设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计
目录
前言 (2)
课程设计任务书 (3)
一、零件的分析 (4)
1.1 零件的作用 (4)
1.2 零件图样分析 (4)
1.3 零件的工艺分析 (5)
二、确定毛坯 (5)
2.1 确定毛坯种类： (5)
2.2 确定铸件加工余量及形状： (6)
三、工艺规程设计 (6)
3.1 选择定位基准： (6)
3.2 制定工艺路线 (7)
3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (7)
四、各工序的加工参数计算 (9)
4.1 铣底平面 (9)
4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (11)
4.3 铣两直角边 (13)
4.4 刨退刀槽 (14)
4.5 铣四侧面 (15)
4.6 钻（铰）Ф8销孔 (15)
4.7 钻Ф6油孔 (18)
4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (19)
4.10 钻Ф15的孔 (20)
4.11 扩孔至Ф28 (21)
4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (22)
4.13 扩钻至Φ29.7 (22)
4.14 加工Φ30孔至要求尺寸 (23)
4.15 确定时间定额及负荷率： (24)
五、夹具设计 (27)
4.1 定位基准的选择 (27)
4.2定位误差分析 (27)
4.3．本步加工按钻削估算夹紧力 (28)
六、课程设计小结 (29)
参考文献 (30)
前言
这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。
通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。
在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。
课程设计任务书
题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计
内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张
2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张
3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套
包括：机械加工工艺过程卡片1套
机械加工工序卡片1套
4、机床夹具总体方案图 1张
5、编写零件课程设计说明书 1份
原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。
一、零件的分析
1.1 零件的作用
轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
1.2 零件图样分析
图1.1 零件图
1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。
2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。
3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。
4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。
5）铸造后毛坯要进行时效处理。
6）未注明倒角×45°。
7）材料HT200。
1.3 零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。
2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。
3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。
4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心
轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。
5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座
φ30
021
.0
+
mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这
时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。
6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。
二、确定毛坯
2.1 确定毛坯种类：
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。加工余量等级为G.
2.2 确定铸件加工余量及形状：
查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：
表2.1 零件加工余量表
三、工艺规程设计
3.1 选择定位基准：
1. 粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准
2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基
准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ13mm 的螺栓孔为定位精基准。
3.2 制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
工序 1 时效处理
工序 2 铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷。
工序 3 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度。
工序 4 钻φ9的孔和锪φ13的沉头孔。保证孔深8
2.0
+
mm。
工序 5 以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm。
工序 6 刨2mm×1mm 槽，照顾底面厚度15mm。
工序 7 夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。
工序 8 钻φ8
022
.0
+
mm的销孔，保证孔的尺寸及公差。
工序 9 钻φ6的油孔，保证孔深20mm。
工序 10 钻φ4的油孔，保证与φ的油孔相通。
工序11 以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻φ30
021
.0
+
mm、
φ35mm孔，保证φ30
023
.0
+
mm中心至上平面距离15
05
.0
+
mm
工序12 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧。采用弯板式专
用夹具装夹工件，车φ30
021
.0
+
mm、φ35mm孔、倒角1×45°，保
证φ30
021
.0
+
mm中心至上平面距离15及φ30
021
.0
+
mm的表面粗糙度
0.8.
工序13 去毛刺
工序14 总检入库
3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
3.3.1 圆柱表面工序尺寸：
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
表3.1 圆柱表面工序尺寸表
3.3.2平面工序尺寸：
表3.2 平面工序尺寸表
四、各工序的加工参数计算
4.1 铣底平面
4.1.1 粗铣底平面
1)底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣
刀的规格为Ф120x12，机床的型号………专用机床
2)刀具：YG6硬质合金端铣刀。由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受
很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由
α=100。
金属切削原理与刀具可取γo＝５0λs＝-100 K r=6000
3)加工要求:粗铣轴承座的下底面。确定加工余量由毛坯图可知：总加工
余量为3mm，《工艺设计简明手册》表1.4-8和表2.3-21可知精加工余
量为1mm。
4)确定每齿进给量，由《切削加工简明实用手册》表3.5，YG6硬质合金
端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/z。但采用的不对称铣，
f=0.14mm/z，ap=2mm。
5)计算切削用量
由《切削加工简明实用手册》表 3.16，当d=125mm时，
Z=12,ap<3.5mm,f<0.24mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，
Vft=333mm/min。
各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89
Ksv=Ksn=Ksv=1
故：Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min n=nt*0.89*1=220.7r/min Vf=Vft*0.89*1=296.4mm/min
由机床可得：n=235r/min Vf=375mm/min 则 实际切削速度和进给量为：
min /m 3.921000
2351251000
＝粗π
πx dn
v =
=
z mm ncz Vfz F z /13.012
*235375
===
校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。
由《切削简明手册》表3.24得当174 min 15.0300 7 35t =+== vf L m 4.1.2 精铣底平面 1) 刀具和机床不变 2) 由《切削加工简明实用手册》表 3.5得，要使表面粗糙度达到Ra1.6时，f=0.4-0.6mm/z ，ap=1mm 3) 决定切削速度和进给量 由《切削加工简明实用手册》表 3.16，当d=125mm 时，Z=12,ap<1.5mm,f<0.1mm/z 时，Vt=124m/min ，nt=316r/min ，Vft=304mm/min 。 各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1 故：Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min n=nt*0.89*1=281.2r/min Vf=Vft*0.89*1=270.6mm/min 由机床X52K 可得：n=300r/min Vf=300mm/min 则 实际切削速度和进给量为： V 精 =πdn/1000=1000300 12514.3??=117.75m/min Fz=ncz Vfz =12 *300300=0.08mm/z 4) 计算基本工时 tm=vf l =min 33.030012 88=+ 4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 本工序加工由钻孔和锪孔两次加工完成，机床为摇臂钻床，型 号 (3025) 4.2.1 钻Ф9孔 1) 确定加工余量 刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=9mm 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm 。 2) 确定进给量 2.1) 按加工要求决定进给量 根据《切削用量简明手册》表2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、 d =9mm 时f=0.47～0.57mm/r 由于l/d=38/9=4.1=5 故修正系数为0.9 则f=（0.47～0.57）x 0.9=0.423～0.513mm/r 2.2) 按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当材料为HT200， mm d 8.70=时，得钻头强度允许的进给量 f=1.0mm/r 2.3) 按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9，当HBS=200，d ≤10.2mm ，F=7848<8330得机床进给量f=1.6mm/r 故综合所述：进给量f=0.41mm/r 2.4) 轴向力校核 可由表2.19可查出钻孔时当f=0.41mm/r 、d<12mm 时N 2500F f =，轴向力的修正系数均为0.85故 N F f 2125= 根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F max =7848N 。故f=0.41mm/r 可用。 2.5) 确定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12可得，当d<20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm ，寿命T=35min 2.6）确定切削速度 由表2.14，HBS=200，加工属性四类 由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 mm d 6.90≤时 V c =19m/min 切削速度的修正系数为0 .1K tv ＝ .1K =CV 85 .0=LV K 见表2.31 min /15.160.185.00.10.119V V m K V t =????=?＝ min /5711000r d v n == π 根据机床取Nc=630r/min 2.7) 基本工时计算 min 09.041.0630418=?+== nf L t m 4.2.2 锪Ф13孔 保证孔的深度为8 刀具的选择：硬质合金带导柱直柄平底锪钻 d=2.5 由于刀具材料和机床与钻孔时完全一样，则切削速度和进给量与钻孔一致。只有基本工时不同： min 05.041 .063048=?+== nf L t m 4.3 铣两直角边 4.3.1粗铣两直角边 1) 选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床X61 2) 刀具：YG6硬质合金 d=125mm 。由表3.7得：刀具寿命T=180min 。 3) 决定切削速度Vc 和进给量f 由《切削简明手册》表3.16当d=125mm ，z=12，ap<3.5，fz<0.14mm/z 时，Vt=97m/min ，nt=248r/min ，Vft=333mm/min 各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1 故：Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min n=nt*0.89*1=220.7r/min Vf=Vft*0.89*1=296.4mm/min 由机床X61机床可得：n=255r/min ，Vf=300mm/min 则实际切削速度和进给量为： min /10010002551251000d V m n =?=ππ＝粗 z mm z n V F c z z /098.012255300 *f *=?== 4) 由《切削简明手册》表3.24得当174 d=125mm ，z=12，Vf=300mm/min 切削功率为P m =1.1kw<4.5kw 其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。 5) 计算机工时 min 15.0300 735v =+== f L t m 4.3.2 精铣两直角边 1) 刀具和机床不变。 2) 决定切削速度Vc 和进给量f 由《切削简明手册》表 3.16当d=125mm ，z=12，ap<1.5，fz<0.1mm/z 时，Vt=124m/min ，nt=316r/min ，Vft=304mm/min 各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1 故：Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min 3) 决定机床转速和切削速度 n=nt*0.89*1=281.2r/min Vf=Vft*0.89*1=270.6mm/min 由机床X61机床可得：n=300r/min ，Vf=300mm/min 则实际切削速度和进给量为： min /75.11710003001251000d V m n =?=ππ＝精 z mm z n f V c z /08.012300300 F z =?=*= 4) 计算基本工时 min 15.0300 735t =+== f V L m 4.4 刨退刀槽 1) 选择刀具：由于退刀槽是比较特殊的，故要自制宽度为1mm 的的硬质合金刀。 2) 机床：牛头刨床B635。 3) 在大批量生产，为了节省工时，在刨退刀槽的时候可以一次性刨10的 工件。 4) 根据牛头刨床的主要技术参数可得： 刨一次需要的时间为： m t =0.03min 因此每件工件的基本工时t=0.003min 进给量f=1.5mm 4.5 铣四侧面 1) 选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床X61 2) 刀具：YG6硬质合金 d=125mm 。由表3.7得：刀具寿命T=180min 由于所选择的刀具、机床与铣两直角边的刀具、机床完全相同，所以该工序中的参数大部分完全相同，只有最后的基本工时不相同。故基本工时计算为： 铣轴承孔两侧的边： 粗t =vf L =min 35.030017 88=+ 精t =vf L =min 35.030017 88=+ 铣轴承孔前后的边： 粗t =vf L =min 15.03007 38=+ 精t =vf L =min 15.03007 88=+ 4.6 钻（铰）Ф8销孔 销孔加工由钻和铰两次加工完成，机床为摇臂钻床， 型号 (3025) 加工要求 钻、铰Ф8销孔，表面粗糙度为Ra1.6。 4.6.1 钻Ф8销孔 1)确定加工余量 刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=7.8 L=109 l=69。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表2.3-8可 得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm。 2)确定进给量 a.按加工要求决定进给量 根据《切削用量简明手册》表2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材 料为HT200、d0=7.8时f=0.36-0.44mm/r 由于l/d=15/7.8=1.9 故f=0.36-0.44mm/r b.按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当材料为HT200，d0=7.8mm时，f=0.86mm/r c.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9，当HBS=200，d<=10.2mm，F=7848<8330得机床进给量 f=1.6mm/r 可由表2.19可查出钻孔时当f=0.36mm/r、d<10.5mm时F f=3000N，轴 向力的修正系数均为0.85故F f=2550N 根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F max=7848N。故 f=0.36mm/r可用。 d.确定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12可得，当d<20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命 T=35min e.确定切削速度 由表2.14，HBS=200，加工属性四类 由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d0<=9.6mm时 V c=14m/min 切削速度的修正系数为K TV =1.0 K CV =1.0 K LV =0.85 见表2.31 V= V L ·K V =14x1.0x1.0x0.85x1.0=11.9m/min min /r 4801000＝d v n π= 根据机床取Nc=500r/min f. 基本工时计算 min 1.036 .05005 15=?+== nf L t m 4.6.2 铰Ф8销孔至尺寸 1) 确定进给量 刀具选择硬质合金铰刀，d 0=8 由表2.25可得：a p =0.06～0.09mm f=0.2～0.3mm/r V c =8～12m/min 切削液：无 f=0.25mm/r 2) 确定主轴转速 查表2.30得：C v =15.6, Z v =0.2, X v =0, Y v =0.5 T=45 d 0=8 a p =0.08 利用公式V c = K v =8.7m/min min /348814.37 .81000r n =??= 选取Nc=400r/min 3) 计算基本工时 T m = 25 .04005 15?+=0.2min 4.7 钻Ф6油孔 1)机床为摇臂钻床，型号 (3025) 2)确定加工余量 刀具采用高速钢麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=6mm 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表2.3-8 可得，精加工（铰）的加工余量为0mm。 3)确定进给量 1.按加工要求决定进给量 根据《切削用量简明手册》表2.7，知当材料为HT200、d0=6时 f=0.36~0.44mm/r 由于l/d=15/6=2.5 故f=0.36~0.44mm/r 2.按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当材料为HT200，d0=6mm时，f=0.50mm/r 3．按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9，当HBS=200，d<=10.2mm，F=7848<8330得机床进给量 f=1.6mm/r 可由表2.19可查出钻孔时当f=0.36mm/r、d<10.5mm时F f=3000N，轴 向力的修正系数均为0.85故F f=2550N 根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F max=7848N。故 f=0.36mm/r可用。 4)确定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12可得，当d<20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命 T=20min 5)确定切削速度 由表2.14，HBS=200，加工属性四类 由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d0<=9.6mm时 V c=14m/min 切削速度的修正系数为K TV=1.0 K CV=1.0 K LV=0.85 见表2.31 V= V T ·K V =14x1.0x1.0x0.85x1.0=11.9m/min min /r 4801000＝d v n π= 根据机床取Nc=500r/min 6) 基本工时计算 7) t m =nf L =36.05005 15?+=0.1min 4.8 钻Ф4油孔至尺寸 1) 确定进给量 刀具选择硬质合金铰刀，d 0=4 由表2.25可得：a p =0.03～0.06mm f=0.2～0.3mm/r V c =8～12m/min 切削液：无 f=0.25mm/r 2) 确定主轴转速 查表2.30得：C V =6.6 Z V =0.4, X v =0, Y V =0.5 T=45 d 0=4 a p =0.04 利用公式V C = 11.9 m/min K V =4.7m/min min /3744 14.37 .41000r n =??= 选取Nc=500r/min 3) 计算基本工时 T m = 25 .05005 15?+=0.16min 4.10 钻Ф15的孔 1) 钻床选用:Z3025摇臂钻床 刀具选择：高速钢麻花钻头，其直径 mm 15d 0= 钻头几何形状（表2.1及表2.2） 双锥修模横刃 0.75m m /r -0.61f = 由于 2.5638/15l/d ==，故应乘孔净修正系数1k lf = 0.75m /r ~0.61f = 2) 按钻头强度决定进给量，根据《切削手册》表2.8 当200HBS a = mm 15d 0= 钻头强度进给量 1.45m m /r f = 3) 根据机床决定进给量，由表2.9得，机床允许的进给量 0.64m m /r f = 此时钻孔需要扭转力为6960N 而机床可以承受7848N 综合所述得0.64m m /r f = 由表2.19可查出钻孔的轴向力，当0.60m m /r f =时mm 15d 0= 0.1K 4270N F m f =＝ N 4270F f = 所以机床Z3025 f F N >=7848F m ax 可用 4) 决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12可查得，当mm 15d 0=时，钻头后刀面最大磨损量为0.6 60mm T ＝ 5) 决定切削速度，查表2.14加工性分类为第5类 由表2.13得min /11V t m = 切削速度的修正系数为0.1K v = 专业课程综合设计 题目轴承座￠47孔镗床夹具设计院别机电学院 专业机制专业 级别2010级 学号 姓名 指导老师 时间 目录 1.序言 (3) 2.任务介绍 (4) 3.夹具设计 (4) 一、定位与夹紧方案选择 (6) 二、定位误差分析 (10) 三、夹紧力钻削力计算 (11) 四、夹具零件以及工艺分析 (13) 4.总结 (14) 5.参考文献 (15) 1.序言 对我而言，在这近一个月的时间我完成了对轴承座零件￠47孔镗床夹具设计的夹具设计，通过这次设计，我了解到了关于夹具设计相关的零件，如夹具体的设计、定位元件（定位销、支承板等）、夹紧机构、对刀装置等等。是在我们对机械相关课程和生产实习综合运用进行的一次锻炼。进行了一次深入的综合性的复习，这次设计更加巩固了我对CAD、PROE制图软件的应用。非常感激老师的指导和帮助。 镗孔夹具设计 2.任务介绍 轴承座：为箱体类零件，轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，有足够的强度和刚度，可以承受冲击载荷。 零件三维图模型截图如下： 零件二维图如下： 镗￠47孔 工序图： 设计任务书 设计题目：轴承座￠47孔镗床夹具设计 设计清单： 1、用三维工程软件（PROE）设计夹具方案结构示意图。 2、夹具总装图（AUTOCAD）。 3、主要非标准件零件图（AUTOCAD）。 4、设计说明书（需含夹具设计方案、夹具设计原理说明、定位误差分析和夹紧力计算）。 5、以上所有资料的纸质版和电子版。 3.夹具设计 一：定位与夹紧方案选择 1.定位基准的选择 由零件图可知：工艺对轴承座两端面的尺寸精度没有要求，端面对底面有0.02的垂直度误差要求，故选择底面为定位基准，考虑对底面的平行度的要求，采用一面两孔的定位方式定位，采用分别在两个支承板上固定一个圆柱定位销和一个菱形定位销配合在底座的对角线处。其中支承板限制3个自由度，圆柱定位销限制2个自由度，菱形定位销限制1个自由度。 2.夹具设计方案确定 根据要求，铣轴承座上端面到尺寸为50mm，端面粗糙度1.6，端面与底面的垂直度误差要求0.02mm，现设计夹具方案有：方案一：采用压板，螺栓连接，采用气缸夹紧，这种夹紧方式夹紧力可靠，辅助时间短，工人劳动强度小，但是成本高。 方案二：采用压板，用螺栓、螺母连接，利用手动夹紧，这种夹紧力小，成本低。 本次设计零件为大批量生产，要求成本低，并且在加工过程中夹紧力要求不高，因此夹具方案采用方案二，利用螺栓、螺母手动夹紧。 夹具上装有对刀装置，可使夹具在一批零件加工之前很好的对刀（与对刀塞尺配合使用）；同时通过支承板固定在夹具体上，通过定位销将工件定位在两个支承板上，这样可以保证加工精度，有利于铣削，提高加工工艺性。 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。 1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 2.2.1公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量 ××××有限公司企业标准 Q/HL.801.036-2017 工艺、工装设计与验证规定 1.范围 本标准规定了产品工艺及工装的设计、验证的要求和方法等到内容。 本标准适用于需做产品技术准备的全部产品。 2.职责 技质科负责对产品工艺、工装的设计、验证与管理工作，并对车间进行技术和业务指导。 3.工艺文件的分类 3.1工艺文件 3.1.1指导性文件 3.1.1.1各种工艺方案 a)试制阶段的工艺方案； b)批量生产的工艺方案； 3.1.1.2各种工艺卡片（表） a)过程卡； b)操作指导卡或工艺卡； c)工序质量分析表； 3.1.1.3产品工艺流程图 3.1.1.4通用性工艺文件 3.1.2管理性工艺文件 3.1.2.1各种明细表 a)工序质量控制点明细表 b)特殊工序明细表 3.1.2.2产品工艺文件总目录 3.2材料定额文件 a)材料消耗工艺定额明细表 b)外购、外协件明细表 c)标准件汇总表 3.3工艺装备图样与文件 a)工艺装备图样 b)工艺装备明细表 c)外购工艺装备明细表 3.4检验规范 4.编制工艺文件的原则 4.1工艺文件的编制应符合工艺文件成套性的要求。 4.2编制工艺文件，以保证质量为前提，当产品质量与经济效益冲突时，适当权衡，效益服从质量。 4.3应充分发挥企业的工艺特长，扩大经济效益。 4.4工艺方法力求先进、符合质量的要求，对不成熟或难掌握的先进工艺技术应慎用。 5.产品工艺方案 5.1试制阶段的工艺方案 5.1.1全新设计系列产品的试制，主要验证工艺、工装的设计。通过试制，为编制批量生产工艺方案打下基础。 5.1.2试制阶段工艺方案的主要内容包括 a)产品结构、性能特点及工艺的分析； b)外购、外协件明细表； c)工艺文件目录 d)工装明细表 e)标准件汇总表 5.2批量生产阶段的工艺方案 主要内容包括 a)对试制阶段的工艺总结 b)工艺文件和工装的进一步修改、完善 c)有关新材料、技术、工艺、设备的采用意见。 5.3工艺方案编制的程序 5.3.1编制时间 5.3.1.1全新设计系列产品试制工艺方案，从新产品技术设计方案评审通过后开始编制，到产品工艺性审查时完成。 5.3.1.2批量生产工艺方案，在新产品试制过程中编制，到新产品投产技术鉴定时完成。5.3.2工艺方案由技质科科长组织专业人员制订，确定工艺草案，并由技质科组织评审，技质科根据评审结果组织对工艺方案进行修改，按规定程序审批签字后归档。 6.工艺卡片 6.1工序卡 对产品中主要零部件的加工或关键工艺，需编制工序卡，对其它的加工编制指导卡。 6.2操作指导卡 6.2.1零部件制造的工艺过程复杂，影响因素较多，工序卡不足以说明的关键工序，应编制操作指导卡。 6.2.2操作指导卡的内容，包括工序操作、工序控制、设备、工艺装备及检测方面的要求等。操作指导卡以图形和符号为主，符号应符合有关规定，文字叙述应简明扼要。 6.3工序质量分析表 工序质量分析表由工艺人员按质量管理的有关规定编制，报技术副总批准。 7.工艺流程图 按具体工艺编制（略） 8.管理性工艺文件 8.1各种明细表 明细表是工艺文件的汇总与登记，是必备文件。 8.2产品工艺文件总目录 产品工艺文件总目录根据《产品工艺文件的完整性表》编制。 9.工艺守则 工艺守则的内容包括： a)范围； b)与工艺过程有关的工艺材料的牌号、名称、规格及配方等； XX大学 课程设计(论文) 轴承座加工工艺及镗孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 摘要 本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。 关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 Abstract This article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat. Key Words:Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture — 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6) 1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^ 一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。 制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零 在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有 武威职业学院 机械制造与自动化专业（专科）毕业设计（论文） 题目杠杆工艺和工装设计 姓名向学校 学号 xxxxxxxxxxxx 指导老师学习 完成日期 2013.10.30 教学系 xxxxx 摘要 本设计的零件为杠杆零件，选用45号钢。根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的详细分析其加工工艺，多采钻床加工。通过对零件的分析，此工件外形轮廓尺寸小，重量轻，加工要求不高，生产批量不大。因此在保证质量和提高生产率的前提下，尽量简化结构，做到经济合理。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。关键字：钻床加工;杠杆零件;尺寸精度 目录 摘要.................................................................................................. I聞創沟燴鐺險爱氇谴净。关键字.............................................................................................. I残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。目录................................................................................................. I I酽锕极額閉镇桧猪訣锥。前言..................................................................................................1彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。 1.毕业设计的目的...........................................................................2謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。 2 毕业设计的基本任务与要求......................................................2厦礴恳蹒骈時盡继價骚。 2.1设计基本任务............................................................................2茕桢广鳓鯡选块网羈泪。 2.2、设计要求.................................................................................2鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。 2.2.1工艺设计的设计要求.................................................2籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。 3 毕业设计说明书的编写..............................................................2預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。 3.1基本任务....................................................................................2渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。 3.2设计要求：................................................................................3铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。 3.3生产纲领....................................................................................3擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。 3.4零件图审查................................................................................3贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。4任务实施.......................................................................................4坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。 4.1设计任务....................................................................................4蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。 4.2 设计方法和步骤.......................................................................6買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。 4.3 夹紧装置的设计.......................................................................9綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。 4.4 导向装置的设计及其他装置结构.夹具体的确定..............10驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。 4.5 绘制夹具结构图................................................................... 11猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。 4.6 确定夹具技术要求和有关尺寸，公差配合.........................12锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。 4.7 夹具精度分析与计算.............................................................12構氽頑黉碩饨荠龈话骛。结论................................................................................................13輒峄陽檉簖疖網儂號泶。致谢................................................................................................14尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。参考文献........................................................................................15识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。 轴承座加工工艺过程 1 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。 1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面尺寸偏差 （mm） 公差及精度 等级 表面粗糙度 (um) 形位公差 (mm) 低端面400X160 IT10 6.3 轴承座前后 端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端 面 φ250+0.03IT10 1.6 Φ120上侧 端面170 +0.16IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端 面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半 孔 Φ1200+0.14IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表 面凸台 Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图 第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45? 7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5 工艺、工装的设计原则 专用夹具的设计方法 对机床夹具的基本要求 1、确保工件的加工质量 2、提高机械加工的劳动生产率 3、降低工件的成本 4、使工人具有良好的劳动条件 5、排屑方便 专用夹具的设计方法与步骤 6、机械设计前的准备 7、工作 掌握必要的设计资料如 a、设计任务书、毛坯图、零件图、工艺规程等技术文件 b、机床方面的资料， c、了解本工序所用机床的主要参数、规格及安装夹具的有关连接部分的尺寸。 d、刀具方面的资料， e、了解本工序所用刀具的种类、主要结构、尺寸、精度与技术条件等。 f、夹具方面的资料如夹具零部件标 g、准（国标 h、、部标 i、、企标 j、、厂标 k、）夹具图册、夹具设计手册及现有的同 l、类夹具图纸等。 m、其它设计资料如标n、准件、通用件资料等。 清楚和了解下列情况 o、所需加工零件的数量及对夹具的需用情况。 p、有无通用或借用零部件可供选用。 q、国内外有关夹具制造方面的新工艺、新技术、新材料。 进行工件的工艺分析 通过图纸及有关的技术文件，明确设计要求，了解毛坯与工件的情况。编制出合理的工艺文件，明确本工序的加工要求，定位夹紧方案，本工序所用的机床、刀具、辅具、量具、加工余量及切削用量等为确保夹具方案做准备。 8、确定夹具的结构方案 确定工件的定位方式，根据六点定位原则决定定位方式、定位装置的类型、元件尺寸、元件数量及精度要求。 确定工件的夹紧方式，根据加工时切削用量决定且削力的大小，按夹紧原理决定夹紧力的方向、作用点及大小，最后定出夹紧装置的结构、尺寸和精度要求。 确定刀具的引导方式，设计引导元件或对刀装置。 确定其它元件或装置的结构形式如定位键、分度装置、过渡盘等。 确定各元件间的连接方式及夹具体的结构形式完成该夹具的总体布局 对于比较复杂的夹具在考虑夹具结构时应该考虑几个不同方案，分别画出草图经过评审讨论后从中选出较优方案。 9、对夹具零件的精度、粗糙度的要求 夹具总成图的绘制 10、夹具总成图上要有必要的尺寸标11、注与技术条件、零件图号、零件明细表、标12、题栏等内容。 13、绘图比例尽量按1:1选取，14、以便使图形有良好的直观性。也可按国标15、规定比例放大或缩小。 轴承座加工工工艺及夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月 摘要 本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。所以分析问题是解决问题的关键。同时还要反复的调整。来寻求一个最好的方案。这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。 关键词轴承座，加工工艺，专用夹具 ABSTRACT This design is the design of special fixture for machining the bearing seat and some work. The main processing surface of the bearing seat parts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principle known processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at the same time, save cost and shorten the processing cycle to improve production efficiency. So the design of a good process arrangement and special fixture is essential. In the process of arrangement is not tight reasonable processing requirements, but also consider the operator and processing machinery safety. At the same time, the fixture design also consider removing the convenience and safety. The design of a good tooling arrangement route must have to process a detailed analysis and careful consideration can reach. So the analysis of the problem is the key to solve the problem. At the same time, repeat adjustment. To seek a better solution. In order to guarantee the processing precision of the workpiece and the production rhythm. Key words：shaft block，Process the craft,special fixture 轴承座加工工艺Last revision on 21 December 2020 轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例） 1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 零件图样分析 图零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。 6）未注明倒角×45°。 7）材料HT200。 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。 目录 设计任务书…………………………………………………………………………工艺工装设计说明书正文 序言 一、零件分析与工艺路线拟订……………………………………… 二、工艺参数确定及工艺文件填写………………………………… 三、拟订夹具结够方案……………………………………………… 四、夹具设计………………………………………………………… 五、设计总结………………………………………………………… 六、参考文献………………………………………………………… 机制专业工艺工装设计任务书 设计题目曲轴箱零件的工艺工装设计（生产纲领10000） 设计内容：1．零件图 1份 2．工艺过程卡及工序卡 1套 3．夹具设计装配图 1份 4．夹具设计零件图 1~2张 5．课程设计说明书 1份 班级 学号 设计人员 指导教师 序言 工艺工装设计是一项实践性很强的工作，也是对所学课程的一次深入综合性锻炼。我希望通过这次课程设计，能从中锻炼和提高自己分析问题、解决问题的能力，为今后走上工作岗位打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中还会有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 一、零件分析与工艺路线拟定 1．零件的作用 曲轴箱是箱体类零件，它是运动的主体部件，主要起支撑、保护和防尘作用，以及保证主轴回转精度，从而保证机器运转正常。该曲轴箱ф98.4和ф52的孔同轴度的保证对机械性能的保证尤为重要，而且两孔的精度等级分别为7级和6极，加工难度很大。为保证精度要求我们采用浮动镗保证。其它表面加工为次加工表面，容易保证。 2．零件工艺分析 零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是曲轴箱的加工表面之间的位置要求： ⑴曲轴箱上下面以及左右端面，ф98.4和ф52的同轴孔，4-M8、 6-M8-25、6-M6的螺纹孔及4-ф9通孔。 ⑵平面表面粗糙度均为3.2，螺纹孔及ф9孔表面粗糙度为6.3， ф98.4和ф52的孔粗糙度为1.6且两孔有同轴度和圆柱度要求，左右端面与ф98.4和ф52的中心线有垂直度要求。 由上面分析可知，可以以底面为基准粗加工顶面，再以顶面为基准加工底面。以顶面作为精加工基准加工ф98.4和ф52的同轴孔，设计专用夹具，保证位置和尺寸要求。再根据各种加工方法的经济精度及机床所达到的位置精度，并且曲轴箱没有复杂的加工表面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 3.工艺规程设计 ⑴选择定位基准 a.粗基准选择：以零件底面为主要定位粗基准，以箱体外行为 辅助基准。 b.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便， 依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以曲轴箱顶面半精加工后的表面为基准，以顶面两对角孔外圆表面为辅助的定位基准精基准。 ⑵制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已经内确定的情况 机械加工工艺规程 及机床夹具设计鸡西大学 学院机械及汽车工程学院 专业材料成型及控制工程 班级 学号 学生姓名 指导教师 一、设计任务 1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计 加工M4螺纹专用夹具设计 1.生产纲领：中批量生产 3．设计要求： （1）零件毛坯图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1张 （4）定位方案图 1张 （5）夹具装配图 1张 （6）夹具零件图 1张 （7）设计说明书 1份二、设计说明书 序言 《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床及刀具》等主要课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识及技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。 我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识及技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。 1、零件的分析 1.1零件的作用：大家都知道滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润 滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。 2，零件的工艺分析 2.1零件图： 零件三维图如下图所示： 图1 2.2主要技术要求： 零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。 2.3加工表面及其要求： 1) 从零件图上可知主要的加工难点在及?34-0.007 -0.025外圆及?22+0.018 内孔 的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（?0.02）的要求。 2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。 3) 大端外圆及1.5×?33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。 4）保证4×?4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。 5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。 轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。轴承座镗孔设计说明书
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