精益物流改善ppt课件
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5
+ 装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ + 物流费用=运输费用（支付给运输公司的部分）？
+
+
+
工厂 库存及出货 运输 库存及分发 工厂
成本
成本
成本
物流
6
大量运输势必减少运输频率
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产 由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要
有仓库。
• 防止误操作系 统
JIT
11
日计划
工序
推进式系统
日计划
日计划
工序
工序
滞留在制品 滞留在制品
仓库
销售
+ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况
看板
看板
看板
看板
最后工序
拉动式（后补充式）系统
销售
12
过量生产是因为：
+ 由于生产的速度比售出的速度快，所以导致 生产过剩，出现停滞现象。
生产节拍(T.T) =
精益物流改善(流线)
1
中国正在加速成为世界制造中心
2
+ 当今物流（LOGISTICS）新体制所倡导 的关键之所在， 即SCM（SUPPLY CHAIN MANAGEMENT， 供应链管理），ECR（EFFICIENT CUSTOMER RESPONSE，高效率应对消 费者），QR（QUICK RESPONSE，快速 反应）等
拉动式
①
②
③
补充
减少库存
29
+ 1956年，大野耐一第一次有机会到美国， 美国的超级市场启发了他的想象力。
+ 他抱定一个信念：如果生产线上作为“顾 客”的后工序只在需要的时候， 按仅需要的数量，到相当于 “超市”的前工序去“购买” (引取）所需要的“商品” （零部件），准时生产就能 实现。
30
+ 如果只依靠同时向所有工序指示生产计 划的推进方式，在像汽车这样工艺链长，
组装工序 B 的2小时份
组装工序
（换型1次/1日）
冲压工序
组装工序 A 的2日份
组装工序 B 的2日份
组装工序
15
+ 各零部件，各工序以同一个节拍（即最终产品的销 售速度）来生产。
轴承厂的实例
一个内轮的 成本为3万元
内轮加工线
外轮加工线
16
+ 赛艇
同期化
17
尽量作到频率
高，而且以一 定周期循环
C C C ＢＢＢ A A A
或者
加工工序 生产节拍3分钟 A B C
总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）
C C C ＢＢＢ A A A
21
加工工序 生产节拍3分钟 A B C
总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）
CＢ ACＢ ACＢ A
22
AAA ＢＢＢ C CC
加工
CＢ ACＢ A
总装厂
+ 高频率运输系统，短生产周期十分必要
→缩小货箱收容数
26
普通方式 + 客户方面定货量的变动 + 生产线可靠性低
普通方式只能用库存来应付
生产线
为应付不均衡及异常情况的库存
27
生产线
生产线
最小库存
出货地
AＢ
Ｂ
CD
以消化不均衡为目的的库存
28
拉动式（后补充式）生产系统的意义
B.按售出的顺序,售出的数量, 一个一个地生产售出的产品
A.将生产出的产品放 在生产现场
70 70 70 70
秒
50 50 50 50
60 60 60 60
各种零件集中起来生产
ＣＣ ＣＣ A A A A Ｂ Ｂ Ｂ Ｂ
70
70
70
70
秒
60 50
60 50
60 50
60 50
各种类均衡生产
Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ
20
非均衡化
加工工序 A
生产节拍1分钟
B
C
总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）
最后生产的产品将在10天零1小时后才能使用
10天后才能对后道工序销售情况的变化作出反应
14
+ 均衡生产要求生产线频繁换型，以对应小批 量多品种的生产。
+ 丰田公司的冲压换型时间在50年代为3小时， 在60年代为15分钟，到了70年代以后缩短为3 分钟。
（换型1次/1ຫໍສະໝຸດ Baidu时）
冲压工序
组装工序 A 的2小时份
每天平均作业时间 每天所需产品数量
(例如) 每天平均作业时间:
每天所需数量:
8小时 460分钟 460件/天
生产节拍(T.T) = 460分钟 = 1分钟/件 460件/天
切莫按设备和人的能力进行生产!
13
+ 生产批量大会导致生产周期变长
工序
1小时
10天1批 （模具更换水平低）
生产周期=加工时间1小时+批量周期10天
缩短滞留时间
（尽量缩短运 输周期）
实现效装载率
前提条件
“均衡化生产”十分必 要
按售出的情况进行生产
18
+ 各种零件要与其销售的速度相同。
量的均衡化
数
波动大
量
最大值
最小值
波动小
种类的均衡化
CCＢ Ｂ A A
ＣＢ A ＣＢ A
19
+ 在集中生产A时A的零配件被集中需求，B，C的零配件及其设备就在闲置。 + 由于不同产品所需工时不同，发生所需人数的增减。
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就 不可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流。
7
打倒物流！
8
+ JIT指的是，在必要的时间生产必要数量的 必要的产品。并且只将所需要的产品、只以 所需要的数量、只在正好需要的时间送到客 户手中。
+ 近年来，JIT（JUST IN TIME）不仅作为一 种生产方式，更是作为一种物流模式在欧美 物流界得到推行。
9
• 零库存
• 零距离 零物流
• 零缺陷
JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！
10
• 零库存
• 零距离
• 零缺陷
整个供应链， 以同一生产节 拍（即最终产 品的销售速度） 来一个一个地 生产，供应。
整个供应链， 物流商流分离， 使前后工序距 离最近。生产 线采用高效设 备布局。
建立自働化：
• 发现不合格品， 生产线就停止。
涉及零部件数量多的所有工序中实现准 时化生产是非常困难的。
拉动式
后工序到
前工序领
取必须的
23
工序 加工
+ 运输车每两小时提取零部件
AAA ＢＢＢ CCC
A C C ＢＢ A A Ｂ
工序
C
AA ＢＢ CC
从工序一并 提取零部件
24
运输车每两小时 提取另部件
A Ｂ AC Ｂ A C Ｂ
工序
货店内的 少量库存
AA
ＢＢ
C
C
发货地
高频率配货
25
+ 对策： 1）和客户仔细洽谈 2）利用改善 3）消化客户定货量的变动
3
+ 搞大物流不等于建自动化仓库，上计算机系统。
+ 传统的物流体系是以“效率化”为支柱的，比如 说：注重提高保管效率，装载效率，作业效率等。
+ 也就是说物流本身处在只是满足于生产，采购， 营销等活动结果所连带的派生需要的位置。
4
精益物流的思想出发点：
+ 从企业经营的角度来 讲，最大的愿望并非 使经营效率化，最好 是不让这些活动发生。
+ 装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ + 物流费用=运输费用（支付给运输公司的部分）？
+
+
+
工厂 库存及出货 运输 库存及分发 工厂
成本
成本
成本
物流
6
大量运输势必减少运输频率
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产 由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要
有仓库。
• 防止误操作系 统
JIT
11
日计划
工序
推进式系统
日计划
日计划
工序
工序
滞留在制品 滞留在制品
仓库
销售
+ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况
看板
看板
看板
看板
最后工序
拉动式（后补充式）系统
销售
12
过量生产是因为：
+ 由于生产的速度比售出的速度快，所以导致 生产过剩，出现停滞现象。
生产节拍(T.T) =
精益物流改善(流线)
1
中国正在加速成为世界制造中心
2
+ 当今物流（LOGISTICS）新体制所倡导 的关键之所在， 即SCM（SUPPLY CHAIN MANAGEMENT， 供应链管理），ECR（EFFICIENT CUSTOMER RESPONSE，高效率应对消 费者），QR（QUICK RESPONSE，快速 反应）等
拉动式
①
②
③
补充
减少库存
29
+ 1956年，大野耐一第一次有机会到美国， 美国的超级市场启发了他的想象力。
+ 他抱定一个信念：如果生产线上作为“顾 客”的后工序只在需要的时候， 按仅需要的数量，到相当于 “超市”的前工序去“购买” (引取）所需要的“商品” （零部件），准时生产就能 实现。
30
+ 如果只依靠同时向所有工序指示生产计 划的推进方式，在像汽车这样工艺链长，
组装工序 B 的2小时份
组装工序
（换型1次/1日）
冲压工序
组装工序 A 的2日份
组装工序 B 的2日份
组装工序
15
+ 各零部件，各工序以同一个节拍（即最终产品的销 售速度）来生产。
轴承厂的实例
一个内轮的 成本为3万元
内轮加工线
外轮加工线
16
+ 赛艇
同期化
17
尽量作到频率
高，而且以一 定周期循环
C C C ＢＢＢ A A A
或者
加工工序 生产节拍3分钟 A B C
总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）
C C C ＢＢＢ A A A
21
加工工序 生产节拍3分钟 A B C
总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）
CＢ ACＢ ACＢ A
22
AAA ＢＢＢ C CC
加工
CＢ ACＢ A
总装厂
+ 高频率运输系统，短生产周期十分必要
→缩小货箱收容数
26
普通方式 + 客户方面定货量的变动 + 生产线可靠性低
普通方式只能用库存来应付
生产线
为应付不均衡及异常情况的库存
27
生产线
生产线
最小库存
出货地
AＢ
Ｂ
CD
以消化不均衡为目的的库存
28
拉动式（后补充式）生产系统的意义
B.按售出的顺序,售出的数量, 一个一个地生产售出的产品
A.将生产出的产品放 在生产现场
70 70 70 70
秒
50 50 50 50
60 60 60 60
各种零件集中起来生产
ＣＣ ＣＣ A A A A Ｂ Ｂ Ｂ Ｂ
70
70
70
70
秒
60 50
60 50
60 50
60 50
各种类均衡生产
Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ
20
非均衡化
加工工序 A
生产节拍1分钟
B
C
总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）
最后生产的产品将在10天零1小时后才能使用
10天后才能对后道工序销售情况的变化作出反应
14
+ 均衡生产要求生产线频繁换型，以对应小批 量多品种的生产。
+ 丰田公司的冲压换型时间在50年代为3小时， 在60年代为15分钟，到了70年代以后缩短为3 分钟。
（换型1次/1ຫໍສະໝຸດ Baidu时）
冲压工序
组装工序 A 的2小时份
每天平均作业时间 每天所需产品数量
(例如) 每天平均作业时间:
每天所需数量:
8小时 460分钟 460件/天
生产节拍(T.T) = 460分钟 = 1分钟/件 460件/天
切莫按设备和人的能力进行生产!
13
+ 生产批量大会导致生产周期变长
工序
1小时
10天1批 （模具更换水平低）
生产周期=加工时间1小时+批量周期10天
缩短滞留时间
（尽量缩短运 输周期）
实现效装载率
前提条件
“均衡化生产”十分必 要
按售出的情况进行生产
18
+ 各种零件要与其销售的速度相同。
量的均衡化
数
波动大
量
最大值
最小值
波动小
种类的均衡化
CCＢ Ｂ A A
ＣＢ A ＣＢ A
19
+ 在集中生产A时A的零配件被集中需求，B，C的零配件及其设备就在闲置。 + 由于不同产品所需工时不同，发生所需人数的增减。
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就 不可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流。
7
打倒物流！
8
+ JIT指的是，在必要的时间生产必要数量的 必要的产品。并且只将所需要的产品、只以 所需要的数量、只在正好需要的时间送到客 户手中。
+ 近年来，JIT（JUST IN TIME）不仅作为一 种生产方式，更是作为一种物流模式在欧美 物流界得到推行。
9
• 零库存
• 零距离 零物流
• 零缺陷
JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！
10
• 零库存
• 零距离
• 零缺陷
整个供应链， 以同一生产节 拍（即最终产 品的销售速度） 来一个一个地 生产，供应。
整个供应链， 物流商流分离， 使前后工序距 离最近。生产 线采用高效设 备布局。
建立自働化：
• 发现不合格品， 生产线就停止。
涉及零部件数量多的所有工序中实现准 时化生产是非常困难的。
拉动式
后工序到
前工序领
取必须的
23
工序 加工
+ 运输车每两小时提取零部件
AAA ＢＢＢ CCC
A C C ＢＢ A A Ｂ
工序
C
AA ＢＢ CC
从工序一并 提取零部件
24
运输车每两小时 提取另部件
A Ｂ AC Ｂ A C Ｂ
工序
货店内的 少量库存
AA
ＢＢ
C
C
发货地
高频率配货
25
+ 对策： 1）和客户仔细洽谈 2）利用改善 3）消化客户定货量的变动
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+ 搞大物流不等于建自动化仓库，上计算机系统。
+ 传统的物流体系是以“效率化”为支柱的，比如 说：注重提高保管效率，装载效率，作业效率等。
+ 也就是说物流本身处在只是满足于生产，采购， 营销等活动结果所连带的派生需要的位置。
4
精益物流的思想出发点：
+ 从企业经营的角度来 讲，最大的愿望并非 使经营效率化，最好 是不让这些活动发生。