品管管理基础知识培训资料
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e>交货期履行情况,能积极履行合约,并对廷期交货作合理说明
f>审核结果分数至少在60分以上
g>与本公司人员的在各项事务中配合是否良好
U.帮助供应商导入新的体系和方法
对供应商的评鉴,通常采用5R法: (适质)、（适价）、（适量）、（适时）、（适地）
2）来料品质控制（）：又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点。根据供应商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，分为全检；抽检；免检。
C>客户投诉处理的一般流程(见下图)
③纠正预防措施的实施:其目的是为消除实际和潜在的不良原因,防止不良再发生.
现场改善的程序:Baidu Nhomakorabea
A.把握问题点
B.探讨影响问题的原因
C.调查影响较大的原因
D.提出改善对策
E.对策实施
F.效果确认
G.效果维持
四.如何推动品管圈?
组成品管圈的步骤:
1)组成品管圈(5~7人),选圈长.圈长要具一定的领导能力及专业能力.
C.定期对供应商进行审核、及时发现品质隐患
D.不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升
E.根据本公司生产反馈的状况、派驻人员检验结果、对投诉的反应速度及态度对供应商进行排序，为供应商取舍提供依据.
供应商管理的主要方法:
A.派
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.
“零缺陷”品质管理(克劳士比提出的其核心是第一次把事情做对;追求的标准:没有不良品.
三.品质管理部门架构及运作
品质管理体系一般架构如下:
L
图中各缩写词涵如下:
:品质控制
:品质保证
:品质工程
:来料品质控制
:生产线品质控制
:制程品质控制
:最终品质控制
:出货品质控制
: ()供应商品质保证
:文件控制中心
:制程品质保证
5)品质工程()与不良改善
①职责: a>制程/来料/出货/返还品缺陷分析
b>连续过程改善
C>客户投诉处理
d>工序能力评价
e>仪器设备校验
f>可靠性实验
g>对外联络
h>培训
②客户投诉处理：a>客户投诉处理部门一般为部,或部,参与部门为技术部、生产部、品质部.
b>客户投诉处理原则:快速反应;弄清事实;精确分析;纠防结合.
（）.,
深圳富士电机有限公司
2005-5-10
第一章质量管理
一.定义
1)品质:是反映实体(产品、过程或活动等)满足明确和隐含需要的能力的特性总和.
2)质量管理:是确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动.
二.品质管理的演变：
c>采用105D检验水准Ⅱ.
④物料检验一般流程图:
3）制程品质控制（）、生产线品质控制（）与制程品质保证（）
1制程品质管制是品质管理的核心，是指来料管制（入物料仓库存）以后到成品管制以前，这中间的生产品质控制活动，又称中间检验.
2制程品质检验的目的:在生产中,防止大量不良产生;不让制程不良品流入下工序.
①检验项目大致可区分为：
a>外观检验
b>尺寸、结构性检验
c>电气特性检验
d>化学特性检验
e>物理特性检验
f>机械物性检验
各种产品依据要求项目，列入检验
②抽样检验一般使用随机抽样。
③验收条件：
a>一般采用规准型;也可与供应商协商后使用选别型.
b>允收水准(：)须协商,一般订在0.5~1.0%(或依特定产品而定)
M.
N.
O.
P.
Q.
R.驻检验员
S.定期审核,审核项目包括:
a>品质:包括管理职责;文件控制;质量计划;追溯性;检查与测试;工序控制/统计控制;计量;纠正/预防行动;搬运,存贮,包装,交付;培训;客户方面;品质成本;连续过程改善.根据以上内容作“供应商品质保证体系评价表”
b>生产支持：包括物料管理；反应能力；生产性仪器设备布局；能力；变化点控制；设备、工具、治具设计、设备工具保养维修程序.
第一阶段:质量检验阶段(事后检验阶段)
1)操作员自行检查的管理阶段
2)领班(工长)负责检查的管理阶段
3)专职检查员检查的管理阶段
第二阶段:统计质量管理（）阶段
休哈特提出数理统计方法，控制图应用于品质管理
第三阶段：全面质量管理（）阶段
靠品质系统来保证：建立品质系统，形成供应商管理、过程品质管理及客户管理的整个品质管理管理链，从体系上保证产品和服务质量.如9000质量体系认证.
:最终品质保证
:缺陷分析系统
:坏品分析
:连续工序改善
:客户服务
培训
1)供应商品质保证():是通过在供应商处设立专人进行抽样检验,并定期对供应商进行审核、评价，从源头实施品质保证的一种方法.
主要职责:
A.对从来料品质控制()/生产及其它渠道所获取的信息进行分析、综合，将结果反馈给供应商，并要求改善.
B.根据派驻检查员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪.
3职责:
a> (首件/流程/作业方法)确认;
b> ( ),对关键工序定时抽检.对于(以前曾有异常、不良较高的产品;不稳定的机器;新量产的机种;新人员操作)要作重点控制.
c>巡视生产线并反馈发现的品质隐患及品质问题;
d> (统计控制图)制作、跟进;每日检验应有相应的检验记录,并将品质状况回馈给生产部.
2)命圈名.
3)掌握部门内的问题点.(包括效率、成本、品质、服务、浪费等)。
4)决定主题.(应选取首要问题并有能力改善的课题)
4检验后产品处理:检验合格批交下工序(成品回仓);不合格批须进行适当处置,处置结果一般为.特采回用,挑选使用.返工/返修.让步接收.报废.
4)出货品质控制（）、最终品质控制()与最终品质保证（）
出货检验也就是成品管制，根据出货批数量，对照抽样标准规定的样本数，以随机抽样从总体中抽取样本，并按产品图面检验项目进行检验。对于检验合格产品加盖印，并作《出货成绩书》付在出货产品上；对与检验不合格的开《返工通知书》退生产部返工，并跟进返工结果.对生产部返工的产品批要进行加严抽样,再次对图面要求检验项目进行检验,并要求生产部采取纠正措施行动.
c>技术能力及新产品导入.包括技术能力、工序能力
d>一般事务：包括组织和管理；公司目标；生产和市场能力等
T.定期对供应商排序：
排序准则：
a>批合格率不得低于95%
b>批合格率不得低于95%
c>部品抽入后的品质问题要求总的工序直通合格率不低于85%
d>回复纠正行动报告()的态度和速度要及时响应,对问题作令人信服的分析,并有纠正预防措施
f>审核结果分数至少在60分以上
g>与本公司人员的在各项事务中配合是否良好
U.帮助供应商导入新的体系和方法
对供应商的评鉴,通常采用5R法: (适质)、（适价）、（适量）、（适时）、（适地）
2）来料品质控制（）：又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点。根据供应商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，分为全检；抽检；免检。
C>客户投诉处理的一般流程(见下图)
③纠正预防措施的实施:其目的是为消除实际和潜在的不良原因,防止不良再发生.
现场改善的程序:Baidu Nhomakorabea
A.把握问题点
B.探讨影响问题的原因
C.调查影响较大的原因
D.提出改善对策
E.对策实施
F.效果确认
G.效果维持
四.如何推动品管圈?
组成品管圈的步骤:
1)组成品管圈(5~7人),选圈长.圈长要具一定的领导能力及专业能力.
C.定期对供应商进行审核、及时发现品质隐患
D.不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升
E.根据本公司生产反馈的状况、派驻人员检验结果、对投诉的反应速度及态度对供应商进行排序，为供应商取舍提供依据.
供应商管理的主要方法:
A.派
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.
“零缺陷”品质管理(克劳士比提出的其核心是第一次把事情做对;追求的标准:没有不良品.
三.品质管理部门架构及运作
品质管理体系一般架构如下:
L
图中各缩写词涵如下:
:品质控制
:品质保证
:品质工程
:来料品质控制
:生产线品质控制
:制程品质控制
:最终品质控制
:出货品质控制
: ()供应商品质保证
:文件控制中心
:制程品质保证
5)品质工程()与不良改善
①职责: a>制程/来料/出货/返还品缺陷分析
b>连续过程改善
C>客户投诉处理
d>工序能力评价
e>仪器设备校验
f>可靠性实验
g>对外联络
h>培训
②客户投诉处理：a>客户投诉处理部门一般为部,或部,参与部门为技术部、生产部、品质部.
b>客户投诉处理原则:快速反应;弄清事实;精确分析;纠防结合.
（）.,
深圳富士电机有限公司
2005-5-10
第一章质量管理
一.定义
1)品质:是反映实体(产品、过程或活动等)满足明确和隐含需要的能力的特性总和.
2)质量管理:是确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动.
二.品质管理的演变：
c>采用105D检验水准Ⅱ.
④物料检验一般流程图:
3）制程品质控制（）、生产线品质控制（）与制程品质保证（）
1制程品质管制是品质管理的核心，是指来料管制（入物料仓库存）以后到成品管制以前，这中间的生产品质控制活动，又称中间检验.
2制程品质检验的目的:在生产中,防止大量不良产生;不让制程不良品流入下工序.
①检验项目大致可区分为：
a>外观检验
b>尺寸、结构性检验
c>电气特性检验
d>化学特性检验
e>物理特性检验
f>机械物性检验
各种产品依据要求项目，列入检验
②抽样检验一般使用随机抽样。
③验收条件：
a>一般采用规准型;也可与供应商协商后使用选别型.
b>允收水准(：)须协商,一般订在0.5~1.0%(或依特定产品而定)
M.
N.
O.
P.
Q.
R.驻检验员
S.定期审核,审核项目包括:
a>品质:包括管理职责;文件控制;质量计划;追溯性;检查与测试;工序控制/统计控制;计量;纠正/预防行动;搬运,存贮,包装,交付;培训;客户方面;品质成本;连续过程改善.根据以上内容作“供应商品质保证体系评价表”
b>生产支持：包括物料管理；反应能力；生产性仪器设备布局；能力；变化点控制；设备、工具、治具设计、设备工具保养维修程序.
第一阶段:质量检验阶段(事后检验阶段)
1)操作员自行检查的管理阶段
2)领班(工长)负责检查的管理阶段
3)专职检查员检查的管理阶段
第二阶段:统计质量管理（）阶段
休哈特提出数理统计方法，控制图应用于品质管理
第三阶段：全面质量管理（）阶段
靠品质系统来保证：建立品质系统，形成供应商管理、过程品质管理及客户管理的整个品质管理管理链，从体系上保证产品和服务质量.如9000质量体系认证.
:最终品质保证
:缺陷分析系统
:坏品分析
:连续工序改善
:客户服务
培训
1)供应商品质保证():是通过在供应商处设立专人进行抽样检验,并定期对供应商进行审核、评价，从源头实施品质保证的一种方法.
主要职责:
A.对从来料品质控制()/生产及其它渠道所获取的信息进行分析、综合，将结果反馈给供应商，并要求改善.
B.根据派驻检查员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪.
3职责:
a> (首件/流程/作业方法)确认;
b> ( ),对关键工序定时抽检.对于(以前曾有异常、不良较高的产品;不稳定的机器;新量产的机种;新人员操作)要作重点控制.
c>巡视生产线并反馈发现的品质隐患及品质问题;
d> (统计控制图)制作、跟进;每日检验应有相应的检验记录,并将品质状况回馈给生产部.
2)命圈名.
3)掌握部门内的问题点.(包括效率、成本、品质、服务、浪费等)。
4)决定主题.(应选取首要问题并有能力改善的课题)
4检验后产品处理:检验合格批交下工序(成品回仓);不合格批须进行适当处置,处置结果一般为.特采回用,挑选使用.返工/返修.让步接收.报废.
4)出货品质控制（）、最终品质控制()与最终品质保证（）
出货检验也就是成品管制，根据出货批数量，对照抽样标准规定的样本数，以随机抽样从总体中抽取样本，并按产品图面检验项目进行检验。对于检验合格产品加盖印，并作《出货成绩书》付在出货产品上；对与检验不合格的开《返工通知书》退生产部返工，并跟进返工结果.对生产部返工的产品批要进行加严抽样,再次对图面要求检验项目进行检验,并要求生产部采取纠正措施行动.
c>技术能力及新产品导入.包括技术能力、工序能力
d>一般事务：包括组织和管理；公司目标；生产和市场能力等
T.定期对供应商排序：
排序准则：
a>批合格率不得低于95%
b>批合格率不得低于95%
c>部品抽入后的品质问题要求总的工序直通合格率不低于85%
d>回复纠正行动报告()的态度和速度要及时响应,对问题作令人信服的分析,并有纠正预防措施