【管理资料】烧结返矿粒度范围的研究与应用资料汇编

使用方法：按照 100%利用原则，高炉 重力除尘灰和电炉除 尘灰卸至一次料场， 经翻倒混匀后，按一 定配比参与配料。炼 钢除尘灰部分供竖炉 使 用 （ 每 天 约 160 ～ 180t ） 外 ， 其 余 全 部 运往一次料场杂矿堆 参与配料。炼钢污泥 是堆积到混匀料场空 闲空地上，当有一堆 混匀料用完后，用斗 车和挖掘机将其平铺 在料堆底部。氧化铁 皮全部返回新区烧结 使用，焦化灰全部返 回新二区烧结使用， 其配比都控制在5%以
下。。
各种除尘灰成分
名称
Tfe SiO2 CaO MgO Al2O3
高炉重力除尘灰 29.46 3.84 2.29 0.59 3.06
炼钢除尘灰 52.36 2.37 6.52 1.05 0.79
炼钢污泥 62.13 1.13 4.95 1.41 0.31
电炉除尘灰 54.73 2.06 2.92 1.38 0.56
氧化铁皮 焦化灰
71.78 1.06 0.31 0.58 1.24
C 82.55
-75UM 28 92 91 96
3、强化烧结布料，减少边缘效应
布料设施不能满足原料变化后的压料及防止边 缘效应的工艺调整要求的料层厚度。提高料层厚度有 利于提高强度、改善粒度组成，但受原料透气性及粒 级组成影响，达不到最高水平，根据物料的特性机台 车栏板高度，合理的料层厚度一般应大于750mm。 对布料设施出料口进行改进，使其两侧下料通畅，同 时增设弧形平料装置，中间低两端高，配备可调配重， 实现了料层高度合理控制和适宜压料，强化了铺料效 果，抑制了边缘效应，保证了断面的烧结均匀，并提 高了料层上部强度，减少了料层上部小粒级含量，经 测定小粒级由原来的21．5％降至15.1。
返矿的加入对烧结生产的影响还与返矿本身的粒度组成 有关。质量好的返矿应不含或少含未烧结生料，粒度绝大 部分应该在0.5～5mm之间。如果返矿中细粒级太多，说 明返矿中夹杂有较多未烧透的烧结料，这在烧结生产中会 使烧结料中的含碳量波动，不利于烧结过程的进行；如果 返矿中粗粒级过多，会影响混合料的制粒和混匀效果，同 时在高温时间较短的烧结过程中来不及产生液相和发生粘 结，影响烧结生产率。
2020/7/5
3
内容及意义
传统上返矿对烧结过程的强化作用与其好的 质量和适宜的配加量是分不开的，也有成熟的文 献资料，对返矿粒度对烧结矿产质量都有很大影 响资料上都有涉及。如粒度过大冷却和润湿较困 难，影响混合料制粒，同时由于烧结过程高温持 续时间短，粗粒来不及熔化，达不到烧结的目的， 返矿粒度过小不仅降低烧结混合料透气性，而且 含有大量未烧透的生料，达不到促进低熔点液相 生成的目的，一般返矿中小于2mm应在10%以下， 粒度上限不超过10-15mm。型钢目前上限粒度为 5mm，而且小于2mm在20%左右，因此，寻求 粒度适值范围称为本课题的研究重点。
烧结返矿粒度范围的研究与应用 资料
wenku.baidu.com、文献综述
返矿作为烧结矿闭路循环物料是整粒工艺筛 下物（粒度0-5mm），又是小颗粒烧结矿和少部 分未烧透的夹生料所组成，俗称“烧结循环下脚 料”。但由于其粒度相对较粗，在混合料制粒过 程中，易成为成球的“核心”，加上其具有疏松 多孔的结构，可明显改善烧结料的透气性，加快 烧结速度。同时，由于返矿中含有烧结过程中的 低熔点物质，有助于熔融物生成，增加烧结液相 量，改善烧结矿强度，提高成品率，从而提高烧 结矿产质量。
二、降低烧结返矿的措施
烧结矿粒级是烧结矿的主要属性之一。这种属性 不仅决定了高炉内料柱的气体动力状况，而且也对炉内 的化学反应有很大影响。烧结矿成品粒度均匀，可以增 加粒柱孔隙度，提高透气性和改善气流分布，有利于高 炉冶炼增铁节焦。烧结矿中<10 mm粒级含量越多炉内 煤气利用率越低，高炉焦比越高。高炉生产实践表明： 烧结矿含粉率每升高10％，高炉产量降低6％一8％， 焦比升高0．5％。因此，提高烧结矿强度，减少烧结矿 中5—10 mm粒级含量，最大限度地降低<5 mm粉末， 是高炉强化冶炼、稳定顺行、高产低耗的重要保证。
2020/7/5
5
1、优化原料条件，执行科学配比
主要种类：进口精粉主要有巴西精粉、智力
精粉、新西兰精粉等；国内精粉主要有梅山精粉 和其他各类地方小矿。目前常用精粉有巴精、梅 精和各类小矿种。特性分析：精粉是经过选矿球 磨后的高品位含铁原料（与原始矿比较而言）， 颗粒细小，在混匀料混合过程中填充在大颗粒矿 料之间的缝隙中，阻碍抽风气流的流动，使氧气 流分布不均匀，燃料燃烧出现偏析，在一定程度 上降低了烧结料的透气性。常用精粉中，巴精品 位较高，梅精含近50%左右的褐铁矿，地方小矿 成分极不稳定且杂质较多。
2020/7/5
7
2、改善放灰制度，减轻除尘灰对烧结的影响
生产过程中，不可避免的产生大量的细灰，主要有 烧结机机头除尘灰、机尾除尘灰、配料除尘灰、成品线 除尘灰等，这些细灰经除尘器集灰仓放到皮带上参与配 料，由于除尘灰粒级极细，分散在混合料中，容易阻塞 混合料的透气通道，恶化混合料的烧结透气性，影响垂 直烧结速度，进而影响到烧结矿产量。为此，通过调整 配料放灰刮板机的频率，频率由20HZ调整到10HZ,放灰 时间由30分钟延长至1个小时，大大减轻了配料放灰对 烧结的影响。同时将机头除尘灰运至一次料场杂矿堆重 新参与配料，机尾除尘灰参与配料时流量设定1kg/m， 最大不允许超过1.5kg/m,通过以上措施，基本杜绝了除 尘灰对烧结工艺生产的影响，为实行厚料层、低水、低 碳生产奠定了基础。
265m2烧结机系统的原料结构主要有巴粗系列、 奥粗系列、南非粗粉、印度粗粉、墨西哥粗粉和部分 精粉等，粗粉配比约占85%以上，成分主要为赤铁矿、 褐铁矿， 使用方法：按照需求计划进货，与其他矿粉
搭配使用，按照一定比例参与配料配合。优化铁混料 结构，确定适宜烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱 度、FeO、MgO水平。充分发挥原料场功能，为烧结 机准备成分稳定，烧结性能优良的铁混料，每堆铁混 料结构确定前均进行烧结杯实验，优化结构，并确定 适宜烧结参数，指导生产。