环氧塑封料使用指南

环氧塑封料使用指南

病状一：脱膜性差

现象：1、启模时塑封件及料筋不自动出模，需用外力拉力。

2、出模时引线把塑封件拉坏。

病因：1、模具型腔工艺斜度设计不合理（出模斜度偏小）

2、模具型腔沾污。

3、变换塑封料，使型腔玷污。

4、模具温低，固化未充分进行，使塑封件强度下降，出模时被引线拉坏。

5、固化时间不够。

措施方法：

一、增加模具型腔工艺斜度（出模斜度一般设计在5-7℃左右）。

二、用清模剂定期清模。

三、更换塑封料时，用清模剂清模。

四、提高模温，控制在（160-180）℃范围内。

五、增加固化时间。

病状二：表面有气孔

现象：1、进料口一侧有小气孔。

2、表面有气孔。

1

病因：1、模具设计不合理（型腔口、料槽终点没有排气槽，料斗剩余空间大。

2、料的传递速度太快，槽内气体未能排出。

3、传递压力低，槽内气体未能赶走。

4、排气槽未清洗干净，导致堵塞。

措施方法：

一、增加型腔口，料槽终点的排气槽料斗空间应是实际体积的1.2-1.3倍。

二、降低传递速度（6mm/sec）

三、提高传递压力（70㎏/cm2 ）

四、清模时加强排气槽位置清洗。

病状三：上凸

现象：塑封件表面有局部凸起。

病因：1、模塑料受潮，固化时膨胀。

2、注塑时间型腔中引线出模后膨胀。

3、固化时间不足，出模后局部膨胀。

措施方法：

一、使用模塑料前一定要醒料24hr再打开包装。

二、料斗与料的直径匹配尺寸2-4mm为佳，料斗空间应是实际加料体积的1.2-1.3倍。病状四：体积膨大

2

现象：实际体积大于设计体积。

病因：1、固化时间不足，出模时膨胀变形。

2、模温低，固化未充分进行，出模后膨胀变形。措施方法：

一、增加模内固化时间，使固化充分进行。

二、提高模温（160-190℃）使固化充分进行。

病状五：水纹

现象：表面有波浪形花纹。

病因：1、两种模塑料相混。

2、模温高，反映快，进入型腔就固化（﹥190℃）。

3、模塑料未混炼均。

4、外在因素（保管、操作等）。

5、模塑料自己问题。

措施方法：

一、加强模塑料管理，模具清理。

二、降低模温160-180℃范围，使固化充分进行。

三、加强工序检验，提高产品质量。

病状六：溢料

3

现象：1、启模时型腔有较多外溢料。

2、引线片上沾有较多废料，超过加强筋等。

3、模具表面起模后粘有过多外溢料。

病因：1、引线片材料尺寸的“超负公差”。

2、塑封模的固化板、型腔热变型。

3、锁模力低于模具设计要求。

4、压机台面不平行度起过模具设计要求。

5、引线尺寸与模具密合不好。

6、模具表面存有固化料，使料溢出。

7、引线质量

8、注塑压力大，合模压力不足。

9、料预热温度太高，成型予热过度。

10、塑封料粘度低。

措施方法：

一、提高引线（电）材料的公差尺寸。

二、模具选用稳定性好的材料制造和提高加工工艺水平。

三、维修（更换）压机，提高锁模力，满足模具设计要求。

四、选择适度的引线尺寸，使之与模具密合，封装时位置放正，引线与引线拖架尺寸

4

匹配。

五、每次封装后应清理模具。

六、选择质量好的引线，最好烫锡后封装。

七、减少注塑压力，加大合模压力

八、降低予热温度。

九、选择合适的模塑料。

病状七：缺位

现象：1、启模后发现大面积缺位。

2、启模后一侧有大量缺位。

3、模具边缘有缺位。

4、启模后发现规律性缺位。

5、发现不规则缺位。

病因：1、料失效，流动长度太短。

2、模具工艺条件未达到要求。

3、流动长度偏短。

4、模具进料口堵塞。

5、塑封料内部颗粒与进料口尺寸不匹配。

6、注塑压力太小及速度太慢。

5

7、塑封料予热温度。

8、模具温度太高。

9、塑封料中，混入部分已固化料塑封料。

措施方法：

一、选择合适的塑封料。

二、严格塑封工艺要求。

三、更换塑封料。

四、清洁模具。

五、提高塑封料质量，使颗粒与进料口尺寸匹配。

六、提高予热温度。

七、提高注塑压力及速度。

八、降低模具温度。

病状八：脏模

现象：1、管子表面光亮度差，灰蒙蒙状。

2、模具表面脏模频繁。

病因：1、模具实际温度过低。

2、塑封料自身配方缺陷。

措施方法：

6

一、提高上下模具温度(最好在180℃以上)。

二、更换塑封料。

7