专用车涂装
目录
一、大型运输车辆、专用车辆涂装的概述 (1)
二、大型运输车辆、专用车辆涂装的概述 (2)
三、大型运输车辆、专用车辆涂料的配套体系 (6)
四、大型运输车辆、专用车辆涂的基础知识 (7)
中集系统培训讲义
一：大型运输车辆、专用车涂装的概述
1：重要性
大型运输车辆、专用车外表面90%以上是涂装表面，涂层外观、鲜映性、光泽、颜色等的优劣是人们对车辆质量的直观评价，因此它将直接影响车辆的市场竞争能力。另外，涂装也是提高车辆产品的耐腐蚀性和延长使用寿命的主要措施之一。因此大型运输车辆、专用车制造行业越来越重视产品的涂装，尤其是大型运输车辆车头、专用车整车的涂装己成为大型运输车辆、专用车制造要求最好的工业过程之一。
2：定义
是指将涂料涂覆于车辆不同基底表面上，经干燥成膜的一种工艺过程。已干燥固化的油漆膜称为涂膜或涂层。
3：涂料的组成：成膜物质/基体树脂十颜料十溶剂十助剂
基体树脂：是能形成漆膜的高分子树脂，是决定漆膜性质的主要因素。使颜料分散均匀、给涂膜光泽、硬度、附着力、耐久性等作用。树脂可分为天然树脂和合成树脂。合成树脂又可分为热塑性树脂（单组份丙烯酸、硝基、氯化橡胶等加热易软、干后溶剂易溶等）热固性树脂（烘漆等加热反应、硬度高、固化后不易溶）和自反应树脂（聚氨酯、丙烯酸聚氨酯、双组份环氧等用之前分装、用时混匀。）
颜料：对涂膜起给颜色和遮盖力、填充、防锈的效果。分为：
彩色颜料：增加色彩、提供涂膜遮盖力
防锈颜料：主要使用于底漆，防止金属表面发生生锈现象及结合力
体质颜料：主要用底漆及中涂漆、增强强度、填充性、打磨性、降低成本等
效果颜料：银粉、珠光粉、变色龙、电镀银、荧火颜料、示温颜料、反光颜料等
溶剂：是溶解树脂、使颜料和树脂容易混合成液体，便于施工。将其多种
溶剂相配合，使挥发速度、溶解力调整到容易涂装的稀释溶剂称为稀释剂。
化学结构为：烃类、醇类、酯类、醚类、酮类等。
沸点分：低沸点（100℃以下如乙酯）沸点（100-150℃如二甲苯）高沸点（150℃以上如DBE）
说明：油漆中加入稀料多并不能说明喷活多，没有直接关系。
助剂：是为提高油漆贮存、施工、涂膜性能而添加的物质。
4：涂装的作用：
a：保护b：装饰c：标识及特殊作用
5：涂装的三要素；
涂装材料：从涂装目的、部位，涂膜性能，作业性能和经济效益等方面综合衡量，吸取他人的经验，或通过试验确定之。
涂装工艺：采用工艺参数及涂装次序流程设计的合理性和先进性，涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件，涂装操作人员的技能与素质等
涂装管理：包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。国内的涂装技术与国外相比，落后的主要原因是在管理方面，特别是从作坊式生产向工业化流水线生产的转变之机。
二：大型运输车辆、专用车用涂料：
1：底漆
直接涂在经漆前表面处理的工件表面，是复合涂层的基础。
特性a：首要应与经漆前表面处理的底材要有良好附着力。
b：防锈、阻蚀能力。
c：与中涂或面涂的配套性良好。
d：良好的施工性。
类别通常为环氧树脂（烘漆、双组份环氧等）或各种改性环氧树脂（环氧酯类等）,醇酸底漆以及水性底漆（电泳漆等）
电泳漆优点：工艺要求必须有好的前处理；非常隐蔽部
位，仍能形成完整漆膜，防锈性好；涂料利用率95％：环保安全；很少
流挂；生产自动化，减少直接劳动成本；在满足烘干及工艺参数下涂膜
稳定，重现性好；局限性：很难得到不同颜色的涂膜。
2：中涂层涂料
介于底漆层与面漆层之间的涂层所用品种
主要功用是改善被涂工件表面和底漆单层的平整度，为面漆层创造良好的基底，以提高面漆涂层的鲜映性和丰满度，提高整个涂层的装饰性和抗石击性。对于装饰性要求高的表面如大型运输车辆车头、专用车整车，则几乎都采用中间层涂料。
特性a：应与底、面漆涂层配套良好，涂层间的结合力强，硬度配套适中，不被面漆的溶剂所咬起。
b：应具有填平性，消除被涂漆表面的划纹等微小缺陷。
c：打磨性能良好，在湿打磨后能得到平整光滑的表面。
烘干后干性好，不沾砂纸。
d：良好的施工性。
E：具有良好的抗石击性。
3：面漆
直接影响车辆的装饰性、耐候性及外观等。
特性a：外观在满足涂料施工要求下在光泽、透明度、
桔皮、丰满度、雾影、鲜映度和其它方面保证收
割机具有高质量协调的外形。
b：耐候性避免早期失光、变色、粉化直接影响车
辆的装饰性。对于装饰性要求高的表面如大型运
输车辆车头、专用车整车长期曝晒只允许轻微失
光（≤10％）和变色（△E≤2.0）
c：施工性能良好
d：其他性能抗石击、耐擦洗、耐汽油等。
类别a：各种色漆（如醇酸磁漆，丙烯酸树脂漆、聚酯树
脂漆）
b：金属闪光漆
c：罩光清漆（如丙烯酸清漆、聚酯清漆）对于装饰性要求高的表面如大型运输车辆车头、专用车整车中涂装底漆、铝粉漆、闪光漆之后一般都要用清漆罩光，以保护前层涂料，提高装饰和防护性。
聚酯树脂漆易于配制高固体份，属于高固体份涂料的范畴。
双组份丙烯酸清漆、双组份聚酯清漆（可常温固化、也可低温烘干）可用于部件的罩光。
3：其他用漆
a.塑料用漆：热塑性丙烯酸漆、PP底漆、导电底漆等
b.耐热漆：有机硅树脂200-250度；加铝粉，500度；加低熔点陶瓷粉，
700度。用于发动机缸体及排气消音器的耐热及防护。
c.腻子：环氧酯腻子、原子灰
4：.稀释剂
.稀释剂的选择应考虑溶解力、挥发性、安全性、对人体毒性。
.稀释剂的溶解能力越大，在一定条件下，其用量越少，这有利于降低生产成本和减轻环境污涤。溶解能力也对涂膜质量影响较大，差则易造成涂膜粗糙、不平滑、影响光泽甚至造成树脂析出，导致油漆不能使用。
稀释刑的挥发速度对油漆的成膜质量影响也很大：太快容易产生桔皮、粗糙、麻点、泛白等缺陷。对烤漆而言往往因涂膜表面挥发太快，封闭了下层溶剂，从而造成涂膜起泡和针孔；太慢则易产生流挂同时影响表面的干燥。
好的稀释剂在涂料施工时，可以增加物休表面的润湿性，使涂料便于渗透到物体的空隙中，增加涂料的附着力。
三：大型运输车辆、专用车行业用涂料的配套体系
四：大型运输车辆、专用车涂装的基础知识：
1：涂装的工序小说明：
涂装工序作用
抛丸/喷砂除去金属表面的氧化皮、铁锈、旧涂层
脱脂除去金属表面的油、铁粉和杂质
酸洗除去金属表面的铁锈
表调为磷化膜的生成和致密化打下基础
磷化防腐蚀及增加附着力
电泳/底漆增加车身的耐腐蚀能力及附着力
中涂保证车身表面的丰满度、增强抵抗紫外光
的能力
面涂具有装饰和防腐蚀的保护作用
2.大型运输车辆、专用车涂装表面处理的基础知识：
实际经验表明：大部分的涂层缺陷都是来自不良的表面处理。任何涂料在处理不良的表面上都无法发挥其最佳性能。在锈蚀、油污表面涂装，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费。高等级的表面处理，将会延长涂料的寿命。
表面处理包含以下3个目的。
（1）结构处理。
对底材必须进行一定的处理，如，锐边的打磨、倒角的磨圆、焊接飞溅的去除、焊孔的补焊及磨平。这些问题对于涂层的完整性、附
着力有较大的影响，所以必须在除锈前就进行处理。
（2）表面清理。
除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮、铁锈、油脂、焊烟、可溶性盐、旧涂层、灰尘、各种记号（如粉笔）等。如果表面处
理不彻底，残留杂质污物，将会影响涂层的附着及保护效果。
说明：
★除去氧化皮最好的方法是喷砂处理。
★铁锈可以采用打磨（手工或电动）、喷砂、酸洗等方法除去。
★油脂可以通过脱脂、溶剂或化学清洗剂擦洗、热水清洗等除去。用溶剂等擦洗时，往往最初由于溶剂溶解油污，反而使油污表面扩大，情况更糟。所以要重复几次，每次用干净的抹布擦过才有效。
★电焊产生的焊烟通常是碱性的。对涂层附着极为不利，另外也会使浅色漆变色。可以用清水（也可先用弱酸中和）或溶剂擦洗。
★粉笔等记号对附着力不利，且易吸收空气中水分，可擦拭去或打磨除去。
★松散涂层必须除掉（脱漆剂脱除或打磨、铲除）。对后道涂层有影响的涂层要加以封闭或除去。
★灰尘、磨料以及其他杂物，首先要扫出，或用清洁无油的压缩空气吹净。使用真空吸尘是最理想的选择。
★除去可溶性盐类的最好方法是进行高压淡水冲洗。
（3）表面粗糙度。
表面粗糙度增大了对涂层接触表面，并有机械吻合作用，提高了涂层对底材附着力。粗糙度不能过大，否则在波峰处往往引起涂层厚度不足，引起早期点蚀。而且在较深的凹坑里截留气泡，成为涂层鼓泡的根源。
表面处理程序通常如下：
一：（1）结构准备；（2）除油脂；（3）除盐分；（4）氧化皮、锈蚀物、旧涂膜及其他污物的清除；（5）表面清洁。
二：（1）结构准备；（2）抛丸/喷砂（3）除油脂及其他污物；（4）表面清洁
酸洗和磷化处理：
酸洗和磷化处理是对钢材进行处理的重要方法，可以转化钢材的表面状态。
★酸洗是工业领域内应用非常广泛的除锈、除氧化皮的方法。
★磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜（俗称：磷化膜）的过程。目的是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属
腐蚀，或用于涂装前打底，提高涂膜附着力与防腐蚀能力。
★标准的酸洗、磷化工艺流程；
预脱脂→水清洗→酸洗处理→水清洗→中和→表面调整→磷化处理→水清洗→干燥
★表面处理后涂装的时间限定；
为了减少涂装前表面处理被损坏的情形，涂料必须在表面处理完成后的4小时内施工于准备涂装的表面上，虽然表面处理恶化的危险在
很大程度上取决于周围环境的主要条件（温度、相对湿度、污染程度等），
但做为一种强制性的预防措施，一旦规定应予以遵守！
3.漆膜病态原因分析及采取的措施
一. 流挂
现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当、漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状流痕或下边缘厚的不均匀涂层。
原因：
1.溶剂挥发缓慢。
2.涂得过厚。
3.喷涂距离过近。
4.涂料粘度过低。
5.气温过低。
6.几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。
7.涂料中含有比重大的颜料，在漆基中分散不良的色漆。
8.在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
预防措施：
1.溶剂选配适当。
2.对常规涂料一次涂布的厚度控制在20～25um为宜。为要获得较厚的涂
层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体份涂料。
3.提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大
工件25～30cm，喷涂小工件15～20cm，并与物面平行移动。
4.严格控制涂料的施工粘度
5.适当换气，气温保持在10℃以上.
6.添加防流挂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
7.在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
二. 起皱.
现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
原因：
1.骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。
2.漆膜过厚，超出常规。
3.浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
4.易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
预防措施：
1.涂料的组分中增加树脂的含量。
2.严格控制涂层厚薄。
3.烘干型漆放20～30分钟进烘箱。
三. 桔皮
现象:漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
原因：
1.溶剂挥发过快。
2.喷涂的压力不足，雾化不良。
3.喷涂的距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。
4.喷漆室内风速太大。
5.气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。
6.被涂物的温度高。
7.喷涂厚度不足。
预防措施：
1.选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
2.通过实验选用较低的施工粘度。
3.喷涂用压缩空气为带罐吸上型喷枪3.5公斤/ cm2，重力压送型喷
枪3.5～5公斤/cm2 ，以达到良好的雾化。
4.喷涂距离选择适当，减小喷漆室的风速。
5.被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前，应设有晾干室。
6.被涂物温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持
在20℃左右。
7.喷涂一道厚度应在20～26um之内。
8.被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。
9.添加适当的流平剂。
四. 失光.
现象：漆膜的光泽因气候环境等因素的影响而降低的现象。
原因：
1.稀料过多，稀料挥发太快，导致漆膜表面干燥太快，而引起失光。
2.不同种类油漆互混等。
3.施工粘度太大。
4.湿度太大，大于80％，挥发性漆吸收水分发白而失光。
5.施工底层不平整光滑，或底涂未干透就涂面涂。
6.环境影响。如；排风不佳且油漆表干太快。
防止措施：
1.用同类型的油漆调制。
2.掌握和摸索一整套施工粘度。
3.选择适宜的稀释剂。
4.控制环境湿度
5.加强排风设施。
五. 发白.
现象：有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色的现象。有时在干燥后会恢复到原来面貌。
原因：
1.空气湿度太大，在80％以上，超过溶剂中含水的比例，或在干燥
过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气湿度降
至露点以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层中产生乳化，表面
变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，气体就被空气取代成为一
层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
2.所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度快。
3.被涂物表面温度太低。
4.被涂物或稀释用的溶剂中含水。
5.在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中
造成变白。
预防措施：
1.选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙
酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、环己酮等。
2.在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃，
或在喷涂后立即将物件送入温热的烘箱中干燥。
3.涂装场地的环境温度最好在15～25℃，相对湿度不大于70％。
4.使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净，应无水分。
5.合理地选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。
6.加防潮剂。
容易产生发白的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆、丙烯酸改性漆、磷化底漆及其他挥发型干燥涂料。
六：针孔
现象：一种在漆膜中存在着类似于针刺成的细孔的病态。
产生原因：
1.溶剂的选择和混合比例不适当。
2.涂料表面的张力过高。
3.涂料的流动性不良，展平性差。
4.涂料的释放气泡性差。
5.贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差。粘度上升或向局
部析出，易引起颗粒及针孔。
涂装方面：
1.被涂物面上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。
2.溶剂挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。
3.涂料的粘度高，且溶解性差。
4.长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
5.喷涂时，空气压力过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
6.湿漆膜升温速度过快，晾干不充分。
7.被涂物是热的。
8.湿漆膜或干漆膜过厚。
9.施工不妥，腻子层不光滑。
涂装环境方面：
1.空气流通快且温度高，湿漆膜干燥得过快（指表干）.
2.温度高，喷涂设备油水分离失灵，空气未过滤。
预防措施：
防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。严格控
制施工粘度，降低粘度和采用挥发较慢的溶剂稀释涂料较好。
易产生针孔的涂料：
双组分聚氨酯、双组分丙烯酸聚氨酯、环氧漆、氨基改性丙烯酸
树脂涂料、醇酸漆、不饱和聚酯、沥青漆、含颜料少的色漆。七：渗色：
现象：来自下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望有的着色或变色。
原因：
1.底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂
层中。
2.底材（如木材）含有有色物质。
3.面漆涂层中含有溶解力强的有机溶剂且底涂层未完全干透
就涂面漆。
预防措施：
1.涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。
2.在中间涂层或在面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉、云铁等）。
3.采用挥发速度快的，对底层漆膜溶解能力小的溶剂。
4.可用相近的浅色底漆。
5.底漆干透后，再喷涂面漆。
八：起泡：
现象：涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或者两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可能消失，也可能永久存在。
原因：
1.被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
2.被清洗面使用除锈剂未清洗干净。
3.工件潮湿，急于涂漆施工，涂漆后水分向外扩散，顶起漆膜，严
重时可撕起。
4.底层未干，如腻子层未干透，就勉强又刮下一遍腻子。
5.涂层太厚，溶剂大部分没有挥发，入烘房温度太高，升温太急。
6.工件除锈不干净，经高温烘烤。
7.空气压缩机及管道带有水分。
8.铸铝件或有边缝的铝件除油污不彻底。
预防措施：
根据产生的原因，采用相应的措施加入解决。
九：收缩：
现象：涂料涂布后收缩，不能均匀附着，湿或干漆膜不平整，局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字书写那样呈不附着现象。
原因：
1.原有旧涂层过于光滑。
2.被涂层表面有蜡质、煤油、硅油、机油等。
3.溶剂挥发与烘烤温度不适应，烘干漆所用溶剂沸点太低，挥发太
慢或溶解性差。
4.被涂层表面有水。
5.涂料与被涂物的温差大。
6.压缩空气中混入水和油。
7.被涂物表面有汗或作业中用的擦布及手套已被污染。
8.涂料使用助剂比例不当。
9.涂料流动性不良，展平性差。
预防措施：
根据上述原因采用相应的措施。
十：发花：
现象：在含有混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱。
原因：
。
1.两种或两种以上漆调配搅拌不均匀。
2.稀释剂溶解力不足。
3.涂装时附近有能与颜料起作用的氨、二氧化硫的发生源。
4.喷涂/涂刷时，涂深色漆后，未将漆罐/漆刷清洗干净又喷/涂浅色
漆。
预防措施：
根据以上情况，采用相应措施。
十二：咬底：
现象：在干漆膜上施涂同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象（通常的外观如起
皱）。
原因：
1.涂层未干透就涂下一道漆。
2.面漆溶剂能溶胀底漆。
3.涂得过厚。
预防措施：
1.底涂层应干透，再涂面漆，或溶剂挥发后即涂面漆。
2.正确选用涂料品种，特别注意底面漆的配套。
3.从施工而言，第一道薄涂，第二道厚涂。
4.施工人员基本知识
1、施工前请确认产品包装无破损，把原漆搅拌均匀，用专用稀释剂
加稀至规定粘度，并用适宜目数的筛网过滤备用。
2、使用双组份油漆，原漆和固化剂应严格按规定的比例配制。原漆
与固化剂应现配现用，并应在规定的使用期限内用完.
3、底材应经过严格的除油、除污、除锈干燥后，细致除尘后再涂装；
4、涂面漆前，底漆或中涂应干燥并用适宜目数的砂纸细致打磨，做
到无油污、无灰尘；
5、施工环境清洁并设有抽风、空气除尘等装置，保证工件质量
6、最佳施工条件：15-30℃下，相对湿度35-75%
7.施工粘度：（涂-4#，23±2℃）空气喷涂：17-23S(面漆)/19-25S(底
漆、中涂漆) 具体使用情况视气温高低酌情调整。涂涂、刷涂
粘度：30-40S。浸涂最合适的涂膜厚度是30μm左右，其厚度控
制是通过控制涂料粘度来实现的。
8.喷涂气压：0.3-0.7Mpa（约3-7kg/cm2）喷涂压力与粘度有关，涂
料粘度越高，需要压力越大。
9.喷枪口距离：大型喷枪喷涂20-30cm；小型喷枪喷涂15-25cm
10.走枪速度：30-60cm/s（视漆膜厚度而定，厚时宜慢，薄时宜快，
并保持恒定，过慢易产生流挂，过快易使涂膜粗糙，流平性差）
11.喷漆量： 100-200ml/min
12.喷枪口径：1.4-1.8mm(面漆)/2.0-2.5mm(底漆、中涂漆) 仅作
推荐，具体应根据实际操作而定。另外喷枪嘴雾化能力越强，越
能喷出高质量的外观。
13.建议应根据油漆品种使用正规配套稀释剂,否则可能会由于稀释
剂的溶解力，挥发梯度等不合适，在施工过程中产生漆膜弊病。
稀释量可根据喷涂粘度及使用情况而定。
14.施工过程中要提供恰当的流平时间：层间流平时间：即温碰温喷
涂时，喷完上一道到喷下一道的间隔时间。推荐 5-15min；涂后
流平时间：即工件喷涂完毕后至进入干燥区域如烘房的时间间
隔。推荐10-30min以上推荐时间可根据实际生产节奏、条件及外界温度条件而定。
15.每涂层喷涂道数：2-3道，干膜厚度20-45μm，视油漆品种及使
用单位工艺要求而定。
16.喷涂要领：
a)走枪时遵循自内而外，自上而下，先次要面，后主要面的原
则。
b)注意遮盖，即行与行之间要搭接，一般为有效喷雾图样的
1/3-1/4为宜。
c)喷涂时以纵横交错喷，即第一遍横喷，第二遍纵喷，这样所
得涂膜比较均匀。
d)保持喷枪与被涂物垂直，平行运行，否则将导致漆膜厚度不
均匀，尤其是大面和曲面喷涂时更应注意。
17.施工过程中，环境湿度不能太大，并严禁与水份、酸、醇等物质
接触。
18.产品涂完后应注意保养，7天内尽量避免与水、油等接触。：
5安全及环保
1.施工现场必须通风良好，空气流通；
2.油漆中含有有机溶剂，属易燃易爆物品，涂装生产设备及操作规
程都必须按国家标准执行；
3.对所有涂装人员，做好包括安全卫生在内的专业技能培训，并进
行严格的考核，持证上岗。使其具有一定的安全常识和自我保护能力；
4.要避免皮肤、眼睛与油漆接触或吸入其蒸汽；
5.上岗时穿戴防护服、安全护目镜、防毒口罩及防护手套；
6.喷漆场所应做好防静电措施，严禁火种带入；
7.油漆产品不应流入污水系统；
8.废漆和废溶剂应按国家有关规定集中处理，不可乱倒乱放；
9.带溶剂和油漆的棉纱、抹布等物品应放入带盖的金属桶内（避免任意堆积，受到引燃或自燃）做到一天一清除，严禁乱抛；10.涂装作业场所的电器设备，照明设施，应符合国家有关爆炸危险场所电器安全规定，实现电器整体防爆。
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 涂漆前要求: 操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 涂料准备: 操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 涂漆操作: 涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合格漆膜后重新涂漆。 顾客有特殊要求的按其专项指导书执行。
安全环境 操作者经培训上岗,易燃物品专人管理,工作场地和库房严禁烟火保持工作场地通风,涂漆作业前按要求配带好防护口罩或通风面具。 工作场地环境温度必须达到5℃以上,低于5℃时不得进行涂漆操作。相对湿度RH<85%。 每天工作完毕,按“5S管理要求”清理整顿工作场所。 编制校对审批日期
随州专用汽车市场分析
一、随州专用汽车发展的四大优势 随州专用汽车市场的优势：一个产业要想快速发展必须有他的优势所在，该产业本身具有的优势或者外部环境给予的支持都能更好的出尽该产业的迅猛发展，要获得这些优势，该产业本身必须有发展潜力和先进性，不然是不会受到各方的大力支持和帮助的。 随州作为中国专用汽车之都，其发展可谓是突飞猛进，同时代动了相关行业，先不说该产业本身具有什么优势，仅从随州政府这些年来给予的支持力度就可以一窥端倪。下面让我们来分下一下随州专用汽车发展到底具有哪些优势条件： 1、政策支持，金融危机过程中我国保持稳定发展态势，为汽车行业发展奠定了基础，国家政策对汽车产业的支持，十二五计划期间，西部开发、振兴东北、新农村建设、汽车下乡、传统制造业转型等等都为专用汽车行业发展创造了条件。 2、文化优势，文化积淀厚重，产业氛围好，多年来形成的汽车文化深入人心。 3、良好投资环境，汽车底盘零部件配套企业齐全，专用汽车公司齐聚，专汽销售人员遍布全国，专汽产品齐全，专汽之都名声在外，客户选择更多。 4、地理位置优势，东有武汉，西有十堰，都是汽车工业重地，随州处在二者之间，是湖北汽车走廊的重要节点，4条铁路、3条高速公路、3条国道贯穿全境，交通便捷，得天独厚；市场发育较成熟，市场网络覆盖全国。 https://www.360docs.net/doc/dd3503998.html,/qzc/news65.html 二、专用汽车发展怪圈 随着专用汽车行业的发展、技术的进步和市场的普及，各种专用汽车车生产厂家也如雨后春笋般增加，乍一看此行业是如火如荼，其实个中辛酸只有一些同行业人士才能体会。 提到专用汽车的发展，作为目前已发展为"专用汽车之都"的随州就不得不谈一下了，随州位于中部崛起的湖北，但是从整个湖北经济来看，随州过去一直以轻工业为主，很少有重工业企业落户随州，这与当时的交通和技术以及政府发展方向有关。但是随着近些年交通的改善、经济水平的提高、以及政府对于地区产业发展关注的提高，作为重工业的专用车改装行业开始渐渐在随州出现并发展。 大家都知道，在市场需求一定的情况下，竞争是必然的，这时候，一个企业
涂料及涂装技术
涂料及涂装技术 昆山六丰机械工业公司研发工程中心 第一章绪论 第一节涂料的定义，作用及发展方向 一，涂料的定义 涂料，是一种有机高分子胶体的混合物。通常为液体或固体粉末体。涂覆于物体的表面之后，能形成一种坚韧的连续的涂膜。赋予物体以保护，装饰或特殊性能（如绝缘，防腐或标志）的化工材料。 早期大多以植物油为主要原料，固有“油漆”之称。现在合成树脂以大部或全部取代了植物油，故称为涂料。 由于“油漆”这一称呼沿用已久，人们仍将涂料习惯的称为“油漆”。 二，涂料的作用
在材料科学中，涂料占据着重要地位，在建筑，汽车，机械，电器等方面都发挥着不可缺少的保护装饰作用，下面就具体的几个方面加以说明。 1.保护作用。 涂料干结后能形成一层连续的膜，牢固的附着在被涂物的表面上，保护物体不直接受到周围环境的影响。例如在雪季，未了加快融雪，人们在雪中撒上一些盐，融化后的盐水会对汽 车车轮或其他零部件有腐蚀作用。如果在其表面上涂上一层油漆，使之与大气和其它介质隔离 起来，起到一种“屏蔽“作用，它们的使用寿命就会大大延长。 2.装饰作用。 就汽车行业而言，对暴露的汽车零部件涂以各种彩色的涂料，不仅可以起到保护作用，而且可以美化汽车本身，给人们以美的享受，达到装饰美的目的。厂商也可以借此提高产品的使 用与销售价格。 3.标志作用。 4.特殊作用。 例如在国防上，涂料常用来伪装军事设备，此外还有防锈，防污，防垢，防滑，防辐射，放火，防霉，防化学腐蚀。防红外线，导电，导磁，示温，隔音绝缘等作用。 三.涂料工业的发展方向 回顾涂料工业的发展史，从开始单独使用植物油到应用天然树脂来改性植物油，直到上世纪二十年代出现酚醛树脂，才改变了涂料完全依赖于天然材料的局面。三十年代出现的淳酸树脂，使涂料摆脱了油性涂料的局面，从而进入合成树脂涂料的时代。 1. 涂料的水性化 水性涂料主要分为水溶性树脂漆和水乳胶漆，是一种以水为溶剂和分散介质的涂料品种。 2. 涂料的高固体分化 高固分涂料即溶剂用量少，固体含量高的涂料品种。 3. 涂料的无溶剂化 所谓无溶剂型涂料，实际上是采用具有活性的乙烯系单体作溶剂在固化时参加成膜反应而不逸散 到大气中。 4. 涂料的粉末化 粉末涂料完全不使用有机溶剂，是一种理想的防污染涂料。在铝车轮工业中粉末涂料的工艺已发展 成熟，粉末涂料的主要品种有环氧，聚脂，丙烯酸和聚氨脂四大类，其中环氧树脂粉末涂料占70% 为了改善涂装性能，通常使用的粉末涂料是它们之中两种或两种以上的混合物。 第二节涂料的分类 涂料的分类方法很多，并且目前世界各国并无统一的分类方法。不过，通 常有以下几类分类方法： 1. 按组织形态分： 1）按成膜物质的分散形态又可分为： 有溶剂型涂料 无溶剂型涂料 水性涂料
未来三年专用车市场竞争激烈
未来三年专用车市场竞争激烈 2010年08月09日来源：慧聪网 字号：大中小打印 A、我国专用车市场潜力巨大、前景广阔 据笔者目前所获得的信息：未来三年之中，还将有近十家卡车、农用车、发动机与非汽车生产厂家将进入重型卡车、轻型卡车与轻型客车等领域，今后的市场竞争将更加惨烈！从近年来传统主流重卡、轻卡、轻客企纷纷转战开辟专用车市场发展态势看，一是绕开主力竞争对手在载货车、牵引车、载客等雷同产品上的正面交锋；二是避开山寨版新进入者的锋芒； 三是力争在专用车和改装车市场上抢夺先机，分最大一杯羹。这些我们都可以从近年来各主流重卡、轻卡车企的二类底盘产销量逐年上升的发展趋势便知。 预期2010年中国专用车市场的规模将达到近200万辆左右，2015年专用车市场的规模将达到200万辆以上水平。专用车行业已步入快速发展黄金时期，预期在未来5-10年内还将继续维持高位需求。 专用车也系生产资料与生产工具，与国民经济的发展休戚相关，并且直接参与到国家经济建设的方方面面中来。并广泛服务于国民经济的各个领域，如公路运输、工程建设、油田、矿山、电力、电信、邮政、金融、医疗、环卫、农业、公安、消防以及国防建设等等。同时，各行各业都需要适于本行业特点、满足本行业特殊功能的专用车。因此，不论是公路运输，还是工程施工作业等等，都离不开专用车的参与。 在“十二五”期间，中央政府和各地方政府的重点投资城市化进程、新农村建没、基础设施建设。特别是近几年来，国家近年来持续扩大内需，迅速繁荣的商品运输促使厢式运输类专用车的需求快速升温，加快了物资的流通。高速公路用专用车、市政专用车、生活服务类专用车等市场前景广阔的产品，各车企也在加快发展自主品牌专用车零部件，培育自主创新能力、拥有核心技术，同国民经济一道实现同步发展。 由此可见，经济建设对于专用车的发展也具有显著的拉动作用，并为专用车提供广阔的市场空间。特别是全球金融危机前后，国家4万亿投资的工程项目加大基础设施建设的投入，工程建筑专用车和自卸车等车型的产销量逐步增长，实现超常规发展。此外，迅速繁荣的商品运输促使厢式运输类专用车的需求快速升温。同时，随着我国经济建设的迅猛发展，危险化工类产品的生产、储存、中转运输数量不断增多，各地运输危险化工品的车辆也在成倍增多，罐式车辆的需求也在与日俱增。 今年7月初，国家又决定在未来10年加大西部大开发的力度，尤其是在基础设施建设方面，更是投入巨资。其中，今年西部大开发新开工23项重点工程，投资总规模为6822亿元，工程涵盖了铁路、公路、机场建设以及电力、水利、煤矿等多个方面，这无疑为专用
水性涂料在汽车涂装中的应用研究.
水性涂料在汽车涂装中的应用研究 （中国表面工程协会涂装分会秘书处，上海200001） 摘要：概述了国内外水性涂料的发展、应用概况。介绍了水性涂料的施工设备、施工条件和施工实例。认为在水性涂料推广应用的同时，对涂料价格、施工工艺、设备投资等方面应有创新和突破。 关键词：水性涂料；汽车涂料；汽车涂装 0 引言 溶剂型涂料中含有溶剂，在生产和施工过程中排放大量的VOC（挥发性有机化合物），危害人类健康，造成环境污染。据统计，目前全球每年向大气排放的VOC为500~600万t。自20世纪60年代初，美国率先开发成功水性涂料，采用电泳涂装用于汽车车身以来，在工业发达国家逐渐推广。我国在60年代中期由上海市涂料研究所开发，随后由振华造漆厂研制成醇酸、环氧酯以及浅色丙烯酸阳极电泳涂料投入工业化生产；80年代初上海造漆厂又相继研制成功水性丙烯酸清漆，用于硅钢片的表面防腐防锈；90年代开发出双组分环氧类和无机富锌类防锈底漆，但水性面漆的应用因受限于当时的施工条件，进展缓慢。相比西欧、北美汽车制造发达国家，在90年代已在汽车车身成功采用水性底色漆和水性中涂漆而言，我国仍存在较大差距。 1 涂料水性化的驱动 随着人类环保意识的增强，工业发达国家相继制订保护环境的法规，限制VOC排入大气。我国在2002年6月公布了《中华人民共和国清洁生产促进法》，并于2003年1月1日起实施。国家环保局于2006年8月发布了《HJ/T293—2006清洁生产标准汽车制造业（涂装）》标准，规定了汽车涂装中有机废气产生量排放指标，并于2006年12月1日起实施。在该标准中按不同涂装层数规定了VOC排放量指标：1级，国际清洁生产先进水平30~60g/m2；2级，国内清洁生产先进水平50~80g/m2；3级，国内清洁生产基本水平70~100g/m2。当前，发达国家轿车车身制造新生产线VOC排放量的限值为：美国、欧盟经委会35g/m2；日本45g/m2；加拿大（2005年）55g/m2；英国60g/m2；世界先进水平15~20g/m2。在汽车涂装中的VOC排放量随配套涂料体系不同而各异，见表1。采用水性涂料配套体系的VOC排放量，能达到或低于欧盟经委会规定的35g/m2的排放限值。
油漆基础知识与喷涂工艺详解
喷涂技术
第一章 涂料、 涂料、涂装基本知识
（A）涂料、 涂料、涂装的定义 （1）涂料的定义 涂料---以液体或粉末形式存在，通过烘烤、固化，附着在物体表面形成薄膜（包含 不同涂层）。 （2）涂装的目的 （a）免受外来物质侵蚀 涂膜有助于保护基材免 受恶劣环境的侵害，以 免被侵蚀。 （b）色彩赋予（外观） 涂料提供美丽的色彩，具 有立体、光滑、富有光泽 的外观效果 （c）特殊性能 有些涂料还具有绝缘、抗 菌、防热和环保等特殊功能。
总的来说，涂料分为：
溶剂型涂料：以有机溶剂作为涂料溶剂，具有 施工性能方便，涂膜性能优越，成本低的优 势，但是有机溶剂一般具有一定毒性。
水性涂料：在施工性和某些涂膜外观、性能方 面善有一些不足，但由于不含有机溶剂的涂 料，具有无毒、环保优势，目前很多国外厂家 已经使用了水性涂料，清漆仍然使用溶剂型涂 料偏多。
粉末涂料：
B汽车漆的分类（ 汽车漆的分类（溶剂型） 溶剂型）
（1）硝基纤维素涂料。它属溶剂挥发型涂料，其特点是施工性能良好，有 一定的装饰性。但保色性、保光性、丰满度以及耐汽油性均差，并易磨损、 老化、失光、粉化迅速。 （2）硝基改性丙烯酸涂料。它属热塑性挥发型涂料。它的特点是施工性能 良好，快干。由于掺入丙烯酸树脂，不但光泽和硬度比硝基纤维素涂料有 所改善，修补性能也好，且漆膜的拉伸性和耐磨性均有提高。但保色性、 保光性、耐汽油性均不理想。 （3）CAB改性丙烯酸涂料。它也属热塑挥发型涂料。其特点是施工性、修 补性良好。由于掺入醋酸丁酯纤维（CAB），增加了耐光性、不泛黄性，并 提高漆膜的流平性及溶剂释放性。但丰满度、耐汽油性、保光性均不理想。 （4）硝基丙烯酸异氰酯涂料。它属双组份涂料。由于交联上异氰酸酯基而 带来突出的漆膜性能的特点，使漆膜提高了光泽度，打磨性能良好，耐 候，但毒性大。
油漆厚度检测作业指导书
油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。 检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。 4.4验收标准和检验记录：验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求： 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
专用车行业发展及市场需求
专用车行业发展及市场需求趋于产品细分 2011年12月09日 14:51 来源：《时代汽车》杂志 字号:T|T 0人参与0条评论打印转发 卡车专用化率是衡量一个国家汽车发展水平和经济发展水平的重要风向标。改革开放以来，随着国民经济发展加速，各行各业对专用汽车的需求激增，进入新世纪以后，专用汽车的发展更为迅猛。从2000年到2010年，我国卡车专用化率增长了一倍多。据中国汽车工业协会专用车分会的统计数据，2000年，我国专用车产量只有18.01万辆，占当年卡车总产量的26.93%，2009年，我国生产各类专用车约165万辆，占全年卡车总产量的55.68%。到2010年，我国专用车年产量已连续3年超过150万辆，产品品种多达5000多种。据中国汽车网统计，国内及合资企业生产的各类专用车达40余类700余个品牌2万多种型号。除了自己使用外，中国各专用车企业也在努力开拓海外市场，我国专用汽车产品同欧美日等发达国家同类产品相比，在技术先进性、质量稳定性、产品可靠性、检测手段等方面已基本接近，完全具备参与国际竞争的能力，在性价比上具有明显的竞争优势。2009年，我国专用车出口达到12万辆以上，在国际市场上占有重要地位。 2011年是“十二五”计划开局的第一年，在政策和市场的双重作用下，中国汽车产业发展尤其是商用车发展将会根据市场需要细分出各种类型的专用车，这对我国专用汽车行业将是一大利好消息。 发展趋势 第一，地域化趋势明显。从目前专用汽车生产企业布局看，各类专用汽车厂呈现出按地域集中发展的趋势。吉林长春利用一汽所在地的汽车产业优势，制定了汽车工业发展的“五个一”工程。长春提出，要在未来五年新增专用汽车产能10万辆，达到总生产能力15万辆，占全国产量的10%，2012年，专用汽车实现产值80亿元，把长春打造成国内重要的专用汽车制造基地。目前，长春有专用汽车生产企业18户，主要生产自卸车、罐装车、厢式车、城市环卫车、消防车等系列专用汽车产品，为此，长春在经济技术开发区专门设立4平方公里的专用汽车园区，为专用汽车大发展筑巢引凤。 湖北省是东风汽车的发祥地，经过几十年的发展，已经建立起十堰——武汉汽车走廊，在500公里的公路沿线，串珠式地建设了十堰、襄樊、随州、孝感、武汉等汽车及改装车、零部件生产基地，处于串珠中央的湖北随州市抓住机遇，大力发展改装车行业，经过40多年的发展，随州专用汽车产业积累了比较雄厚的物质和技术基础，成为国内专用汽车发展速
武汉理工大学：涂料与涂装工艺学 电子教案
武汉理工大学 教案 课程名称：涂料与涂装工艺学 Paint and Coating Technology 专业：化学工程与工艺 年级：2006级 学年：第3学年 学期：第6学期 任课教师：张学敏魏铭 编写时间：2009
《涂料与涂装工艺学》教案 课程名称：涂料与涂装工艺学/Paint and coating Technology 课程类别：涂料涂装方向限修课 适用专业：化学工程与工艺 总学时：48学时 先修课程：有机化学、高分子化学 本课程目的： 通过向学生传授现代涂料研究和生产的基本理论、生产工艺、现代涂漆工艺和方法等知识，拓展学生的知识面，巩固和加强学生的基础理论和专业知识，并使学生在知识的综合运用方面得到训练，提升学生的创新能力。 本课程各章教学内容： §1绪论，2h §2合成树脂，8h §3颜料，4h §4溶剂，4h §5助剂，2h §6涂料配方设计，4h §7涂料生产工艺，2h §8涂料种类与特性，2h §9涂料的选用，2h §10漆前处理，4h §11涂装方法和装备，4h §12涂料干燥与成膜，2h §13涂漆工艺，6h 期中考查，2h 课程改革与特色 本课程用powerpoint课件教学，并采用丰富的图片资料提高学生的认识、理解能力；由于涂料是涂装的基础，故在课程中间进行期中考查，便于在教与学的过程中及时发现问题并立即得到解决，使学生更好地掌握涂料与涂装的系统知识。由于本课程知识是众多基础知识的综合体现与应用，与社会生产实际联系紧密，本专业知识的发展依赖于相关基础学科的最新成就和发展，采用创造性学习法教学，锻炼学生获取与应用新知识、锻炼学生综合应用知识、培养学生在实际工作中的创新能力。 教材： 张学敏等．涂料与涂装技术．化学工业出版社，2006.1 参考书与文献资料： 1．F. P. Henry “Organic Coating Technology”(V olume 2), John Wiley ＆Sons, Inc. 1969 2．[J] Journal of Coatings Technology 3．[J] Progress in Organic Coatings 4．[J] Modern Paint and Coatings 5．[J] World Surface Coating Abstracts 6．[J] Paint Manufacture 7．[J] Paint and Resin 8．[J] Polymers Paint Color J 9．Z.W.威克斯，F.N.琼斯，S.P.柏巴斯．有机涂料科学技术．化学工业出版社，2002.3 10．张学敏．涂装工艺学．化学工业出版社，2002.9 11．叶扬祥等．涂装技术实用手册．机械工业出版社，2003.6
重型专用汽车市场发展趋势分析
重型专用汽车市场进展趋势分析 1 专用汽车进展现状 我国专用汽车的应用尽管较早，但全面进展始于20世纪80年代，比发达国家晚了近30年：通过20余年，我国专用汽车进展专门快，已成为经济建设中的重要运输与作业装备，同时有着良好的进展前景。 有关资料显示，2004年在运管部门登记注册的货运车辆为924.6万辆，平均吨位只有3.39t。载货车中，一般载货汽车占90%以上I一般载货车中，大于8t的重型车占了整个运输车辆的32%，集装
箱大件运输车、罐装车及冷藏车等专用汽车辆，仅占5%左右。5%的专用汽车中，老旧车占了25%。 据《中国汽车工业年鉴》统计资料，近年来，我国专用汽车年销量为：2000年29.52万辆、2001年33.27万辆、2002年48.52万辆、2003年44.54万辆，2004年近50万辆。2003年，我国共生产各种专用汽车291778辆，其中自卸车87740辆、箱式专用汽车64075辆、牵引汽车46470辆、罐式专用汽车33094辆、特种结构专用汽车15444辆。2003年，我国公告的专用汽车企业551家(最新资料2004年为517家)，其中按产量划分100辆规模以内企业189家、300辆以内317家、1000辆以上104家、2000辆以上59家专用汽车销量要紧集中在自御车、厢式车、牵引车和罐式车方面；其中专用载货车生产企业有400多家。据汽车公告目录等有关资料显示，目前国内专用汽车品种约1700个，专用汽车已占商用车年产量的20%-25%。 专用汽车呈现出向厢式化、重型化、智能化、高档化、多极化进展的趋势，其中表现比较明显的是：一般物资运输箱式化，专用汽车运
喷漆作业指导书
喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。
3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽
涂装上挂作业指导书(1)
2.定义：（无） 3.适用范围：涂装2号、3号线 4.要求： 4.1作业前准备： 4.1.2作业前按规定戴好手套、穿上围裙等劳保用品； 4.1.3按照生产计划及组长工作安排，准备好相关吊具、挂具，并将工件移到指定区域。 4.2作业过程: 4.2.1首先检查吊具的完好、适用性;变形、散架的吊具、挂具挑出作修整，挂具导电不佳的挑出作退漆处理（以点面接触的工件必须确保接触点面无漆膜；以线面接触的工件必须确保接触线面漆膜不超过200UM）；吊具漆膜超过800UM的挑出作退漆处理； 4.2.2上挂时按相关工艺卡要求上挂； 4.2.3所挂的吊具，挂具需确保平稳，无缺挂具等现象； 4.2.4所有上挂的工件必须是经过品管人员确认合格后，方可上挂； 4.2.5工件上挂前，需作全面的检查，检查项目为： A．工件规格、数量应与物料卡相符合，有异常需及时向上级主管汇报，并知会相关人员及时处理； B、工件外形结构应与样品相符合，检查工件外观，如有碰伤、变形、喷丸不均而产生的凹点超过1MM深的不良工件，经修整合格以后再上挂； C、检查工件各焊接点、线面处，打磨点面，如有漏焊、焊渣、焊瘤及有无磨伤；磨不到位等，按《涂装部修整作业指导书》修整以后上挂； D、检查工件内、外表面及焊接处的表面状况，如有锈斑无法用锉刀或砂纸打磨克服的工件请挑出； E、经过酸处理的工件，必须检查其表面锈斑状况，确认合格后，方可上挂。 4.2.6经过酸处理工件的上挂过程： A、经酸处理的工件，必须优先投入生产； B、经酸处理的工件，当其发黄面积超过3CM2时需重新处理，小于改面积先用布条擦干
到位； 4.2.8在上挂过程中，绝不允许有空挂和空钩的现象。 4.3作业结束： 4.3.1作业结束确定暂不使用的吊具、挂具需及时的分类归位。 4.3.2各工件筐、工件架及生产工具、辅助材料及时归位或存放。 5.罚则：未按作业规范作业人员、处警告以上处分。 6.发行范围：事业一二部涂装部，事业一二部品管课，事业一二部技术设备部，技术开发中心生技部 7.相关文件：《涂装修改作业指导书》 8.附件：（无） 9.作业流程图：
专用汽车的最大特点
当前，汽车改装业厂点多，生产分散重复，工艺水平落后，产品开发队伍薄弱，改装车产品受市场销售和底盘供应双重制约，受横向配套等因素影响，质量很难稳定提高。为了改变这种状况，改装厂必须认准市场，重视产品开发，生产高技术高附加值、深加工的专用汽车产品，才能在竞争激烈的经济浪潮中得以生存和发展。企业竞争取胜的前提是不断开发新产品，而开发设计决定了产品的"先天性"。这就是说，企业必须充分认识和正确处理好产品开发设计这个重要问题。产品开发设计是新产品有关市场调研、产品构思、试验研究、设计、试制、鉴定，直到正式生产交付用户使用获得满意结果的全部活动的名称。为了保证开发设计工作的质量，一种新产品的开发和老产品的改造设计，事先都必须规定明确的工作程序。1决策阶段开发改装汽车产品应掌握国家汽车工业政策和发展动态，根据国家建设和市场的需要，通过对市场和用户的调查研究，科学地预测，抓住市场机遇，及时提出产品开发设计建议书，供企业领导决策。一经决策，开发某项产品必须根据开发设计建议书编制产品开发设计计划任务书，包括产品开发规划和科学试验规划，要求进行市场论证、技术论证、经济论证，按程序经相关人员评审，报上级审查批(本文共计4页 用汽车设计与制造的特点是批量小、大多是改装设计。因此，不同于一般的新车设计，不需要进行从总体到总成的系统设计，主要根据使用要求和功能需要选择合适的车型底盘，匹配具有专用功能的工作装置。一、设计步骤 1.可行性分析 在深入调查研究的基础上，对新型专用汽车进行可行性分析。了解新产品的使用条件，用户对新产品的性能要求、使用要求及需求量，收集国内外同类或相近类专用汽车的技术资料进行分析比较，整理出新型专用汽车开发的可行性报告，分析新产品开发的目的及意义，国内外现状及发展趋势，市场预测及技术经济分析，产品开发的关键技术及其实施方案等内容。 2．技术设计 （1）确定主要性能指标 专用汽车的性能指标可分为基本性能指标和专用性能指标两大类。 基本性能指标包括汽车的动力性、燃油经济性、制动性、操纵稳定性、通过性等指标；专用性能指标是由专用汽车的专用功能确定，可通过现有技术资料进行分析比较或社会调查来选择确定。 （2）选择汽车底盘 专用汽车是在定型汽车底盘上安装专用工作装置，用于承担专门运输任务或专项作业的汽车，其基本性能是由汽车底盘的性能所决定。 （3）总布置设计 专用汽车设计实质上是在定型汽车底盘上进行改装设计的一个过程，根据专用性能设计安装各类型的专用工作装置。总布置设计主要包括总体尺寸参数、质量参数、专用工作装置的布置形式和相对尺寸，取力器和传动装置的布置形式，有时由于专用工作装置布置的需要，在不改变使用性能的前提下，对底盘上的某些部件进行重新布置。 （4）性能参数计算 总布置方案确定后，要对一些主要性能参数进行计算，如动力性指标、轴载质量分配、燃油经济性指标等。这些指标应在不改变原汽车底盘的性能指标前提下，视计算结果可
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
防腐蚀涂料与涂装技术
防腐蚀涂料与防腐蚀涂装 一、为什么需要防腐蚀涂料 新买的自行车放在宿舍外面，经过风吹雨洒，没过半年，上面便锈迹斑斑，最后彻底坏掉了，就只能当废铁卖掉。宿舍楼外面有很多自行车因为锈的太厉害，而被自行车的主人无情的抛弃，成为了一堆没人要的废铁。 这仅仅是发生在我们身上的腐蚀，损害到了我们自己切身利益的腐蚀。据资料报道，全世界每年因腐蚀造成的经济损失大约在7000亿美元，约为地震、水灾、台风等自然灾害总和的6倍,占各国国民生产总值得2%～4%。材料腐蚀是全世界面临的一个严重问题，腐蚀不仅消耗了人们创造的宝贵财富，而且破坏了生产、生活等许多活动的正常进行。为了减缓防止材料腐蚀，防腐蚀的涂料逐渐兴起。联系到我们所学的电化学，更加让我明白了腐蚀涂料与涂装技术的重要性，以及实用性。 二、金属腐蚀的环境条件与原理 1、环境条件：①天然大气：大约80%以上的金属结构是在户外大气条件下使用的。天然大气中的主要介质是水和氧。其中氧和去极化作用是他破坏各种材料及加速腐蚀的主要方式。水分因季节和地区而异，而水是电化学腐蚀的主要介质。近年来，紫外线破坏导致辐射增强，对高分子材料的破坏也引起了人们的注意。 ②工业污染：被化学物质如：SO 2、CO 2 、Cl、H 2 S、NH 3 及许多氮氧化合物等，对 户外结构的腐蚀远比洁净的空气严重的多。③酸雨的侵蚀：酸雨的危害已成为全球性的严重问题，酸雨给户外结构物造成了难以防御的腐蚀危害。酸雨的漆膜的损害情况也很严重。④土壤腐蚀：土壤中水及可溶盐的状况，电解质浓度越高，电阻越低，腐蚀越快。 2、金属腐蚀原理：金属的腐蚀机理可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类： ①化学腐蚀是金属在干燥的气体和非电解质溶液中进行化学反应的结果。②电化学腐蚀：在多数情况下金属腐蚀是在含有电解质的水溶液或潮湿环境下发生的。这种腐蚀的特征是进行电极反应，形成腐蚀电池产生腐蚀电流。 三、腐蚀涂料的作用 由于腐蚀与防护科学的理论和新技术不断被引进到涂料研究开发中，对于涂料防腐蚀作用的认识也在不断加深和完善，同时借鉴这些原理有开发了许多防腐蚀涂料的新品种。使得腐蚀涂料品种繁多，性能各异，其保护原理包括物理和化学作用，并可以与其他的保护方法配合使用。应用范围可涉及到金属、木材、混凝土及塑料个各种材料。 目前结合金属电化学腐蚀理论，涂料的防腐蚀作用可以归纳为以下内容:①屏蔽作用优良的防腐蚀涂料可以组织或抑制水、氧和离子透过漆膜，是腐蚀介质与金属隔离。从而防止形成腐蚀电池或抑制其活动。②漆膜的电阻效应在腐蚀电回路中，人们无法阻止在金属内部电子从阳极向阴极流动，但电绝缘性良好的漆膜却可以抑制溶液中阳极金属离子的溶液的溶出和阴极的放电现象。③颜料的缓释作用和钝化作用颜料是涂层的重要组成部分。大多数碱性颜料能与漆膜含有的植物油酸及有机漆膜氧化降解产生的低分子羧酸生成的皂类化合物，如钙皂、钡皂等，他们可以降低漆膜的吸水性和透水性，并有缓蚀作用。在防锈底漆中经常采用活性较大的防锈颜料，如络酸盐类和丹红等，他们对底材金属有一
重型专用汽车市场发展趋势分析
重型专用汽车市场发展趋势分析 1 专用汽车发展现状 我国专用汽车的应用虽然较早，但全面发展始于20世纪80年代，比发达国家晚了近30年：经过20余年，我国专用汽车发展很快，已成为经济建设中的重要运输与作业装备，并且有着良好的发展前景。 有关资料显示，2004年在运管部门登记注册的货运车辆为924.6万辆，平均吨位只有3.39t。载货车中，普通载货汽车占90%以上I普通载货车中，大于8t的重型车占了整个运输车辆的32%，集装箱大件运输车、罐装车及冷藏车等专用汽车辆，仅占5%左右。5%的专用汽车中，老旧车占了25%。
据《中国汽车工业年鉴》统计资料，近年来，我国专用汽车年销量为：2000年29.52万辆、2001年33.27万辆、2002年48.52万辆、2003年44.54万辆，2004年近50万辆。2003年，我国共生产各种专用汽车291778辆，其中自卸车87740辆、箱式专用汽车64075辆、牵引汽车46470辆、罐式专用汽车33094辆、特种结构专用汽车15444辆。2003年，我国公告的专用汽车企业551家(最新资料2004年为517家)，其中按产量划分100辆规模以内企业189家、300辆以内317家、1000辆以上104家、2000辆以上59家专用汽车销量主要集中在自御车、厢式车、牵引车和罐式车方面；其中专用载货车生产企业有400多家。据汽车公告目录等有关资料显示，目前国内专用汽车品种约1700个，专用汽车已占商用车年产量的20%-25%。 专用汽车呈现出向厢式化、重型化、智能化、高档化、多极化发展的趋势，其中表现比较明显的是：普通货物运输箱式化，专用汽车运输重型化、列车化，货物运输专业化：特种用途车辆发展迅速，如以混凝土搅拌运输车、混凝土泵车为代表的工程建设用车和以清扫车、压缩式垃圾车为代表的城市环卫车辆发展很快。
现代涂料与涂装技术
现代涂料与涂装技术 【摘要】由于中国汽车产量的迅猛增加，相对应的汽车漆市场也飞速发展。为适应新一市场的需要，对应用户不同的质量、价格需求，各汽车涂料供应厂家也采用不同的新技术、新工艺、新材料来应对汽车主机厂的不同质量、性能、价格的要求。本文根据目前汽车漆市场的动态，结合实际，介绍一些最新实用的汽车用涂料产品及涂装技术。 【关键词】漆涂料涂装技术 【引言】在汽车产业高速发展的21世纪里.，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。特别是在防锈措施上方法不是很多,许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。作为一名从事与汽车涂装相关的人来说，他对汽车涂装有着自己独特的见解。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。下面就以我个人的观点来说说汽车涂装材料与涂装技术的发展状况。 一、新型涂装材料 1、第6代阴极电泳漆 现代化的汽车生产线，几乎都采用了高环保、高涂装效率的水性阴极电泳底漆来进行车体的防腐底漆涂装。而我国的阴极电泳底漆从1986年3月开始在一汽解放车身线上采用沈阳油漆厂引进日本关西涂料株式会社的“ED-8603阴极电泳底漆”产品以来，经过近18年的发展，从第1代产品陆续更新到第5代产品。目前，各大汽车厂使用的均为从第3代的产品到第5代的产品，其有代表性的产品为日本关西的HB-2000系列、美国PPG的ED-5系列产品，其主要特征为均采用重金属铅作为防腐剂和交联触媒，铅作为重要的固化交联触媒及防腐防锈颜料一直到现在均是阴极电泳漆体系的主要成分。但其排放后的重金属污染也是最令人头疼的环保问题，虽然有些厂家研制的用毒性稍小一些的锡、秘等金属来取代铅，获得了较好的经济、社会效益，但均不能从根本上解决重金属的环境污染问题。 随着时代的发展，有关环保法规陆续出台，第6代环保型阴极电泳漆应运而生，并随着日本丰田、美国通用、德国宝马等著名汽车公司在中国陆续建厂生产而迅速普及。其中较有代表性的产品为美国PPG公司的EC6350产品系列、日本关西的GT-10LF 产品系列等。其主要特征如下： a．环保无毒 无铅、无锡、无秘、无重金属，可满足欧盟、北美等最新环保法规的要求。 b.高泳透率，低使用量 降低外板膜厚在20~22μm，提高内板膜厚在13~16μm。可在降低单台涂料使用量的情况下，提高车体整体耐盐雾水平，保证在1000h以上。可采用四枚盒法测试泳透力，用锐角刀片腐蚀点法测试边角耐腐蚀性能。 c.低烘干温度
油漆涂装技术要求和检验规范
产品表面处理规范 -----处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一．概述 本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。 二．表面处理方法分类 1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理； c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态； 2. 对锻造阀体的球阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持 机加工表面作为最终完工状态； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法； 3. 对铸造阀体阀门： a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）； c. 其他采用外表面油漆涂装方法。 4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。 5. 参考或执行标准、规范： a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定； b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定； c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定； d. 油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/QS XX.2-2008进行控 制和检验。