酱油生产技术

酱油生产技术
§1酱油原料及处理
酱油是一种咸味调味品，它是以蛋白质原料和淀粉质原料为主料经微生物发酵酿制而成。

✧酿造方法
1.传统采用野生菌制曲、晒露发酵，生产周期长，原料利用率低，卫生条件差。

2.现代，在原料、工艺、设备、菌种等方面进行了很多改进，生产能力有了很大的提高，品
种也日益丰富。

✧分类
1.酿造酱油
2.配制酱油
3.再配制酱油
✧营养成分丰富
1.蛋白质、多肽、aa等7.5～10g，含糖2g以上（我国酿造酱油每100mL）。

2.V、磷脂、有机酸以及钙、磷、铁等无机盐较丰富。

3.多种调味成分特殊香气、咸味、鲜味、甜味、酸味、酪氨酸等爽适的苦味，咸、酸、
鲜、甜、苦五味调和，色香俱备。

一、原料P2
酿造酱油所需要的原料有哪几种？蛋白质原料、淀粉质原料、食盐、水及辅助原料。

蛋白质原料大豆、脱脂大豆（豆粕、豆饼）
淀粉质原料麸皮、小麦、米糠
选择原料有何要求？P2
①蛋白质含量较高，碳水化合物适量，有利于制曲和发酵；
②无毒无异味，酿制出的酱油质量好；
③资源丰富，价格低廉；
④容易收集，便于运输和保管；
⑤因地制宜，就地取材，有利于原料的综合利用。

（一）蛋白质原料P2
1、大豆
是黄豆、青豆、黑豆的统称，各地均有种植，尤以东北大豆产量最多、质量最优。

1）主要成分蛋白质35％～40％，脂肪12％～20％，碳水化合物21％～31％，纤维素4.3％～5.2％，灰分4.4％～5.4％，水分7％～12％，还含有多种微量元素和维生素。

大豆氮素成分中95％是蛋白质氮，其中水溶性蛋白质占90％，aa种类较全，含8种必须aa，尤其含谷aa量高。

2）选择颗粒饱满、干燥、杂质少、皮薄新鲜、蛋白质含量高。

3）脂肪未利用。

故大多用脱脂大豆为酱油生产的蛋白质原料。

脱脂大豆按生产方法不同，分豆粕和豆饼两种。

用脱脂大豆作原料比大豆经济合算。

因全氮含量为大豆的1.2倍，在脱脂时破坏了大豆细胞组织，
脱脂大豆易吸水，酶易渗透进去，酶作用速度加快，故原料利用率高，酿造周期缩短。

2、豆粕
又叫豆片，是大豆先经适当加热处理，再经轧坯机压扁，用有机溶剂以浸出法提取油脂后的产物，为片状颗粒。

1）成份粗蛋白质47％～51％，脂肪1％，碳水化合物25％，粗纤维素5.0％，灰分5.0％，水分7％～10％，蛋白质高，水分低，且不必粉碎，故适宜作酱油生产原料。

2）用途生产大豆蛋白、配合饲料、豆制品等。

3、豆饼
是用机榨法从大豆中提取油脂后的产物。

可分冷榨豆饼和热榨豆饼。

1）冷榨豆饼生产时大豆未经高温处理，故出油率低，但豆饼中蛋白质基本没有变性，这种豆饼适合于制作豆制品；
2）热榨豆饼大豆轧片后加热蒸炒，使大豆细胞组织破坏，同时减低油脂黏度，再经压榨而成，这样可提高大豆出油率。

热榨豆饼水分较少，蛋白质含量高，质地疏松，易粉碎，适合于酿制酱油。

4、其它蛋白质原料
只要蛋白质含量高，脂肪少，没有异味，不含有毒物质，都可为酿造酱油的代用品。

如：蚕豆、豌豆、绿豆、花生饼、菜籽饼等。

（二）淀粉质原料
1、小麦
根据多年的生产实践表明，小麦和麸皮是较理想的淀粉质原料。

1）分布是世界上分布最广，种植面积最大主要粮食作物之一，因品种、产地等不同而外形及成分各有差异。

2）种类红皮小麦和白皮小麦；硬质小麦、软质小麦和中间质小麦；酿造酱油，应选用红皮及软质小麦。

3）主要成份除含70％淀粉外，还含有2％～3％的糊精、2％～4％的蔗糖、葡萄糖和果糖；10％～14％的蛋白质，其中麸胶蛋白质和谷蛋白质丰富，麸胶蛋白质中的aa以谷氨酸最多，是产生酱油鲜味的主要因素之一。

2、麸皮
麸皮质地疏松、体轻、表面积大。

1）成份除一般成分外，还含多种V、钙、铁等无机盐，粗淀粉中多缩戊糖含量高达20％～24％，它与蛋白质的水解产物氨基酸相结合，产生酱油色素；另本身还含有α-淀粉酶和B-淀粉酶，营养成分适于促进米曲霉的生长和产酶，
2）优点麸皮资源丰富、价格低廉、使用方便，目前国内酱油厂大多以麸皮作为生产酱油的主要淀粉质原料。

为了提高酱油质量，尤其是要改善风味，以适当补充些含淀粉较多的原料为宜，如淀粉不足，必然使糊精和糖分减少，影响酒精发酵，造成酱油香气差和口味淡薄。

3、其它淀粉质原料
1）米糠是碾米后的副产品，米糠饼则是米糠榨油后的饼渣。

两者均含有丰富的粗淀粉，尤其米糠饼更甚。

它们均可作为生产酱油的淀粉质原料。

2）玉米、甘薯、碎米、小米等均可作为生产酱油的淀粉质原料。

（三）食盐P4
是生产酱油的重要原料之一，它使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同呈鲜味。

1）作用增鲜、防腐杀菌。

2）添加量 1.5％
注意：工业盐为什么不可以食用？吃了有什么症状？
没有污染，符合饮用水卫生标准。

二、原料处理P5
1、原料处理有何要求？颗粒细而均匀，润水充分，适当蒸煮，迅速泄压和冷却。

2、豆饼轧碎1）作用和要求P6
2）原料破碎细度
3、加水目的及加水量P6
4、蒸料
1）蒸煮目的、要求P7
目的使原料中蛋白质完成适度的变性，便于被米曲霉发育生长所利用，并为以后酶分解提供基础。

使原料中淀粉吸水膨胀而糊化，并产生少量糖类，这些成分是米曲霉生长繁殖的营养物。

能消灭附在原料上的微生物，以提高制曲的安全性，给米曲霉正常生长发育创造有利条件。

要求：一熟、二软、三疏松、四不粘手、五无夹心、六有熟料固有的色泽和香气。

加压蒸料操作时应注意：设备安全、人身安全。

2）蒸料的控制 N性蛋白（原料未蒸熟）、适度变性（效果好）、过度变性
3）蒸料操作
4）熟料质量标准
5、其它原料的处理
如小麦、大麦、米糠、面粉等。

液化糖化法是近年来发展的一门新技术，其有许多优点。

P10 §2 种曲制造
一、酿造酱油微生物有哪些？
传统方法制曲是依靠野生菌自然繁殖发酵，因含无益菌、有害菌混杂，曲的酶活力不高，原料利用率低，有的杂菌会使产品带有异味甚至产生有毒有害物质。

现代方法用纯菌种制曲，50年代米曲霉优良菌株纯种发酵在全国推广。

纯培养的耐盐酵母、耐盐乳酸菌应用于酱油发酵，用来提高酱油的风味。

制曲和酱醅（酱醪）发酵是酱油生产中的2个重要阶段。

在制曲阶段米曲霉分泌和积累的酶对酱醅发酵的快慢、色素和鲜味成分的生成以及原料利用率的高低有直接的关系；
在酱醅发酵阶段酵母菌和酱油乳酸菌的发酵产物对酱油风味的形成有重要作用。

酱油酿造微生物主要有米曲霉、酱油曲霉、酵母菌、乳酸菌。

1、米曲霉
是曲霉的一种，由于它与黄曲霉十分近似，所以同属于黄曲霉群。

1）外观与形态黄绿色，个体形态：分生孢子头呈放射形，顶囊近球形，分生孢子表面平滑，少数有刺，依靠各种孢子繁殖，以无性孢子繁殖为主。

在适宜条件，米曲霉可生成大量分生孢子。

2）酶系复杂分泌的胞外酶有：蛋白酶、a-淀粉酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、半纤维素酶、纤维素酶等。

胞内酶有：氧化还原酶等。

蛋白酶、谷氨酰胺酶、α-淀粉酶、糖化酶活力的高低与酱油质量及原料利用率的关系密切。

3）营养因米曲霉分泌的蛋白酶和淀粉酶是诱导酶，在制酱油曲时要求制曲配料中有较高的蛋白质含量和适当的淀粉含量，以诱导酶的生成。

大豆或脱脂大豆富含蛋白质，小麦、麸皮含有淀粉，且含较丰富V、无机盐等营养物质，可满足米曲霉繁殖和产酶的需要。

4）生长条件前期32～35℃，利于长菌。

若42℃以上停止生长。

后期28～30℃，有利于蛋白酶、谷氨酰胺酶的生成。

pH6.5～6.8
5）水分过高，杂菌生长；过低，影响菌丝生长；故控制在48％较适宜。

6）好氧微生物通风，既加氧，又去CO2。

CO2过多对米曲霉生长和产酶不利。

7）常用菌株AS3.863 特点：蛋白酶、糖化酶活力强，生长繁殖快速，制曲后生产酱油香气好。

2、酱油曲霉
在分类上属米曲霉系的菌，其分生孢子等与米曲霉相似。

3、酵母菌
对酱油风味和香气有重要作用。

属鲁氏酵母和球拟酵母属。

温度 28～30℃，pH4～5。

耐盐，在5～8％食盐培养基中生长良好。

4、乳酸菌
耐盐，是在特定环境中的特殊的乳酸菌，但耐乳酸能力不强，故pH不会过低。

适量乳酸是构成酱油风味的重要因素之一。

原因：1）乳酸本身具有特殊香气；2）与乙醇生成乳酸乙酯――重要香气。

3）使酱醅pH下降至5.5以下，促使酵母繁殖、发酵。

乳酸含量 15mg/mL
5、有害微生物
毛霉、青霉、根霉、小球菌、枯草芽孢杆菌等。

原因：1）种曲质量差；2）操作不当；
二、种曲
种曲是制酱油曲的种子，在适宜条件下，由试管斜面菌种经逐级扩大培养而成。

种曲→成曲（酶活力、杂菌数量）→酱油（质量、出率）
1、菌种P10
选择菌种的条件无毒安全、酶系适合酱油生产、蛋白酶活力高、酿制的酱油风味好、产量高、菌种性能稳定、适应环境能力强等。

2、种曲室、制种曲用具
1）种曲室长4m、宽3.5m、高3m，有门、窗、天窗，顶弧形，水泥地，有排水及保暖设备，密闭，便于灭菌。

2）用具竹匾、木铲、草帘、筛子、竹箩等。

3）灭菌因要求孢子多且纯，故除对原料、操作注意外，还需对曲室、用具进行灭菌。

用具刷洗干净后入室，用甲醛或硫磺熏蒸20h以上。

3、制种曲工艺流程P12
4、种曲制备
1）试管斜面菌种培养菌种 AS3.951 培养基（按配方）操作 30℃ 3d，黄绿色孢子，无杂菌。

2）三角瓶纯种扩大培养 P11
3）种曲培养曲料配比各厂不一；68～72h；品温35℃；
4）注意事项 P14
5、种曲质量标准 P14
1）外观孢子生长旺盛，呈新鲜黄绿色，无杂菌生长的异色。

用手捏碎种曲有孢子飞扬，内部无硬心，手感疏松。

2）气味具有种曲特有的曲香，无酸气、氨气等不良气味。

3）水分新种曲35～40％，出售种曲10％以下。

4）孢子数每克种曲〔含25～30亿个孢子（湿基计）〕；或含6×109个/g孢子（湿基计）〕，种曲10g烘干后过75目筛，过筛的孢子质量占干物质质量的18％以上。

种曲细菌 107个/g；
5）发芽率 90％以上。

§3制曲P14
制曲是种曲在酱油曲料上的扩大培养过程，是酿造酱油的主要工序。

根据制曲方式，有固体曲和液体曲两种。

目前多数厂家常用厚层通风培养（固体曲）。

优点曲层厚，设备利用率高，节约人力，操作适合机械化，成曲酶活力高等。

一、厚层通风制曲工艺
1、工艺流程P15
2、主要设备曲室（池）、蒸汽管（温度）、空调箱（湿度）、风机(总压1～3kPa)；
3、操作要点P15
冷却（40℃）、接种（0.4％）、培养（30～32～35℃） 24～28h
4、注意事项P16
二、制曲过程有何变化？
1、曲霉的变化目的培养微生物和累计代谢酶。

主要有四个时期：
1）孢子发芽32℃，4～5h，不需要氧；
2）菌丝生长35℃，12h，通风、换空气、稍有发白时翻曲；
3）菌丝繁殖35℃，5h，通风、换空气、全发白时翻曲；
4）孢子着生32～34℃，5h，通风、总时间28h；
2、物理变化
水分46％24h→30％
曲料外形坚实、料层收缩、裂解、应及时翻曲。

色泽红褐色→霜状白色→黄绿色（若污染呈黑、灰、青等杂色）
3、生化变化
淀粉→糖、蛋白质→aa
糖→CO2＋水＋Q
三、制曲中常见的杂菌污染及其防治P17
1、什么原因导致有杂菌？主要有何菌？
因制曲时所供空气不是无菌空气，且操作又是在敞口的情况下进行，故极易污染杂菌。

主要有毛霉、青霉、根霉、酵母菌、小球菌、枯草芽孢杆菌等。

2、防治杂菌污染的方法P18
从“人、机、料、法、环”五方面分析。

四、成曲质量标准
感官特性
理化指标
§4液化、糖化及发酵P19
什么生产要应用液化糖化工艺？
一、液化及糖化工艺
1、工艺流程P19
2、液化方法
先液化再糖化。

1）浸米计量、常温浸泡1h
2）磨浆湿式、越细越好、均匀乳浊状
3）调浆调米浆浓度18～20Be、调pH6.2～6.4（以纯碱碳酸钠溶液）＋氯化钙＋淀粉脢4）液化通蒸汽加热升温、85～90℃保温10～15’，碘检呈金黄色即可。

3、糖化方法
冷却至65～70℃、2％麸皮（糖化剂）、搅拌、62℃糖化3h至完全
二、发酵P20
1、概述
✧酱醪将成曲拌入多量盐水，成为浓稠的半流动状态的混合物，称――；
✧酱醅将成曲拌入少量盐水，成为不流动状态的混合物，则称――。

✧发酵将酱醪或酱醅装入发酵容器内，采用保温或者不保温方式，利用曲中的酶和微生物发酵
作用，将酱醅中的物料分解、转化，形成酱油独有的色、香、味、体成分，这一过程――。

✧方法根据发酵加水量的不同，分稀醪发酵、固态发酵及固稀发酵；
根据加盐量的不同，分有盐发酵、低盐发酵和无盐发酵；
根据发酵时加温情况不同，分为自然发酵和保温速酿发酵。

✧固态低盐发酵法优点质量稳定，风味较好，操作管理简便，发酵周期较短。

目前已为国内
大、中、小型酿造厂广泛采用。

2、发酵过程中有哪些生物化学变化？
发酵作用
✧一方面利用米曲霉所分泌的多种酶（蛋白酶和淀粉酶），将蛋白质和淀粉等高分子物质分解成
aa和糖。

✧另一方面在制曲和发酵过程中，从空气中落入的酵母菌和细菌也进行繁殖、发酵；
如酵母菌发酵生成酒精，由乳酸菌发酵生成乳酸。

可见发酵就是利用这些酶在一定条件下的作用，分解合成酱油的色、香、味、体。

1）蛋白质分解形成许多aa，因米曲霉所分泌的蛋白酶以中性和碱性为主，故在发酵时要防止pH 过低。

另在蛋白酶系中尚存谷氨酰胺酶，可分解得故aa。

（酱油中另一部分谷氨酸来自原料中的游离谷氨酸）
2）淀粉糖化利用微生物分泌的淀粉酶将残留碳水化合物分解成葡萄糖、麦芽糖、糊精等。

在糖化后的单糖中除了葡萄糖外，还有果糖及五碳糖。

酱油色泽主要由糖分与aa发生的美拉德反应构成。

另酒精发酵也需要糖分。

淀粉糖化作用越完全，酱油的甜味越好，体态越浓厚，无盐固形物含量越高。

3）脂肪水解原料豆饼、麸皮中有残存粗脂肪，通过脂肪酶、解脂酶的作用水解成甘油和脂肪酸，其中软脂酸、亚油酸与乙醇结合成的软脂酸乙酷和亚油酸乙酯是酱油香气成分的一部分。

4）色素生成酱油色素是在酿造过程中经过了一系列的化学变化产生。

5）酒精发酵酵母菌在10℃以下不能发酵，仅能繁殖，28～35℃时最适于繁殖和发酵；以利提高酱油的香气。

在温度较低的情况下，酵母菌将葡萄糖分解成酒精和二氧化碳。

发酵机理？酒精一部分被氧化成有机酸；一部分与aa及有机酸等化合而生成酯，酯对酱油的香气有重大作用。

当食盐、总酸较多时，酵母菌繁殖和发酵能力显著减退。

葡萄糖→丙酮酸→脱羧酶催化→乙醛→乙醇脱氢酶及辅酶（NADH2）还原→乙醇
6）酸类发酵部分细菌繁殖、糖→乳酸、醋酸和琥珀酸等。

适量有机酸可增加酱油风味。

但是若控制不当，发酵醪（醅）pH偏低，导致原料利用率低，成品质量下降。

3、发酵过程中的微生物变化
曲霉与原料利用率、发酵成熟的快慢、成品颜色的浓淡以及味道的鲜美具有直接关系；
酵母菌和乳酸菌与酱油风味有直接关系；它们都随着发酵期和发酵条件而生长、消亡。

三、低盐固态发酵
1、工艺流程（移池浸出法）P22
2、发酵工艺
1）食盐水的配制
2）盐水温度
3）盐水量
4）发酵与管理
§5浸出、加热和配制P27
一、酱油的浸出
浸出在酱醅成熟后，利用浸泡和过滤的方法，将有效成份从酱醅中分离出来的过程。

它是固态发酵酿造酱油工艺中必不可少的提取酱油的操作步骤。

1、浸出工艺流程
2、浸出原则
尽可能将固体酱醅中的有效成分分离出来，溶入液相，最后进入成品中。

3、浸出方式
一般有两种方式。

1）原池浸出直接在原来的发酵池中浸泡和淋油。

特点对原料适应性强，不管采用何种原料和配比，都能比较顺利地淋油；可省去了移醅操作，节省人力，但浸出时占用了发酵池。

另浸淋时较高的温度常影响到邻近发酵池的料温。

2）移池浸出将成熟酱醅取出，移入专门设置的浸淋池浸泡淋油。

特点要求豆粕或豆饼与麸皮作原料，且配比要求在7:3或6:4，否则会造成淋油不畅。

无原池法缺点。

4、浸出工艺操作
1）将上批生产的二油加热至70～80℃，注入成熟酱醅中，加入二油的数量需按各种等级酱油的要求、蛋白质总量和出品率等来定。

一般为豆饼原料用量的5倍。

加完二油，盖紧容器，保温浸提，品温不低于55℃。

正常情况下约经2h，酱醅慢慢上浮并逐渐散开，如发酵不良，酱醅整块上浮不散开，则浸出效果较差。

浸泡20h后，从池底部放出头油，让热头油先流入盛有食盐箩筐，使食盐溶解，并一起流入贮油池。

头油不能放得过干，避免因酱渣紧缩而影响第2次滤油。

2）浸出头油后的酱醅称头渣。

向头渣中加入预热至80～85℃的三油，浸泡8～12h，滤出的是二油，注入二油池，待下一次浸泡成熟酱醅使用。

3）浸出二油后的酱醅叫二渣。

用热水浸泡二渣2h左右，滤出三油，三油用于下批浸泡头渣提取二油。

抽完三油的醅称残渣，残渣可用作饲料。

清除池中残渣，池经清洗后可再装料生产。

头油用来配制产品，二油、三油则用于浸醅提油，此法称“三套循环淋油法”。

5、影响滤油速度的因素
酱醅中有效成分的溶出主要依靠扩散作用。

有效成分分子自酱醅向浸泡液中扩散，是由于酱醅内的有效成分浓度大于周围液体中的浓度，这种浓度差推动有效成分的渗出。

首先从颗粒表面开始，颗粒内层的成分也逐渐向外渗出，形成自内向外的浓度梯度，随着浸泡时间的延长，这种浓度差逐渐变小，有效成分也大部分进入到浸泡液中。

酱油的滤出，是依靠酱醅自身形成的过滤层和溶液的重力作用自然渗漏的。

影响滤油速度的因素有：
①酱醅黏度成曲质量差、拌曲盐水量过大、发酵条件控制不当等，均可造成酱醅黏滞，滤油缓慢。

②料层厚度酱醅料层厚，滤油速度就慢；醅层薄，滤油速度快，但设备利用率低。

③浸泡温度温度高，分子热运动加快，对有效成分溶出和滤油速度提高有利。

④浸泡液盐度食盐浓度高，有效成份不易溶出，且滤油速度慢。

二、酱油的加热
1、为何要进行加热？
1）灭菌尽管酱油中含较多盐分，对一般微生物的繁殖能起到一定的抑制作用。

但酱油中微生物种类繁多，故通过加热灭菌，杀灭多种微生物，防止生霉发白。

2）调和香气经加热，可使酱油增加醛、酚等香气成分，并使部分小分子缔结成大分子，改善口味，除去霉臭味。

3）增加色泽生酱油色泽较浅，加热后部分糖转化成色素，可增加酱油的色泽。

4）除去悬浮物酱油中的微细悬浮物或杂质，经加热后同少量高分子蛋白质凝结成酱泥沉淀下来，从而使产品澄清透明。

5）破坏酶生酱油中存在着多种酶，经加热可破坏这些酶系，使酱油质量稳定。

2、加热温度
加热温度因设备条件、酱油品种、加热时间长短以及季节不同而略有差异。

1）一般为65～70℃，30’。

2）连续式加热交换器出口温度80℃；
3）间接式 80℃，时间＜10min。

4）若酱油中添加核酸等调味料增加鲜味，为了破坏酱油中存在的核酸水解酶一磷酸单酯酶，加热温度80℃， 20’。

5）季节夏季杂菌量大、种类多、易污染，加热温度比冬季提高5℃。

6）高级酱油加热温度比普通酱油略低些，但均以能杀死产膜酵母及大肠杆菌为准则。

注意加热后要及时冷却，防止酱油在70～80℃放置时间较长，导致糖分、氨基酸及pH等因色素的形成而下降，影响产品质量。

3、加热设备
国内多用间接蒸汽法加热，方式有三种：
1）在加热容器内安装蛇管（盘管），带有盖和搅拌装置，通蒸汽加热，使加热均匀。

2）利用列管式热交换器加热，其结构简单，清洁卫生，操作方便，质量好，效率高。

3）板式热交换器热交换效率高，但酱油须过滤后才可使用。

4）夹层锅加热蒸汽通入锅的夹层加热。

5）直接通入蒸汽加热有稀释作用，若蒸汽不纯正，给酱油带来异味。

三、酱油的配制
1、配制目的
按照一定的标准拼配出符合要求的质量优良的成品酱油。

2、配制
将每批生产中的头油和二淋油或质量不等的原油，按统一的质量标准进行调配，使成品达到感官特性、理化指标要求。

1）品种
根据各地风俗习惯、口味不同，可在原酱油的基础上，分别调配助鲜剂、甜味剂及某些香辛料等以增加酱油的花色品种。

2）常用的助鲜
鲜味味精、强助鲜剂，有肌苷酸、鸟苷酸；
甜味砂糖、饴糖和甘草；
香辛料花椒、丁香、豆蔻、桂皮、大茴香、小茴香等。

§8 酱油生产新技术及成品质量标准P35
一、酱油生产新技术
生产方式手工作坊式→工业自动化；周期 6～12个月→15～30d；
1、酶制剂
酶制剂作为生物工程的一个产物在各行业得到了广泛的应用。

1）酿造工艺制曲工序既是关键的工序，又是在实际生产中较难掌握的工序；
2）设备仅次于发酵工序的大容量设备。

3)酶制剂制曲的最终目的就是要获得蛋白质降解的蛋白质酶和淀粉降解适量淀粉酶。

故我们就可
利用多种酶配制的酶制剂取代繁重的制曲工序，同时还可提高发酵质量及缩短发酵周期，使用得当还可提高原料全氮利用率。

但问题是，目前的酶制剂中性蛋白酶的活力仅达2～3万U／g，酿制酱油时每1t原料需要添加30kg以上的酶制剂，添加量太大，成本太高。

所以在选育优良菌种及改进生产工艺等方面还需要进行更大的努力以提高蛋白酶活力，使中性蛋白酶活力接近30万U ／g。

同时还应研究出酿造多种酱油品种的其他酶制剂，最好能配制成复合酶制剂，使酶制剂的使用量达到O.5％左右，即每1t原料使用量5kg左右，且价格合理。

2、添加酱油风味剂以提高酱油质量
酱油作为人们日常生活中不可缺少的调味品，其色，番．味、体等感官质量是爽定其被消费者认可与否的关键指标。

近些年广大酱油科技工作者经过多年的研究发现在酱油中适量添加酱油香型和味型的酱油添加剂，可大大改善包括香味在内的酱油的感官质量。

目前认为酱油香味与4－乙基愈创木酚（4EG）、呋哺酮类等较为密切。

随着这些物质市场的发展，相信必将在酱油行业有很大发展。

另核苷酸（5′－IMP和5’－GMP）及酵母提取物（又名酵母精）的应用目前已经开始，相信随着酵母及核苷酸工业的发展，酱油的口味很有可能超过传统的优良酱油。

低盐固态发酵酿制的酱油在质量上超过传统酱油的一天会在不远的将来得以实现。

3、应用固定化技术改善酱油风味
生物反应器的诞生给酿造工业发展带来了又一项新技术。

并且在酿造行业的成功应用，在国内外已经有很多的相关报道。

生物反应器是将酶或含酶的生物固定于载体上，反应底物经过生物反应器，从而高效率的加速生化反应的进行。

近年来国内外酿造科研工作者研究采用固定化技术，使酱油制品风味已逐渐接近高盐度、长周期发酵的制品。

经深人研究，现在已利用鲁氏酵母、球拟酵母菌参与固定化发酵。

复合载体及多孔质载体的强度与使用寿命也正在不断的提高，以适应工业上的应用。

在此项技术上如果未来能够有更大的突破，酱油生产上渴望摆脱高盐度、长周期发酵及用压榨法提取酱油的束缚将成为可能，酱油工业将获得重大的改革。

二、成品酱油质量标准P40
酿造酱油国家标准主要技术标准
1、感官特性
2、理化指标
3、卫生指标
4、铵盐的含量
5、标签。