APQP先期产品品质规划和管理计划
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生，準時滿足顧客的需求。
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淳安电子
四、APQP之產品品質規劃時程圖
QS-9000
概念提出與核準 計劃核準
原型樣品
試作
量產
策劃
策劃
產品設計與開發 制程設計開發
產品及制程確認 回饋、評鑑及矯正措施
生產
第一階段計劃 第二階段產品 第三階段制程 第四階段產品 第五階段回 和確定項目 設計開發驗證 設計開發驗證 及制程確認 饋評鑑及矯
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二、產品品質規劃循環
將其描述為一個循環闡明了對持續改進的永無止境的追求，這種 改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的 方式來實現。
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QS-9000
產品品質規劃循環的目的于強調: 前期策劃:循環的前三個階段通過產品/制程確認行前期產品品質策 劃; 執行措施:循環的第4階段為輸出評價階段,其重要性表現在兩個功能 上,一是決定顧客是否滿意,二是支持追求持續改進。
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三、目的與精神(續)
QS-9000
(9)產品品質進度計劃 產品品質策劃小組在完成組織活動後的第一項工作是制定進度計
劃。一個組織良好的進度圖表應列出任務分配和/或其它事項(適當時 可用關鍵路徑法) 。 (10)產品品質規劃時序圖
產品品質規劃時序圖和循環圖結合，其目的在預防不良品的產
×
×
×
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三、目的與精神(續)
※參考克萊斯勒、福特和通用汽車之品質系統需求的有關適用範圍的 引言部份，以決定手冊采用的合適章節。
b)產品品質規劃之基本原則: 產品品質規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟
和所需的時程，用以滿足顧客需求，有效的產品品質規劃有賴於公司 高階主管對努力達到顧客滿意的承諾，品質規劃的好處如下:
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编制：
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目
1.前言 2.產品品質規劃循環 3.目的與精神
a)產品品質規劃權責矩陣圖 b)產品品質規劃之基本原則 4.APQP之產品品質規劃時程 5.產品品質劃時程表第一階段 6.產品品質劃時程表第二階段 7.產品品質劃時程表第三階段 8.產品品質劃時程表第四階段 9.產品品質劃時程表第五階段 10.設計FMEA查檢表
產品品質規劃可適用於三種類型的供應商:
(1)負責設計/生產的供應商;
(2)僅負責生產的供應商;
(3)負責提供服務的供應商(如熱處理、貯存、運輸等)。
服務的供應商如熱處
設計責任
僅限制造
理倉儲物流運輸等
定義範圍
×
×
×
計劃和定義
×
產品設計和開發
×
可行性
×
×
×
制程設計和開發
×
×
×
回饋評鑑及矯正措施 ×
×
×
管制計劃方法
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三、目的與精神(續)
(2)定義範圍 跨部門小組在產品規劃的最早階段須識別顧客的需要、期望和要 求。至少該小組應滿足下列事項: 一、選出跨部門小組負責人以監督策劃制程。 二、界訂每部門代表之作用與權責。 三、確認內、外部顧客。 四、確定出顧客的具體要求(利用QFD)(Quality Function Deployment)。 五、確定小組成員，那些人或分包商應被納入或排除在外。 六、瞭解顧客的期望。如:設計、試驗次數。 七、對所提出的設計、性能要求和制造過程評定其可行性。 八、確定成本、進度和應考慮的限制條件。
小組成員同時參與工程計劃(排除次序性的步驟)，執行各項活動，目 的盡早促進優質產品的引入。 (7)制程控制計劃（PMP) 制程控制計劃是對零件和制程控制系統的書面描述，個別的控制計劃涵蓋 三種不同階段: 一、原型樣品 二、小批量生產 三、量產 (8)問題的解決
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一、引導資源以滿足顧客需求。 二、能夠及早確認執行設計或制造變更。 三、避免延遲的變更。 四、在最低成本且準時條件下提供顧客滿意的品質。 (1)組成小組
供應商執行產品品質規劃第一步驟就是組成跨部門小組，由工程、 制造、物管、采購、品質、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面 的代表。
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一、前
言
本手冊乃由克萊斯勒、福特和通用汽車聯合制定的一般產品品 質策劃和控制計劃指南，提供給供方或分承包方。本手冊為制訂 產品品質計劃提供指南，以支持開發出使顧客滿意的產品和服務。 因此，使用本指南具有下列預期的效益: 1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面方之複雜性。 2.便于供方(供應商)向分承包方傳達產品品質策劃要求。
錄
11.設計資料查檢表 12.新設備、模具試驗設備查檢表 13.產品/制程品質查檢表 14.工廠布置查檢表 15.制造流程圖查檢表 16.制造FMEA查檢表 17.制程控制計劃PMP查檢表 18.制程控制計劃表 19.小組可行性承諾 20.產品品質規劃總結報告及簽署書
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三、目的與精神(續)
在規劃期間，小組會遇到很多產品設計與制程的問題，這些問題應 記錄于具有指定職責和時程的矩陣表上，在困難情況下建議使用多 方論證的方法，對於問題的分析技術，可使用參考手冊附錄B，所列 之方法: 一、標竿確定(Bench marking) 二、要因分析圖 三、要徑法(PERT)或(Gantt表) 四、實驗計劃法(DOE) 五、易產性和易裝性的考量 六、設計驗證計劃和報告(DVP&R) 七、防錯 八、制造流程圖 九、品質機能展開 十、FMEA
(3)小組間的聯擊—應建立小組與其它顧客和其它小組聯系的渠道，這 可包括與其它小組舉行定期會議。
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三、目的與精神(續)
(4)教育訓練—產品品質規劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有 滿足顧客需要和期望百度文库要求及開發技能。
(5)顧客、供應商及分包商對產品品質規劃的參與。 (6)同步工程
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三、目的與精神
APQP&CP主要在於闡述一個產品從研發到量產應建立一套完整的品質規劃與管制計劃，
以界訂各階段的作業方式與品質活動，藉以確保產品在設計研發、原型樣品、小量試作及
量產等階段之管理活動能有效運作。其精神在於貫徹持續不斷的改善，相關執行重點如下:
a)產品品質規劃責任矩陣圖
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概念提出與核準 計劃核準
原型樣品
試作
量產
策劃
策劃
產品設計與開發 制程設計開發
產品及制程確認 回饋、評鑑及矯正措施
生產
第一階段計劃 第二階段產品 第三階段制程 第四階段產品 第五階段回 和確定項目 設計開發驗證 設計開發驗證 及制程確認 饋評鑑及矯
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二、產品品質規劃循環
將其描述為一個循環闡明了對持續改進的永無止境的追求，這種 改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的 方式來實現。
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產品品質規劃循環的目的于強調: 前期策劃:循環的前三個階段通過產品/制程確認行前期產品品質策 劃; 執行措施:循環的第4階段為輸出評價階段,其重要性表現在兩個功能 上,一是決定顧客是否滿意,二是支持追求持續改進。
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三、目的與精神(續)
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(9)產品品質進度計劃 產品品質策劃小組在完成組織活動後的第一項工作是制定進度計
劃。一個組織良好的進度圖表應列出任務分配和/或其它事項(適當時 可用關鍵路徑法) 。 (10)產品品質規劃時序圖
產品品質規劃時序圖和循環圖結合，其目的在預防不良品的產
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三、目的與精神(續)
※參考克萊斯勒、福特和通用汽車之品質系統需求的有關適用範圍的 引言部份，以決定手冊采用的合適章節。
b)產品品質規劃之基本原則: 產品品質規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟
和所需的時程，用以滿足顧客需求，有效的產品品質規劃有賴於公司 高階主管對努力達到顧客滿意的承諾，品質規劃的好處如下:
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目
1.前言 2.產品品質規劃循環 3.目的與精神
a)產品品質規劃權責矩陣圖 b)產品品質規劃之基本原則 4.APQP之產品品質規劃時程 5.產品品質劃時程表第一階段 6.產品品質劃時程表第二階段 7.產品品質劃時程表第三階段 8.產品品質劃時程表第四階段 9.產品品質劃時程表第五階段 10.設計FMEA查檢表
產品品質規劃可適用於三種類型的供應商:
(1)負責設計/生產的供應商;
(2)僅負責生產的供應商;
(3)負責提供服務的供應商(如熱處理、貯存、運輸等)。
服務的供應商如熱處
設計責任
僅限制造
理倉儲物流運輸等
定義範圍
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計劃和定義
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產品設計和開發
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可行性
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制程設計和開發
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回饋評鑑及矯正措施 ×
×
×
管制計劃方法
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三、目的與精神(續)
(2)定義範圍 跨部門小組在產品規劃的最早階段須識別顧客的需要、期望和要 求。至少該小組應滿足下列事項: 一、選出跨部門小組負責人以監督策劃制程。 二、界訂每部門代表之作用與權責。 三、確認內、外部顧客。 四、確定出顧客的具體要求(利用QFD)(Quality Function Deployment)。 五、確定小組成員，那些人或分包商應被納入或排除在外。 六、瞭解顧客的期望。如:設計、試驗次數。 七、對所提出的設計、性能要求和制造過程評定其可行性。 八、確定成本、進度和應考慮的限制條件。
小組成員同時參與工程計劃(排除次序性的步驟)，執行各項活動，目 的盡早促進優質產品的引入。 (7)制程控制計劃（PMP) 制程控制計劃是對零件和制程控制系統的書面描述，個別的控制計劃涵蓋 三種不同階段: 一、原型樣品 二、小批量生產 三、量產 (8)問題的解決
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一、引導資源以滿足顧客需求。 二、能夠及早確認執行設計或制造變更。 三、避免延遲的變更。 四、在最低成本且準時條件下提供顧客滿意的品質。 (1)組成小組
供應商執行產品品質規劃第一步驟就是組成跨部門小組，由工程、 制造、物管、采購、品質、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面 的代表。
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一、前
言
本手冊乃由克萊斯勒、福特和通用汽車聯合制定的一般產品品 質策劃和控制計劃指南，提供給供方或分承包方。本手冊為制訂 產品品質計劃提供指南，以支持開發出使顧客滿意的產品和服務。 因此，使用本指南具有下列預期的效益: 1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面方之複雜性。 2.便于供方(供應商)向分承包方傳達產品品質策劃要求。
錄
11.設計資料查檢表 12.新設備、模具試驗設備查檢表 13.產品/制程品質查檢表 14.工廠布置查檢表 15.制造流程圖查檢表 16.制造FMEA查檢表 17.制程控制計劃PMP查檢表 18.制程控制計劃表 19.小組可行性承諾 20.產品品質規劃總結報告及簽署書
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三、目的與精神(續)
在規劃期間，小組會遇到很多產品設計與制程的問題，這些問題應 記錄于具有指定職責和時程的矩陣表上，在困難情況下建議使用多 方論證的方法，對於問題的分析技術，可使用參考手冊附錄B，所列 之方法: 一、標竿確定(Bench marking) 二、要因分析圖 三、要徑法(PERT)或(Gantt表) 四、實驗計劃法(DOE) 五、易產性和易裝性的考量 六、設計驗證計劃和報告(DVP&R) 七、防錯 八、制造流程圖 九、品質機能展開 十、FMEA
(3)小組間的聯擊—應建立小組與其它顧客和其它小組聯系的渠道，這 可包括與其它小組舉行定期會議。
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三、目的與精神(續)
(4)教育訓練—產品品質規劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有 滿足顧客需要和期望百度文库要求及開發技能。
(5)顧客、供應商及分包商對產品品質規劃的參與。 (6)同步工程
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三、目的與精神
APQP&CP主要在於闡述一個產品從研發到量產應建立一套完整的品質規劃與管制計劃，
以界訂各階段的作業方式與品質活動，藉以確保產品在設計研發、原型樣品、小量試作及
量產等階段之管理活動能有效運作。其精神在於貫徹持續不斷的改善，相關執行重點如下:
a)產品品質規劃責任矩陣圖