ICH Q8（R2）‐ QbD‐系统化的方法、ICHQ9‐质量风险管理流程图CQA&CPP 风险评估工具‐FMEA6.1FMEA 实施：1.成立一个评估小组2.识别已知和潜在的失效模式3.识别严重性、可能性和可检测性4.详细说明行为5.重新评级6.详细说明剩余的风险7.完成一个简短的摘要6.2 风险评估：1、列出将要被评估的工序步骤：在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
3-工艺验证
“关键工艺参数”的鉴定----示例 关键工艺参数”的鉴定 示例 关键工艺参数
干燥过程的验证 确定最佳干燥时间范围，以减少由于中间控制 的频繁取样而增大污染产品的几率。 通过不同时间间隔的多次取样（要求每次取样 都应在相同的位置），测定干燥失重来确定确 定干燥时间。验证通常作连续3批。
回顾性验证
某些工艺已确立了很久，而且原料、设备、系 统、设施或生产工艺的变化对原料药的质量没 有明显的影响，此时就可以进行回顾性验证 回顾性验证。 回顾性验证 回顾性验证的验证方案要涵盖可接受标准和详 细的生产信息，这是回顾性验证的基础。对于 对于 不合格的批号和存在异常趋势的批号要进行调 查。
回顾性验证
“关键工艺参数”的鉴定 关键工艺参数” 关键工艺参数
关键工艺参数的“目标范围”或“可接受范围” 的确定通常经由实验室小试来实现，并在后续 逐步放大的过程中得到优化。
“关键工艺参数”的鉴定 关键工艺参数” 关键工艺参数
目标范围：关键工艺参数的目标范围需要在生 产之中被达到或者遵循；控制在目标范围之内 的生产将确保获得符合质量指标的合格产品； 生产过程中超出关键工艺参数的限定范围将被 视为一个偏差，需要根据偏差管理的相关SOP 进行正式的跟踪调查。
“关键工艺参数”的鉴定 关键工艺参数” 关键工艺参数
“关键工艺参数”在目标范围内无论如何变化 波动都不能对产品的质量（或者收率）造成不 利影响，是一个可靠的允许变动范围，也是实 际操作的控制范围 而“关键工艺参数”在可接受范围之内的波动 对产品质量或收率的影响是可以接受的，这提 供了一个用来在操作偏差状态下评估产品质量 的依据。并需要知道当“关键工艺参数”超出 可接受范围时，产品质量（收率）以何种形式 受到影Байду номын сангаас。
SOP定义及制作流程
SOP定义及制作流程所谓SOP，是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序。
∙是以文件的形式描述作业员在生产作业过程中的操作步骤和应遵守的事项；∙是作业员的作业指导书；∙是检验员用于指导工作的依据。
“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。
要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。
因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
这就是SOP的作用。
∙将企业积累下来的技术、经验记录在标准文件中,以免因技术人员的流动而使技术流失；∙使操作人员经过短期培训，快速掌握较为先进合理的操作技术；∙根据作业标准，易于追查不良品产生的原因；∙树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意；∙实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化；∙是企业最基本、最有效的管理工具和技术资料。
∙SOP编写指南∙ 1. SOP编写流程2. SOP编写计划书：明确SOP的编号、工序名称、编写人、初稿完成时间、小组讨论时间及最终的定稿时间。
3. SOP编写人员要求：∙操作好，有经验，有一定写作基础的一线员工∙沟通，打消编写人员的顾虑∙培训∙给予支持:专门的时间、提供相关资料等∙编写小组要有团队精神4. SOP的讨论修订：∙统一认识，达成共识∙SOP讨论会参与人员∙操作员、设备员（维修人员）、工艺员、体系管理员、编写组负责人及1-2名与本岗位无关的人员∙讨论会要作到互相挑战,各抒己见∙必要时可进行现场确认5. SOP的试运行：目的：通过实践来检验SOP的合理性和可操作性6. SOP的定稿、批准和执行：∙建立与SOP相应的查核表（工段长、工艺工程师两级查核）∙定期查核∙CPCPR（Critical Process Control PointReview ）：关键工序控制点回顾，关键工序是对产品质量起重要、关键作用的工序，通过建立关键工序控制点并实施严格的质量控制，以提高产品质量的过程控制能力7. 适时更新：∙当工艺要求、设备状况等发生改变，一些操作方法的改进时，要对SOP进行评审和更新∙定期回顾∙确定回顾时间及参加人员∙将回顾结果纳入更新内容∙将正式发布的SOP列入SOP清单SOP流程图绘制规范要求：∙条理化，规范化，形象化∙逻辑性∙正确性，精确性∙可操作性SOP的编写要条理化、规范化、形象化：∙语句和结构∙条理清晰∙文章前后有关联，指向分明SOP六要素：1.物料名称及数量在生产前须确认好本工位所需的物料和准备的物料是否一致、数量是否正确，物料是否经过IQC检验。
工艺标准确认工艺标准验证
1.工艺验证系列：第一节--工艺验证概述及传统工艺验证1.1.工艺验证的定义工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
工艺验证可以有不同的验证方法，一般包括：传统工艺验证（前验证、同步验证）以及基于生命周期的工艺验证（工艺设计、工艺确认、持续工艺确认）。
工艺验证不应该是一次性的事情。
鼓励药品生产企业采用新的工艺验证方法，即基于生命周期的方法，将工艺研发、商业生产工艺验证、常规商业化生产中持续工艺确认相结合，来确定工艺始终如一的处于受控状态。
1.2.工艺验证的一般原则工艺验证的方法和方针应该有文件记录，例如，在验证总计划中规定。
采用新的生产处方或生产工艺进行的首次工艺验证应当涵盖该产品的所有规格。
企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。
工艺验证批的批量应当与预定的商业批的批量一致。
企业应当根据质量风险管理原则确定工艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。
企业通常应当至少进行连续三批成功的工艺验证。
对产品生命周期中后续商业生产批次获得的信息和数据，进行持续的工艺确认。
企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产和工艺控制中的关键工艺参数范围，并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。
工艺验证一般在支持性系统和设备确认完成后才可以开始。
在某些情况下，工艺验证可能与性能确认同步开展。
用于工艺验证的分析方法已经过验证。
用于工艺验证批次生产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。
日常生产操作人员及工艺验证人员应当经过适当的培训。
工艺验证在执行前应进行适当的风险评估，以确定存在的风险点。
如企业从生产经验和历史数据中已获得充分的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续工艺确认等验证方式，经风险评估后可进行适当的调整。
工艺验证标准操作规程
XXXX有限公司现行文件1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。
2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。
3.责任：生产部门负责验证方案与报告的编写；化验室负责验证过程中的检测工作；质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。
4.规程：验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。
4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。
工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。
通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。
4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。
同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。
同步性验证方法适用于以下情况：4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败；4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立；4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。
关键质量属性和关键工艺参数
关键质量属性和关键工艺参数关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP）1、要求：生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。
生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。
2、定义：CQA关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。
CPP关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。
3、谁来找CQA&CPP3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。
3.2 SME小组成员：QRM负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。
3.3 SME小组能力要求矩阵：知识成分主导人SME小组在所用风险评估方法方面的专家级知识X不要求所涉及工艺的专家级学科知识不要求X有关ICHQ9原则和组织机构自己的QRM程序的培训X XGMP及相关法规和质量政策的知识X X对所用质量风险排序的理解X X对人员直观判断的潜在影响及其应对策略的理解X不要求4、如何找CQA&CPP4.1 在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2 列出将要被评估的工序步骤。
工艺流程图，SOP或批生产记录可以提供这些信息。
评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。
例：关键质量属性判定矩阵属性测试关键or非关键工艺控制orGMP控制鉴别所有的鉴别关键GMP控制物化性质pH、熔点、折光率等可能关键也可能不关键基于API的物理性质和计划用途工艺控制和/或GMP控制基于药品性状物理状态（例如：液体、固体）关键GMP控制或工艺控制（工艺条件可能影响物理状态）含量含量测试关键工艺控制纯度有机（HPLC）、关键工艺控制无机（硫酸化灰分、炽灼残渣）、残留溶剂、重金属、手性杂质（手性分析、旋光度）粒度粒度、密度使用ICHQ6A决策树工艺控制微生物纯度总数、内毒素、热原使用ICHQ6A决策树工艺控制和/或GMP控制（例如：水的质量，环境控制）晶型晶型测试使用ICHQ6A决策树工艺控制*如果工艺不能控制或是影响该属性也可能需要GMP控制例：关键工艺参数窄范围（和/或难控制）宽范围（和/或易控制）质量关键的：工艺中一个可调节的参数（可变的），需要在窄的范围内进行维护，以保证不会影响到关键的产品质量属性非关键的：工艺中一个可调整的参数（可变的），被证明是可以在较宽的范围内很好的控制的，虽然在极端条件下会影响质量例如：•生物反应器的搅拌速度影响溶氧水平，导致药物成分的氧化状态和较低的例如：•过滤温度•柱清洗体积效能•柱洗脱过程的变异（如：缓冲液梯度）导致更高的聚集，可能增加影响免疫原性的风险•柱子的操作温度影响产品相关的杂质的清除工艺重要：工艺中一个可调节的参数（可变的），需要在窄的范围内进行维护，以保证操非重要的：工艺中一个可调整的参数（可变的），被证明是可以在较宽的范围内很好的控制作的一致性的，虽然在极端条件下会影响工艺性能例如：•生物反应器温度超出范围导致产率下降，但未影响成分质量•柱流速变化导致生产力损失，但对药物成分的质量或杂质的清除没有影响例如：•过滤速度•柱清洗流速文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。
关键质量属性和关键工艺参数
关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP）1、要求：生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。
生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。
2、定义：CQA 关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。
CPP 关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。
3、谁来找CQA&CPP3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。
3.2 SME 小组成员：QRM 负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。
3.3 SME 小组能力要求矩阵：4、如何找CQA&CPP4.1在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2列出将要被评估的工序步骤。
工艺流程图，SOP 或批生产记录可以提供这些信息。
评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。
例：文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。
良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。
评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。
例：资料需求单ICH Q8（R2）‐ QbD‐系统化的方法、ICHQ9‐质量风险管理流程图CQA&CPP 风险评估工具‐FMEA6.1FMEA 实施：1.成立一个评估小组2.识别已知和潜在的失效模式3.识别严重性、可能性和可检测性4.详细说明行为5.重新评级6.详细说明剩余的风险7.完成一个简短的摘要6.2 风险评估：1、列出将要被评估的工序步骤：在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
SOP标准操作规程
标准操作规程(SOP）基础知识标准操作规程（SOP）是各种标准化管理认证和产品认证的重要内容,各行业都有SOP的要求。
什么是SOP？简单的讲，SOP就是一套包罗万象的操作说明书大全.一套好SOP是确保产品或服务质量的必要条件。
SOP不仅仅是一套技术性范本,它更重要的涵盖了管理思想、管理理念和管理手段。
由于在成熟的行业，都有明确的管理规范和认证体系,因此其SOP的标准化和成熟性都比较高，编写SOP也有依据难度较低.由于目前还没有成熟的实验室管理和认证体系,因此，在检验工作中编写SOP会有些盲然。
首先，SOP具有行业特点，不同的行业都有不同的SOP。
就检验工作而言，仪器有仪器的SOP，试剂有试剂的SOP,各个项目有各自不同的SOP，别说是细菌、生化免疫这些学科不同的有不同的SOP，就是同一学科内不同项目也有不同的SOP。
所以检验SOP不是一个,而一套。
第二，SOP事无巨细,也就是说只要与项目有关,要详细全面,要包括所有的可能出现的细节。
以飞行员操作规程为例,第一条竞然是“坐下”，由此可以看出，SOP涵盖细节程度.SOP不是简单的操作说明，而应该是实用操作大全，应该成为工具书性质的东西。
一套理想的SOP应该让一个不懂的学了后就能成为专家。
第三,SOP不是仅仅是详尽的操作说明，它是管理规范的一部分，也包涵着质量控制和管理理念，从中甚至可以看到人员配置等情况。
虽然不同的行业SOP的具体内容是不同的，但是其是有确实的逻辑联系，因此借鉴其他行业特别相近行业的SOP要求是很有价值的。
以药品生产SOP为例，其要求是GMP认证所要求的，根据GMP，其SOP的重点见附。
借鉴药品的SOP的重点,检验SOP应该包涵：1、操作程序：实验和仪器的操作程序、实验器械的取用和实验后的处理、实验台的清洗、实验物溢漏的处理等2、质量控制：实验和仪器的质量监控，如实验质控数量(高、中、低?）,仪器的校正（人员、时间、方法等）、维护和保养、实验的原始记录等.实验原始记录很重要，发现问题和解决问题的重要手段,除病人资料外，还应有环境参数（天气情况、温湿度等)、使用仪器及仪器情况、样本性状和质量、试剂厂商及批号、同批质控结果以及处理方式（如复查、重抽、发报告)等，尽量详尽。
生产工艺sop
生产工艺sop生产工艺是指将原材料或半成品经过一系列的加工工序，采用特定的设备、工具和工艺流程，使其转变成最终产品的过程。
生产工艺旨在提高生产效率、产品质量和降低成本。
下面是一个700字的生产工艺SOP（Standard Operating Procedure）示例：一、目的：确保生产过程顺利进行，并生产出符合质量标准的产品。
二、适用范围：该SOP适用于生产部门。
三、操作步骤：1. 准备工作a. 验证生产计划，了解产品要求。
b. 检查生产线设备、工具的状态，确保正常运转。
c. 检查原材料、半成品的数量和质量。
2. 生产准备a. 启动生产线设备，进行预热和调试。
b. 清洁生产线设备、工具，确保无污染。
c. 准备生产所需的辅助材料和工具。
d. 检查产品规格，并设置相应的工艺参数。
3. 生产操作a. 从物料仓库中取出所需的原材料和半成品。
b. 按照工艺流程进行生产操作，确保每个工序按照规定完成。
c. 监控生产过程中的关键参数，定期进行检测并记录数据。
d. 推动生产进度，确保按时完成生产任务。
e. 问题处理：及时发现问题，采取相应措施进行处理，并记录处理结果。
4. 检查和测试a. 定期抽样检查生产过程中的产品质量。
b. 进行各种测试，如尺寸检测、物理性能测试等。
c. 对不合格产品进行记录和处理，发现问题及时调整生产过程。
5. 清洁和维护a. 生产结束后，对生产线设备进行清洁和维护。
b. 清理生产现场，保持整洁和安全。
c. 检查设备和工具的状况，如有故障及时报修。
6. 数据记录和报告a. 对每个生产批次进行记录，包括原材料的使用量、工艺参数、测试结果等。
b. 生成生产报告，记录生产过程中的重要信息和问题处理情况。
四、注意事项：1. 操作人员必须接受相关培训，并熟悉本SOP。
2. 操作人员必须戴好个人防护设备，遵守操作规程。
3. 不得私自更改生产工艺参数，必须遵循规定的标准操作流程。
4. 发现设备故障或异常情况时，必须立即报告维修人员或主管。
工艺sop和工艺规程
工艺sop和工艺规程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：工艺SOP（Standard Operating Procedure），即标准操作规程，指的是在生产过程中制定的标准化操作步骤，旨在保证产品质量、提高生产效率和遵守相关法规。
而工艺规程则是对工艺流程、工艺参数等方面的具体规定和要求，是实现工艺SOP的基础。
工艺SOP和工艺规程在制造业中起着至关重要的作用。
通过制定和执行工艺SOP，企业可以确保每一道工序的质量稳定性和一致性，减少人为因素的影响，提高生产效率和产品质量。
工艺规程作为对工艺流程、工艺参数等方面的具体要求，可以帮助企业制定出科学合理的生产方案，保证产品达到设计要求，并防止因工艺问题而导致的产品质量问题。
要制定一份优质的工艺SOP和工艺规程，首先需要对生产工艺进行全面的了解和分析。
了解生产工艺的特点、工艺流程、关键控制点等，可以帮助企业明确制定SOP和规程的重点和难点，确保制定出实用性强、操作性强的规程。
需要与相关部门合作，包括生产、质量、研发等部门的专业人士共同制定和完善SOP和规程，确保其符合实际生产需求和操作规范。
需进行实地考察和验证，通过对现场生产情况的观察和实测数据的收集，验证规程的可行性和有效性，及时修订和完善规程。
对规程进行定期审查和更新，根据生产实际情况和技术发展进展，及时更新规程，确保其始终符合最新的生产要求。
工艺SOP和工艺规程的制定离不开企业对生产质量的高度重视和对生产管理的严谨态度。
只有通过不懈的努力和持之以恒的管理，才能确保制定的工艺SOP和工艺规程能够有效地指导生产操作，确保产品质量的稳定和提高。
企业还需要加强对员工的培训和监督，确保员工共同遵守SOP和规程，减少因人为因素导致的生产问题。
工艺SOP和工艺规程在企业生产中的作用不可忽视。
通过制定和执行优质的SOP和规程，可以帮助企业提高生产效率、确保产品质量和符合相关法规要求。
企业需要高度重视工艺SOP和工艺规程的制定和执行，不断完善和提升管理水平，确保企业的可持续发展。
生产工艺流程管理规范
生产工艺流程管理规范一、引言生产工艺流程管理规范是为了确保生产过程的高效性、稳定性和质量的一套管理规范。
本文档旨在规范生产工艺流程的各个环节，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量的稳定性和一致性。
二、范围本规范适用于公司所有生产工艺流程的管理，包括原材料采购、生产计划制定、生产过程控制、产品检验和质量控制等。
三、术语和缩写1. 生产工艺流程：指从原材料采购到最终产品出厂的整个生产过程。
2. SOP：标准操作程序，即规范化的操作流程。
3. QC：质量控制，指对产品质量进行监控和管理的过程。
四、生产工艺流程管理流程1. 生产计划制定1.1 确定生产目标和需求。
1.2 制定生产计划，包括生产数量、生产时间表和生产资源需求等。
1.3 确定生产工艺流程，并编制相应的SOP。
2. 原材料采购2.1 确定原材料的采购需求，并编制采购计划。
2.2 选择合格的供应商，并与供应商签订采购合同。
2.3 对采购的原材料进行检验，确保其符合质量要求。
3. 生产过程控制3.1 根据SOP进行生产操作，确保每个环节的操作规范和流程正确。
3.2 对生产过程中的关键控制点进行监控和调整，确保产品质量的稳定性。
3.3 记录生产过程中的关键参数和数据，用于后续的质量分析和改进。
4. 产品检验和质量控制4.1 对生产的产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
4.2 对不合格产品进行处理，包括返工、报废或重新生产等。
4.3 对产品进行质量分析，找出存在的问题和改进的空间。
4.4 根据质量分析结果，制定相应的改进措施，并进行实施和跟踪。
五、生产工艺流程管理的关键要素1. 标准化：建立标准操作程序，确保每个环节的操作一致性和规范性。
2. 监控：对生产过程中的关键参数进行监控，及时发现和纠正问题。
3. 数据分析：对生产过程中的关键数据进行分析，找出问题的根本原因。
4. 持续改进：根据数据分析结果，制定改进措施，并进行实施和跟踪，持续提高生产工艺流程的效率和质量。
确认与验证(2010版gmp培训)
直接影响系统
◦ 与可能影响产品的工艺材料接触（HVAC）
◦ 提供赋形剂，或产出一种组分或溶剂，最终用于产品 （WFI） ◦ 用于GMP生产或灭菌操作（纯蒸汽） ◦ 用于保护产品状态（氮气系统，恒温恒湿箱） ◦ 产生、处理或控制用于支持符合法规的安全性与有效性 的数据（电子批记录，关键数据的记录系统） ◦ 直接参与无菌保证（CFU） ◦ 控制质量关键工艺参数（PLC） ◦ 控制或提供关于GMP流程的信息，如：计量、SAP中产 品放行或召回。 -Volume 5 commissioning and qualification ISPE
运行确认报告应该 简单介绍验证的目的与范围，以及与验证计划的关 系。 根据方案中的接受标准对测试结果进行回顾 详述偏差、变更及其整改措施状态 ，对于关键部件 的功能的偏差，必须在整改并重新确认后方可进行 下一步验证活动。 总结及建议
通常安装运行确认过程的偏差，不并入日常的偏差 管理体系。因为没有产品的生产，无患者安全风险。 但是正式的记录，调查和整改追完成各种必要的确认或验证工作，审核和批准确认 或验证方案和报告；……
第二十四条 生产管理负责人和质量管理负责人通 常有下列共同的职责：
◦ ◦
（三）确保关键设备经过确认； （四）确保完成生产工艺验证；
第二十五条 质量受权人
◦
1.参与企业质量体系建立、内部自检、外部质量审计、验 证以及药品不良反应报告、产品召回等质量管理活动；
间接影响
◦ 该类系统是指对于产品质量没有直接影响的系统但是通常 将支持直接影响的系统，例如，冷却水。这些系统应进行 优良工程规范确认即可，然而当其可能对直接影响系统的 操作造成影响时，必须评估以决定是否附加相关的验证需 求。
关键质量属性和关键工艺参数(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP）1、要求：生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。
生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。
2、定义：CQA关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。
CPP关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。
3、谁来找CQA&CPP3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。
3.2 SME小组成员：QRM负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。
3.3 SME小组能力要求矩阵：4、如何找CQA&CPP4.1 在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2 列出将要被评估的工序步骤。
工艺流程图，SOP或批生产记录可以提供这些信息。
评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。
例：文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。
良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。
评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。
例：资料需求单ICH Q8（R2）‐QbD‐系统化的方法、ICHQ9‐质量风险管理流程图CQA&CPP风险评估工具‐FMEA6.1FMEA实施：1. 成立一个评估小组2. 识别已知和潜在的失效模式3. 识别严重性、可能性和可检测性4. 详细说明行为5. 重新评级6. 详细说明剩余的风险7. 完成一个简短的摘要6.2风险评估：1、列出将要被评估的工序步骤：在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
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关键工艺参数确认的SOP1 目的：定义关键工艺参数，建立关键工艺参数的选择和评估程序，加强对关键工艺参数的理解和识别，便于日常操作。
2 范围：总公司及分子公司原料药线的中间体和原料药产品的生产。
所有GMP条件下生产的中间体和原料药必须对关键工艺参数进行确认。
3 责任者：研发部、生产技术部、QC、QR、QA3.1研发部、生产技术部-组织和领导对质量风险进行分析评估-起草确认方案和报告-具体实施确认工作-在确认工作结束后对工艺参数、关键工艺参数进行列表-对工艺耐受性进行分析提供支持-对生产提供支持-提供工艺确认中相关的文件-对工艺执行情况进行评估，并确保任何必要的、额外的工艺确认工作的实施3.2生产部门-组织和领导工艺耐受性分析工作-对工艺耐受性分析进行文件记录-按照工艺规程中的工艺参数执行生产3.3 化验室-在工艺确认的过程中提供分析支持-对检测方法进行验证3.4 质量管理部-对质量风险分析提供支持-批准确认方案和报告-对工艺耐受性分析工作提供支持-审核和批准的工艺参数列表-对工艺规程中所列的工艺参数的正确实施进行审核-对工艺验证后工艺的实施情况进行评估（产品年度回顾）3.5 产品经理或项目负责人-根据产品的需求和客户要求，开始工艺确认工作-审核和批准的生产工艺参数列表-在产品的生命周期内，对进一步的确认工作的申请进行评估4 程序4.2 基本原则及内容4.2.1在产品小试开发结束后，应初步确定关键工艺参数并将其列入开发报告中4.2.2关键工艺参数的确认应该包括：-确定可能影响API质量的工艺参数的关键属性-确定每个关键工艺参数的范围4.3. 先决条件4.3.1关键工艺参数应明确界定（最低限度的要求是在实验室条件下的定义），然后确认工作才可以开始4.3.2关键工艺参数的设置，应该经过技术人员组织相关人员组织讨论后，以书面的形式确认。
4.3.3确认关键工艺参数之前，成品的标准很分析方法要提前进行确认。
4.3.4起始原料、中间体和最后中间体应该已经确定。
4.3.5对整个反应过程用到的关键原料、中间体的来源已经确认。
4.3.6中间体的质量标准的设置应该要确保由这个标准下的中间体可以得到合格的最终产品。
中间体的标准设置的时候，应该考虑到可能影响的成品的全部标准。
4.3.7当中间体有明确验收标准时可以作为设置关键工艺参数的参考标准。
4.3.8涉及到工艺变更的时候，必须重新评估关键工艺参数的设置。
4.4. 质量风险评估14.4.1质量风险评估是确定这些参数对最终产品质量的影响。
因此要考虑设置关键工艺参数的全过程，包括从研发开始到放大生产的整个过程。
4.4.2对这个风险进行评估的时候，应该是由技术人员组织各相关人员进行评估。
最后由QA对结果进行确认。
4.4.3进行质量风险评估的时候可按照如下程序进行：4.4.3.1 为何设置这个参数，设置这个参数的目的是什么，如何实现这个参数的单元操作。
4.4.3.2 设置这个参数，有无数据支持4.4.3.3 这个参数对产品质量的影响情况4.4.3.4 是否存在可能由于操作原因或分析原因导致的偏差4.4.3.5 偏差发生时会造成多大的风险4.4.3.5 放大时可能产生的放大效应是否已经考虑在内4.4.3.6 过程中是否可以设置监控点4.4.3.7 设备的特性是否会对这个参数的设置造成影响4.4.3.8 中间监控是合理，是否有代表性4.4.4虽然强调产品的质量是设计出来的，但是要同时考虑产品的质量不是孤立的，应该是和其他方面都有紧密的相连的。
比如实际的操作情况、生产能力、三废的处理能力、安全、环境、健康等其它因素。
4.4.5如果有充分的理由证明参数不会对产品的质量和收率造成关键影响，参数可以不设置为关键参数，但是必须要形成书面的确认材料，并且要由QA进行确认。
4.4.6所有的非关键工艺参数均为潜在的关键工艺参数，在实际生产中需要继续保持跟踪，确认它们对产品的质量和收率造成的影响程度。
4.4.7质量风险评估的确认过程应该由技术人员提出，并拟定相应的文件，最后由QA确认。
4.4.8质量风险评估的确认文件应包括以下资料-工艺简介-所有的原材料以及供应商-原料的质量标准和分析方法-可能存在的质量风险-评估的理由-参数的设置范围、设置的依据4.4.9关键工艺参数的设置应该尽可能在实验室阶段确认，然后根据具体情况确认放大后的参数。
实验室确认阶段需要有详细的数据支持。
4.4.10实验室不能确认的参数，可以转移至放大过程中进行确认。
4.4.11在实验室确认的时候，所有的原材料的规格应该尽可能和放大生产中用到的保持一致。
原料的供应商和质量情况应该有详细记录。
由于特殊原因不能使用同样级别的原料的时候应该有充分的理由确认不是由于原料级别的原因导致产品的质量或收率出现异常。
4.4.12所有的分析方法，包括原料、中间体、中控过程、成品的分析方法应该是经过确认的，并证明是合理的。
4.4.13应该对产品的物理、化学和微生物等方面的质量特性进行确认研究4.4.14参数范围制定的意图是给生产提供一个适当的范围，以减少可控的异常发生，但是它们并不是一定要延伸到失败的边缘。
在选择的时候通常要包括至少两次的预期范围内的运行数据。
参数范围的制定可参考附录1 。
4.4.15参数设置的目的是提供一个可供操作的空间，保证产品的质量。
4.4.16产品在放大的时候要关注由于放大效应引起的参数的设置，特别是“时间”参数和“稳定”因素。
4.4.17操作的时候，合理的中断操作，要制定相应的时间点和时间限。
4.5 质量风险评估24.5.1质量风险评估2的目的是为了确认关键工艺参数存在的风险。
在确认之前，这些参数都应该被视为潜在的关键工艺参数。
风险评估的结果应该形成书面报告。
4.5.2参数列为非关键，应该有足够的理由证明它对中间体、成品没有重大的质量或收率影响。
4.5.3经过确认的可接受范围比较窄的工艺参数，也应该被列为潜在的关键工艺参数。
4.5.4参数列为关键或非关键，如果有非常明确的科学理论依据的时候，可以没有数据支持。
4.6. 关键工艺参数确认报告4.6.1根据生产的过程和结果，由技术人员组织相关人员对全过程进行评估，形成书面文件，并且由QA进行确认。
确保由这些参数范围内生产出来的产品在质量上和收率上都可以达到预期的水平。
4.6.2确认报告应该包括以下内容：- 质量风险评估1、质量风险评估2- 确认方案- 确认方案的变更- 实验室数据的索引- 所有结果的总结- 工艺参数的列表- 所有确认的供应商的列表- 对未解决问题的讨论4.6.3参数列表应该包含一个简要的对所有参数进行测试的结果，包括制定它们的依据、可以接受的范围和简短的评估意见。
任何潜在的影响（影响质量，影响收率，影响操作等）都应该提到。
应注意潜在的关键工艺参数。
4.6.4对提供关键原料的供应商应该进行审计，确保它们的质量体系在华海许可的范围内。
4.6.5确认报告由技术人员完成，最后由QA批准后归档保存。
4.7 关键工艺参数确认过程4.7.1在对工艺进行确认前，首先要对车间、设备等进行确认。
确认所用到的设备能符合工艺的要求。
4.7.2应该根据预先指定的方案对工艺进行确认。
分析人员对各中间体、中控、成品进行检测。
4.7.3由生产技术人员组织项目组对整个过程进行确认。
确认包括生产的确认和分析的确认，整个确认过程需要由QA人员同时跟进。
4.7.4合理的工艺参数范围的建立应该同时考虑到设备的性能和过程控制系统的使用范围，同时还要考虑可操作性、安全性和生产能力等问题。
4.7.5在放大的过程中，要考虑到放大效应和由于设备原因造成的质量风险。
在放大过程中应该也是一个优化的过程，进行确认的过程中要同时找出有效的纠正措施。
4.7.6生产的时候要考虑到实际存在的固有的偏差。
工艺参数的制定要考虑到这一点，通常情况下应该设置 / - 3个标准偏差的仪器测量偏差。
4.7.7由其它因素确立的关键工艺参数（科学推理、生产能力等）也应该有详细的列表。
在注册中需要体现出来。
4.7.8所有的偏差应该记录在案。
并且由技术人员组织相应的人员进行调查。
发生重大偏差的时候，整个过程需要调查清楚，并形成详细的调查报告，根据实际情况决定是否需要对工艺进行重新评估。
4.7.9如果在设置的参数范围内发生偏差，参数的范围应该缩小，直至证明该范围内的操作可以接受为止。
4.8. 正常生产过程中工艺参数4.8.1整个生产过程的关键工艺参数都应该有详细的记录。
4.8.2整个生产过程的关键工艺参数应该严格控制。
以确保它们存在的意义，保证产品的质量。
4.8.3所有偏离关键工艺参数范围的偏差都应该被作为重大偏差进行调查处理。
4.8.4非关键工艺参数的范围的偏离，应该将原因彻底查清楚，通过最后产品质量的评估确认它是否应该被列入关键工艺参数。
4.8.5如果没有超出相应的参数范围，如果在运行过程中，总是偏离参数的中间值，应该重新对参数的设置范围进行调查和评估，需要调整的时候，应该要有书面的调查结果和处置意见，最后由QA确认后进行调整。
4.9. 再确认4.9.1关键工艺参数的资格确认应该包含在产品的整个生命周期。
4.9.2由于工作经验和知识的增加，同时也有些参数在生产过程中可能会调整，另外外部的一些工艺条件也可能发生变化（新的原料供应商、新的设备等）。
在这种情况下，全部或部分的关键工艺参数进行重新确认是非常有必要的。
确认的过程和按照新的关键参数确认过程进行。
4.10. 附录附录1 ：关键工艺参数设置指导意见5.本文件更改历史情况。