热流道模具概念

5）热流道浇注系统设计要点
热射（喷）嘴的设计
1、定位； 2、配合公差。
热流道板的设计
1、热流道板分类： 2、热流道板的装配：热流道板必须隔热和定位。
wk.baidu.com隔热片
1-主流道 2-一级分流道 3-冷料井 4-冷料井 5-二级分流道 6-浇口
浇注系统的分类
4）分类
A. 大水口（二板模） 浇注系统。
B. 细水口（三板模） 浇注系统。 C. 无流道。
5）浇注系统的设计原则 a.保证塑件外观和内部质量；
b.提高成型速度缩短成型周期;
c.平衡进料，热损失率小；
适合弹性好的塑料；
圆弧浇口优点： 1)浇口和胶件可自动分离；
2)无需对浇口位置进行另外处理： 3)不会在胶件的外观面产生浇口痕迹。
缺点：
1)可能在表面出现烘印； 2)加工较复杂； 3)设计不合理容易折断而堵塞浇口。
应用：常用于ABS、HIPS。不适于
POM、PBT等结晶材料，也不适于PC、PMMA 等刚性好的材料；
要表面及非薄弱部位；
f.浇口位置应有利于模具排气;
g.澆口要便于切除;
1）侧浇口（大水口）
优点：1.形状简单，加工方便， 2. 去处浇口较容易。 缺点:1. 胶件与浇口不能自行分离， 2. 胶件易留下浇口痕迹。
2）护耳浇口
优点:
1 ）当料流冲击护耳壁时，使流速降低并改变了流向， 在护耳处均匀而平稳地进入型腔, 2）有助于改善浇口附近的气纹。
注塑模具成型工艺及设计
海纳百川，有容乃大。 壁立千仞，无欲则刚
—林则徐
第 2章
注塑模具基本结构
1.
浇注系统的概念
2.
浇注系统的设计
1
浇注系统的概念
1）概念： 从主流道始端到型腔之 间的进料通道。 2）作用： 让高温熔胶在高压下高 速进入模具型腔。 3）组成： 主流道，分流道，浇口 及冷料穴。
4）热流道系统应用的不足之处 1．整体模具闭合高度加大； 2．热辐射难以控制； 3．存在热膨胀； 4．模具制造成本增加；
5．更换颜色或更换树脂需要时间；
6．热流道内的塑料易变质； 7．型腔排位受到限制 8．技术要求高；包括：流道切断时拉丝、流道堵塞、流涎、热片 间平衡等问题。 9．对塑料要求较高；适合用热流道的塑料有: PE, ABS, POM, PC,
8）直浇口
优点： 1) 压力损失小； 2) 制作简单； 缺点： 1) 浇口附近应力较大； 2) 需人工剪除浇口(流道)； 3) 表面会留下明显浇口疤痕； 应用：可用于大而深的桶形胶件；
d2不能大于1.5t
5、热流道模具设计：热流道模具概念
热流道模具是在传统的二板模具或三板式模具内的主 流道与分流道部位加设加热装置，使流道内的塑料始终 处于熔融状态，达到无流道凝料或少流道凝料的目的。
缺点：
1）需人工剪切浇口； 2）胶件边缘留下明显浇口痕迹。 应用： 常用于PC 、 PMMA 等高透明度的塑料制成的平板形 H1=0.9t; H=0.7t; 胶件。
3）扇形浇口
适用于平板类、壳形或盒形制品；


4）环形浇口
防止产生熔合痕迹 ； 能均匀充填圆筒形成品 ； 环形浇口的截面积大，去除较困难 ； 其它浇口还有爪形浇口和轮辐浇口
2
浇注系统的设计
1、主流道（浇口套（唧嘴）内的流道）
一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心 重合。
(1)设计原则：
D = d+(0.5~1)
SR= Sr+(1~2) 40~160t Sr=10 200~450t Sr=19
2）浇口套（唧嘴）类型
a.两板模的唧嘴形式;
b.三板模的唧嘴形式;
c.热唧嘴形式;
2、分流道
1 ）流道截面形状的 选用
名称
圆形
正六边形
U形
正方形
梯形
半圆形
矩形
流道 截面
b/2 0.167b 0.250D 0.217b 0.250d 0.250d 0.250d 0.153d h b/4 0.100b b/6 0.071b b/2 0.209D 0.250D 0.239D 0.228D 0.222D 0.220D 0.216D h b/4 0.177D b/6 0.155D b/2 1.253D D=2R b=1.1D d=0.912D 0.886D d=0.879D d=1.414D h b/4 1.772D b/6 2.171D 热量损失 最小 小 较小 较大 大 更大 最大
5）点浇口（细水口）常用于三板模和无流道模； 优点： 1）位置有较大的自由度； 2）浇口可自行脱落，留痕小； 3）对桶形，壳形，盒形及面积较大的平板类胶件非常适 用； 4）浇口附近残余应力小。 缺点： 1）注射压力损失较大； 2）模具结构较复杂。
6）潜伏式浇口
优点：
①位置较灵活； ②浇口可自动脱落； ③既可以潜前模，又可以潜后模。 缺点：
2）熱流道系統的形式
單只熱流道---HOT SPRUE
單只閥針熱流道---SINGLE VALVE 多只熱流道—HOT RUNNER
3）热流道系统的优点
1．缩短成型周期。减少注射时间和冷却时间，提高了模 具的劳动生产率。 2．减少流道凝料，节约了注塑成本。 3. 减小了熔体的能量损失及排气负担。 4．提高成型质量。 5．易于实现自动化生产。 6．模具动作简化，使用寿命提高。
效率 （P=S/L值
2）常见的分流道的截面尺寸
a、圆形，U形流道。
b、梯形流道。
3）分流道的布置

按特性分为平衡布置和非平衡布置;
按排位的形状分为O形，H形，X形和S形;
3）加辅助流道的场合
有镀铬，二次注射等后续工序
辅助流道可以改善制品成型质量
方便包装
为使塑件留于后模
3、冷料井 为除去因喷嘴与低温模具接触而在料流前 锋产生的冷料进入型腔而设置；
底部带顶杆的冷料井 推板推出的冷料井
4、浇口设计及位置选择
a.不能影响制品外观; b.距型腔各部位距离尽量相等; c.浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶； d.应避免冲针或直接冲击薄弱镶件；
e.应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重