车削外圆
车工工艺与技能课（理论）教案
右偏刀的主削刃在刀体左侧，一般用来车削工件的外圆、端面和右向台阶。
左偏刀的主削刃在刀体右侧，一般用来车削工件的外圆和左向台阶，也适用于车削直径较大而长度较短的工件的端面。
二、车刀的装夹
（一）、装夹车刀的要求
1．车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，一般为刀杆高度的1—1.5倍,如图所示。伸出过长，会使其刚性变差，车削时容易引起振动，影
车刀的正确装夹车刀伸出过长2．车刀的垫片应平整、无毛刺厚度均匀。每把车刀下面所用垫片数量应尽量少（以1—2片为宜）。垫片应与刀架边缘对齐，且至少用两个螺钉
如果车刀刀尖高于工件的回转中心（如图所示），会使车刀的实际后角减小，车刀后刀面与工件之间的摩擦增大。
如果车刀刀尖低于工件回转中心（如图所，会使车刀的实际前角减小，切削阻力增大。
三、车外圆的方法
对刀启动车床，使工件回转。左手摇动床
摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即位切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整（如图所示）。
(3)试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2mm左右时，
图所示），停车测量。根据测量结果，相应调整切削深度直至试切测量结果为图样尺寸
四、刻度盘的原理及应用
车削工件时，为了准确和速度地掌握切削深度，通常利用中滑板或小滑板上的刻度盘作为进刀的参数依据。
利用中、小滑板刻度盘作进刀的参考依据时，必须注意：中滑板刻度盘的切削深度应是工件直径上余量尺寸的1/2，而小滑板刻度盘的刻度值，则直接表示工件长度方向上的切除量。
车削外圆的常见问题及解决方法1
车削外圆的常见问题及解决方法 黄亚威 东南大学成贤学院，机械工程系，江苏南京，210088 摘要: 在机械制造业中,在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最基本,最普通的一种加工形式。在实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。本文主要阐述了车削外圆的常见故障:出现波纹,表面拉毛,表面粗糙、直径时大时小等原因。分析并提出了解决问题的方法。 关键词:车削外圆；故障分析；解决对策 Turning cylindrical common problems and solutions Huangyawei Southeast University Chengxian College, Department of MechanicalEngineering,JiangsuNanjing,210088 Abstract:In the machinery manufacturing industry, in the horizontal lathe (eg CA6140) cylindrical turning on the most basic, the most common form of a process. In practice, due to various reasons may cause the spindle to the cutting tool between cutting tool and workpiece surface condition and other aspects of the problem, causing turning cylindrical failure, affecting the quality of products, affecting the normal production. This paper describes the common cylindrical turning failure: a wave, surface roughening, surface roughness, diameter varying other reasons. Analysis and proposed solutions to the problem. Key words:Turning cylindrical ；Failure Analysis ；Solutions 一、出现波纹 工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因。 A:电动机转动时产生振动。 解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。 解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。 如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。 C:工件空心或伸出太长。 解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。 D:刀架松动。 解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。
车削外圆和端面
任务二车削外圆和端面 学习目标： 1、熟练掌握机动进给车削外圆和端面的方法。 2、掌握调整机动进给手柄位置的方法。 导语：正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。 ●活动一学会装夹 1．刀具的装夹 装夹车刀时，必须注意以下几点。 （1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。 （2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。 （3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。 （4）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。 2．工件的装夹 在三爪自定心卡盘上装夹 （1）三爪自定心卡盘的构造 （2）三爪自定心卡盘的优缺点和应用 3．熟悉量具的使用方法（1）钢直尺的规格和使用（2）游标卡尺的使用 游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等。测量工件的姿势和方法如图所示。 （3）外径千分尺的使用
外径千分尺是车削加工时最常用的一种精密测量仪器，其测量精度可以达到0.01mm。测量工件的姿势和方法如图所示3．车削台阶轴在同一工件上，有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。 （1）台阶工件的技术要求 台阶工件通常与其他零件结合使用， 因此它的技术要求一般有：各挡外 圆之间的同轴度、外圆和台阶平面 的垂直度、台阶平面的平面度以及 外圆和台阶平面相交处的清角。 （2）车刀的选择和装夹如图示 车削台阶时，通常使用90°外 圆偏刀。车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安装。如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角大于90°（一般为93°左右）。 （3）车削台阶工件的方法车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。（4）直径尺寸的控制方法 车削台阶工件，直径尺寸的控制采用对刀——测量——进刀——切削的方法加以保证。 1）对刀就是让刀尖沿轴向接触工件，纵向退出，轴向略进刀0.6～0.8mm后，纵向切削，再纵向退出（中滑板不动或记下刻度）。 2）测量就是用游标卡尺或千分尺测量刚才的切削部分。 3）进刀就是用切削部分的测量值和图样要求进行比较后，用中滑板进刀（粗车时按2～3mm/刀；精车时按0.6～0.8mm/刀）。4）切削就是用机动/手动的方法进行纵向切削。 （5）台阶长度的测量和控制方法
外圆车削过程中的零件变形分析
外圆车削过程中的零件变形分析 1 绪论 随着各住宅小区的宿舍楼等一座座高楼拔地而起，相应的生活用水量也大幅度增加。人们对提高供水质量的要求越来越高，另外人们的节能意识及对运行的可靠性的要求越来越强。采用变频器及PLC技术实现的无塔恒压供水系统，不仅能提高供水质量，而且在节约能源和运行可靠性具有较好的改善。其中，采用变频调速的主要目的是通过调速来恒定用水管道的压力以达到节能的目的，恒压供水则是为了满足用户对流量的要求。 变频恒压供水系统已逐渐取代原有的水塔供水系统，广泛应用于多层住宅小区生活消防供水系统。然而，由于新系统多会继续使用原有系统的部分旧设备（如水泵），在对原有供水系统进行变频改造的实践中，往往会出现一些在理论上意想不到的问题。本文介绍的变频控制恒压供水系统，是在对一个典型的水塔供水系统的技术改造实践中，根据尽量保留原有设备的原则设计的，该系统很好的解决了旧设备需要频繁检修的问题，既体现了变频控制恒压供水的技术优势，同时有效的节省了资金。 应用PLC技术是为了实现系统的软启动，减少手动操作或抚慰操作，同时替代部分继电器减少机械触点的故障，增强可靠性。 1.1本课题设计的背景和内容 至今数控技术的发展是通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十年，我国的数控机床的产量和需求量走向世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小工厂，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，这是一个最为基本亦最为重要的问题。 车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基
外圆表面车削质量的提高方法
外圆表面车削质量的提高方法 1 车床车外圆工艺介绍削的基本方法 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削性能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 意义：在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种回转表面，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件或盘形凸轮。单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短的大型零件，多用立式车床加工。成批生产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。 1.1 车外圆的特点 将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。 1.2 外圆车刀的选择和安装 1.2.1外圆车刀的选择 常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。 尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，
45度外圆车刀
金属切削原理与刀具课程设计说明书 学校： 班级： 姓名： 学号： 指导老师: 2011年月日
目录： 一、车刀种类（测绘车刀属于哪种车刀）………………… 二、车刀组成………………………………………………… 三、正交平面参考系………………………………………… （一）、基面……………………………………………… （二）、切削平面………………………………………… （三）、正交平面………………………………………… 四、正交平面参考系，车刀标注角度的测绘……………… （一）、前角测绘………………………………………… （二）、后角测绘………………………………………… （三）、主偏角测绘……………………………………… （四）、刃倾角测绘……………………………………… （五）、副偏角测绘……………………………………… （六）、副后角测绘……………………………………… 五、车刀示意图…………………………………………… 六、结论……………………………………………………
一、车刀的种类 （一）车刀的种类 车刀的种类很多。车刀按用途可分外圆车刀，端面车刀，切断车刀，内孔车刀和螺纹车刀等；按结构可分为整体式、焊接式、机夹式、可转位式。 （二）常用的车刀的种类 （a）90°车刀（偏刀）（b）45°车刀(弯头车刀) （c）切断刀 （d）镗孔刀（e）成形车刀（f）螺纹车刀 （g）硬质合金不重磨车刀
1 一般使用之车刀尖型式有下列几种： (1) 粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸。粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。 (2) 精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。 (3) 圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。 (4) 切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。 (5) 螺丝车刀(牙刀)：用于车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。 (6) 搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。 (7) 侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。
车床加工外圆工艺知识
车床加工外圆工艺知识 一、车外圆的特点将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。 常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。 二、外圆车刀的选择和安装 1. 外圆车刀的选择常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。 尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。各种外圆车刀均可用于倒角。 2. 外圆车刀的安装 （1）刀尖应与工件轴线等高。 （2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。 （3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5?2倍。 （4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。 （5）车刀位置调整好后应固紧。 三、工件的安装在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动 或脱落，保证工作安全。
车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。反三爪用以夹持直径较大的工件。由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05?0.15mm 工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。 三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。三爪卡盘安装工件的步骤： （1）工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。 （2）开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。 （3）移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。 四、切削用量的选择 切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。 车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v （m/min）表示。其计算公式： v= n dn/1000（m/min） 式中：d——工件待加工表面的直径（mm n ——车床主轴每分钟的转速（r/min ）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f（mm/r）表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以a p（mm）表示。 为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度 的零件，一般按粗车一精车的方案进行。 粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求
外圆柱面、台阶数控车削加工电子教案
学习情景三：外圆柱面、台阶的数控车削加工【教学目标】 1、知识目标 （1）掌握N、G、M、S、F等功能指令； （2）掌握G00、G01指令； （3）会编写简单台阶外圆加工程序。 2、技能目标 （1）通过学习与实践，使学生掌握阶梯轴加工程序编制方法； （2）掌握宇航仿真软件数控车床的操作； （3）掌握用数控车床加工简单阶梯轴的操作方法和技能。 3、情感目标 培养学生发现问题、分析和解决问题能力；树立严肃认真的工作作风。 完成下图所示零件加工，毛坯为Φ42×100mm的45钢。 图3-1 【教学重点与难点】 1、阶梯轴加工的工艺知识； 2、理解G00、G01指令的含义，并应用其编制阶梯轴加工的程序； 3、宇航仿真软件的阶梯轴仿真加工； 4、数控车床的操作实践。
【教学内容分析】 本课程内容是数控车削加工技术的重要组成部分。本节课的内容是学习数控车削加工程序编制的第一节，学生通过本节课的学习，将要完成学习数控专业以来第一个工件加工程序的编制、仿真加工和操作数控车床进行实际加工，对学生来说意义重大。教师通过事例讲解，使学生明白车床在执行G00、G01指令后刀具运动的轨迹，从而揭示数控编程就是将机床将要完成的动作用一定的指令（程序段）写出来，通过数控系统执行控制机床运动。利用仿真软件进行阶梯轴的仿真加工，引导学生了解和掌握数控车床的操作过程及要领，最后到车间进行实践操作，使理论与实践紧密结合，促进学生实际动手能力的提高。 【学生分析】 学生具备了识图、金属材料、公差配合等基础知识，具备一定的车削工艺和数控编程的基本知识，初步掌握准备功能指令代码、辅助功能指令代码的功能。 【难点突破】 化解难点的关键在于引导学生理论联系实践，加强学生对所学理论的应用。学生在实践中发现问题，探究解决问题，巩固所学理论。 【教学方法】 讲解法、演示法、练习法、实践法。 【教学准备】 课件、宇航仿真软件、FANUC数控车床 【课时安排】 4课时（1课时理论教学、1课时仿真演示与训练、2课时操作实践） 【教学过程】 复习引入 提出问题：
车外圆的技巧
车外圆的技巧 车外圆的技巧 左艳军（唐山劳动高级技工学校） 摘要：本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，外圆的测量，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法，注意事项。 关键词：外圆车削车好技巧 0 引言 车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，使用机动进给车削工件的过程如下： 1 外圆的车削步骤 1.1 正确安装车刀和工件。车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，约为刀柄厚度的1~1.5倍，车刀刀尖应与中心等高；确保工件装夹牢靠。 1.2 准备根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵向进给的次数。 1.3 对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5 毫米。 1.4 进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整。 1.5 试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2 毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，停车测量。如果尺寸符合要求，就可以继续切削，如尺寸大，就需加大背吃刀量；若尺寸过小，则应减小背吃刀量。 2 切削用量的选择 2.1 背吃刀量（ap）的选择粗车时，主要考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。因加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个劲量大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。 但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这些情况下，也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量：半精车大致为0.5~2毫米。精车为0.1~0.5毫米。 2.2 进给量（f）的选择切削深度选定以后，进给量应选取大些。但是，进给量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片啐裂、工件弯曲、加工表面的表面粗糙度降低等。粗车时，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些，这样可以缩短走刀时间，提
外圆表面的车削加工
外圆表面的车削加工 1.外圆车削的形式和加工精度 车削外圆是一种最常见、最基本的车削方法，其主要形式见图1。 图1 车削外圆的形成 车削外圆一般可划分为荒车、粗车、半精车、精车和精细车，各种车削方案所能达到的加工精度和表面粗糙度各不相同，必须合理的选用。详见表1。 表1 外圆表面加工方案
2.外圆车削工件的装夹方法 外圆车削加工时，最常见的工件装夹方法见表2。 表2 最常见的车削装夹方法
3.车刀的结构形式 车刀按结构不同可分为整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。 整体式车刀是将车刀的切削部分与夹持部分用同一中材料制成，如尺寸不大的高速钢车刀常用这种结构。 焊接式车刀是在碳钢刀杆（常用45钢）上根据刀片的形状和尺寸铣出刀槽后将硬质合金刀片钎焊在刀槽中,然后刃磨出所需的几何参数。焊接式车刀结构简单、紧凑、刚性好、灵活性大，可根据切削要求较方便地刃磨出所需角度，故应用广泛。但经高温钎焊的硬质合金刀片，易产生应力和裂纹，切削性能有所下降，并且刀杆不能重复使用，浪费较大。 机夹重磨式车刀的刀片与刀杆是两个可拆的独立元件，切削时靠夹紧元件将它们紧固在一起，由于避免了因焊接产生的缺陷，可提高刀具的切削性能，并且刀杆可多次使用。 机夹可转位式车刀是将压制有合理几何参数、断屑槽、并有几个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法，装夹在标准刀杆上，以实现切削的一种刀具结构。当刀片的一个切削刃磨钝后，松开夹紧元件，把刀片转位换成另一新切削刃，便可继续使用。与焊接式车刀相比，机夹可转位式车刀具有切削效率高，刀片使用寿命长，刀具消耗费用低等优点。可转位车刀的刀杆可重复使用，节省了刀杆材料。刀杆和刀片可实现标准化、系列化，有利用刀具的管理工作。图2为常见车刀的结构示意图。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法 1 绪论 论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。 1.1 本课题设计的背景 在19世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院（MIT）研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。 总的来说，我国机床行业现在正高速发展。从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。 但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。 机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师”。一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。 在机械制造业中，在卧式车床（如CA6140）上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。无论是手动操作或自动进给方法，必须严格保持加工零件与车
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法 1出现波纹 1.1振动引起的原因及解决方法 工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因后角。例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。精车时取6°—8°A:电动机转动时产生振动。 解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。 解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。 如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。 C:工件空心或伸出太长。 解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。 D:刀架松动。 解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。 E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。 解决方法:车刀伸出长度不宜过长。刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。 前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。
电子教案 车削加工外圆面
学习情境一外圆面加工 1.1子任务一车削加工外圆面 教学目标： 【知识目标】 1.熟悉车削加工的工艺特点及应用范围； 2.了解车床的类型及组成，并能熟练操作车床； 3.熟悉车刀类型，正确使用车床夹具与安装方法； 4.外圆车削加工工艺。 【能力目标】 1.能够熟练操作车床加工零件； 2.合理选择车刀类型并能够正确安装车刀； 3.能够正确使用车床夹具； 4.掌握外圆面车削加工工艺； 5.能够正确制定外圆面车削加工工艺过程。 【素质目标】 1.培养学生的知识应用能力、学习能力和动手能力； 2.培养学生团队协作能力、成员协调能力和决策能力； 3.具备良好的沟通能力及评价自我和他人的能力； 4.强烈的责任感和良好的工作习惯； 5.培养节约及保护环境的意识。 教学重点和难点： 重点：车刀的选择及安装；车床夹具的选择及使用；车削加工工艺；制定外圆面车削加工步骤及实施； 难点：车削加工工艺；制定外圆面车削加工步骤及实施。 教学方法： 任务教学法：基于工作任务，遵循学生为主体、教师为主导、实际训练为主线的原则，在老师的指导下，学生按照实际工作过程的完整程序进行任务分析、计划、实施、成果展示、评估总结的过程。老师综合运用问题引导、理论讲解、动画演示、现场操作指导、分段教授等方法，使学生完成分析比较、查阅手册、讨论思考、实践操作、换位思考、评估总结等一系列活动，充分调动学生的积极性和主动性，让学生自主的学、主动的学。 学法：小组讨论法、观摩操作法、学练结合法、问题分析法、查阅资料手册法。 学时、教具和课前准备： 学时：4 教具：多媒体课件、加工用工具、零件实样 课前准备：检查机床正常工作；准备好加工用刀具、夹具、量具等；相关加工手册； 多媒体资料。 教学过程：
最新中职钳工实习教案：车外圆
车外圆 一、车外圆的特点 将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。 常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。 二、外圆车刀的选择和安装 1.外圆车刀的选择 常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。 尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。各种外圆车刀均可用于倒角。 2.外圆车刀的安装
（1）刀尖应与工件轴线等高。 （2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。 （3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5～2倍。 （4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。 （5）车刀位置调整好后应固紧。 三、工件的安装 在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。 车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。反三爪用以夹持直径较大的工件。由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。 三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度 车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。 一、利用对刀保证尺寸精度 《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。 二、选择车刀、加工速度保证加工精度 在实际车削过程中，我们通常采用90?硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。 1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆 采用90?硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。通常采用高的切削速度Vc>120m／min，小的进给量f=0.1mm／r和较小的背吃刀量ap=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。具体在加工时可以采用试切、试测的方法。 （1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。纵向快退，然后停车测量。如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。通过试切削调节好切削深度便可正常切削。当车削到所需部位时，中滑板不动，纵向退出车刀，停车测量。如此多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。但最后一刀的切削深度应在0.2～0.3mm，如果大于0.3mm，则尺寸难以保证，如果小于0.2mm，则表面粗糙度难以达到要求。这种试切、试测的加工方法适合于精度较高的车床。 （2）如果遇到设备精度较低，也可以采用试切、试测的方法，即在半精车以后留有0.2～0.3mm的精车余量。精车时重新对刀，对刀后中滑板直接进到所留的精车余量，然后进行车削。车到所需位置时停止走刀，停车进行测量。如果尺寸对了直接退刀，如果尺寸没达到要求，则中滑板不动，直接摇动大滑板纵向退出，然后摇动中滑板进给的切削深度等于测量后的余量，开车车削。如此反复2到3次，就能保证外圆的尺寸精度。 2.采用高速钢车刀低速车削外圆 采用高速钢车刀低速车削外圆，刀具如图2、图3所示。采用高速钢车刀车削时，通常采用低切削速度，通常Vc=15～25m／min，大的进给量f=0.3mm／r 和较小的背吃刀量ap=0.05～0.1mm。这种加工方式因为切削深度较小，切削速度也较小，能保证外圆尺寸精度达到图样要求，具体操作如下。 （1）采用图2所示刀具，参与车削的切削刃宽度应大于进给量时，才能保
课题二 车削轴类工件
课题二车削轴类工件 一、是非题（是画√非画×） 1、900车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（） 2、为了增加刀头强度，轴类零件粗车刀的前角和后角应小些。（） 3、不通控车刀的主偏角应大于900。（） 4、切削运动中，速度较高、消耗切削功率较大的运动是主运动。（） 5、车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面。（） 6、工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。（） 7、车刀上与工件上加工表面相对着的是副后面。（） 8、通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面称为基面。（） 9、在副截面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角叫副后角。（） 10、用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件的待加工表面。（） 11、车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。 （） 12、为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。（） 13、车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸台。（） 14、增大切断刀的前角有利于降低切削力，能有效防止振动。（） 15、刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角，刃倾角是在切削平面内测量的。 （） 16、车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。（） 17、车刀后角的主要作用是减少车刀后刀面与切削平面之间的摩擦。（） 18、当用刀尖位于主切削刃的最高点的车刀车削时，切屑排向工件待加工表面。 （） 19、当车削的工件为软材料时，车刀可选择较大的前角。（） 20、车刀前角增大，能使切削省力，当工件为硬材料时，应选择较大的前角。 （） 21、粗加工时，为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角。（） 22、粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。（） 23、粗加工时切削力较大，为了减少车刀后刀面与工件间的摩擦，应取较大的后 角。（） 24、精车时，刃倾角应取负值。（） 25、主偏角等于900的车刀一般称为偏刀。（） （） 26、用偏刀车削外圆时，作用于工件的轴向切削力较小，不容易顶弯工件。 27、左偏刀只能用来车削左向台阶和工件的外圆。（） 28、450车刀常用于车削工件的端面和450倒角，也可以用来车削外圆。（） 29、用偏刀车端面时，采用从中心向外圆进给，不会产生凹面。（） 30、用左偏刀车端面时，是利用副切削刃进行切削的，所以车出的表面粗糙度较 大。（）31、用右偏刀车端面时，如果从中心向外圆进给车削，由于切削力向里， 所以不会产生凹面。（）
车削外圆的常见问题及解决方法(2)
主偏角选择原则: (1)工艺系统刚性好时,减小主偏角可提高刀具耐用度;刚性不足(如车细长轴)时,应取较大的主偏角,甚至主偏角等于90°,以减小径向力,减小振动。 (2)加工很硬的材料,如冷硬铸铁和淬火钢时,为了减少单位切削刃上的负荷,改善刀头散热条件提高刀具耐用度,应取较小的主偏角。 (3)需要从中间切入的,以及仿形加工的车刀,应增大主偏角和副偏角;有时,由于工件形状的限制,例如车阶梯轴,则需用主偏角90°的偏刀。 (4)单件小批生产,希望一、二把刀具加工出工件上所有的表面,则选取通用较好的45°车刀或90°偏刀。 副偏角的选择原则: (1)副偏角变化的幅度一般不太大,在不引起振动的情况下,可选取较小的数值,对于外圆车刀可取副偏角6°—10°。 (2)精加工车刀的副偏角应取得更小一些。必要时,可磨出一段副偏角等于0°的修光刃,修光刃的长度应略大于进给量的1.2——1.5倍。 (3)加工高强度高硬度材料或断续切削时,应取较小的副偏角(4°—6°),以提高刀尖强度。 刃倾角的选择原则: (1)加工一般钢料和灰铸铁,粗车时取刃倾角0°— -5°;精车时取刃倾角0°—5°;有冲击负荷时取刃倾角-5°— -15°;冲击性特别大的,甚至取刃倾角-30°— -45°。 (2)车削淬火钢,可取刃倾角 -5°— -12°;车削铜、铝时,可取刃倾角5°— 10°。 (3)当工艺系统刚性不足时,尽量不用负值刃倾角,以免径向力过大面产生振动。 (4)微量精车外圆和精车内孔时,采用大刃倾角-45°— -75°。 2 车削工件时大时小 车削工件时大时小的原因。 A:工件装夹松动。 B:车刀磨损,车刀用钝,刀刃上出现缺口。 C:车削长轴时,顶尖松紧不适,顶尖磨损。跟刀架,中心架的支撑爪磨损或松紧调整不当。
车削外圆
车工工艺与技能课（理论）教案
右偏刀的主削刃在刀体左侧，一般用来车削工件的外圆、端面和右向台阶。 左偏刀的主削刃在刀体右侧，一般用来车削工件的外圆和左向台阶，也适用于车削直径较大而长度较短的工件的端面。
二、车刀的装夹 （一）、装夹车刀的要求 1．车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，一般为刀杆高度的1—1.5倍,如图所示。伸出过长，会使其刚性变差，车削时容易引起振动，影 车刀的正确装夹车刀伸出过长2．车刀的垫片应平整、无毛刺厚度均匀。每把车刀下面所用垫片数量应尽量少（以1—2片为宜）。垫片应与刀架边缘对齐，且至少用两个螺钉
如果车刀刀尖高于工件的回转中心（如图所示），会使车刀的实际后角减小，车刀后刀面与工件之间的摩擦增大。 如果车刀刀尖低于工件回转中心（如图所，会使车刀的实际前角减小，切削阻力增大。 三、车外圆的方法 对刀启动车床，使工件回转。左手摇动床
摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即位切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整（如图所示）。 (3)试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2mm左右时， 图所示），停车测量。根据测量结果，相应调整切削深度直至试切测量结果为图样尺寸 四、刻度盘的原理及应用 车削工件时，为了准确和速度地掌握切削深度，通常利用中滑板或小滑板上的刻度盘作为进刀的参数依据。
利用中、小滑板刻度盘作进刀的参考依据时，必须注意：中滑板刻度盘的切削深度应是工件直径上余量尺寸的1/2，而小滑板刻度盘的刻度值，则直接表示工件长度方向上的切除量。
车削外圆的常见问题及解决方法(一)
车削外圆的常见问题及解决方法(一) 【摘要】本文主要阐述了车削外圆的常见故障:出现波纹,表面拉毛,表面粗糙、直径时大时小等原因。分析并提出了解决问题的方法。 【关键词】车削外圆故障分析解决对策 在机械制造业中,在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最基本,最普通的一种加工形式。无论是手动操作或自动进给方法,必须严格保持加工零件与车刀之间的运动关系:主轴每转一转,刀具应均匀移动给一个进给量。主轴带着工件一起转动,主轴的运动经挂轮传递给进给箱,经过进给箱变速后(主要为获得所需的进给量)传递给光杠,并由光杠和溜板箱中齿轮装置传递给齿条,带动大拖板作给予一定进给量的均匀直线运动,使刀架上的刀具与加工工件作相对匀速切削运动,使加工零件获得一定的尺寸公差要求,型位公差要求和表面粗糙度的要求。在实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。 1出现波纹 工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因。 A:电动机转动时产生振动。 解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。 解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。 如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。 C:工件空心或伸出太长。 解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。 D:刀架松动。 解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。 E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。 解决方法:车刀伸出长度不宜过长。刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。 前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。 后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。精加工时应取较大的后角。例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。精车时取6°—8°。 主偏角和副偏角: (1)影响切削加工残留面积高度。从这一点看,减小主偏角和副偏角,可以降低表面粗糙度,特别是副偏角对加工表面粗糙度的影响更大。 (2)主偏角和副偏角决定了刀尖角,故直接影响刀尖强度和散热体积。 (3)影响三个切削分力的大小和比例关系。增大主偏角可以减小主切削力,同时,可使径向力减小,轴向力增大。 (4)主偏角影响断屑效果和排屑方向。增大主偏角能使切屑变窄面厚,容易折断。
端面车刀及外圆车刀(45度车刀,90度车刀)的车削方法和图片
端面车刀及外圆车刀(45度车刀，90度车刀)的车削方法和图片2007-06-25 09:39
一、车端面 常用的端面车刀（弯头刀如图2 和偏刀如图1）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。 对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。 常用端面车削时的几种情况如图6-15所示。
图6-15 车端面的常用车刀 车端面时应注意以下几点： 1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。 2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量a p的选择：粗车时a p=0.2mm～1mm，精车时a p＝0．05 mm～0.2mm。 3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。 4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。 5）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。 车端面的质量分析： 1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。 2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当 一、车外圆 1．安装工件和校正工件 安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见6.8车床附件的使用)。校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见6.8车床附件的使用中图8