模具常见异常及处理方法.

原因对策

近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间

成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固

定﹐变更成品设计

几个溢口进料不平均调整模具温度

近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小

成品顶出时尚未冷却降低模具温度

延长冷却时间

降低原料温度

原料温度太低提高原料温度

提高模具温度

9-11 成品内有气孔

原因对策

射出压力太低提高射出压力

射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量

射出速度太快调慢射出速度

被压不够提高被压

料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置

浇道溢口太小加大浇道及溢口

模具温度不平均调整模具温度

冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却

水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度

原料含有水分原料彻底烘干

原料温度过高致分解降低原料温度

原因对策

近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间

成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固

定﹐变更成品设计

几个溢口进料不平均调整模具温度

近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小

成品顶出时尚未冷却降低模具温度

延长冷却时间

降低原料温度

原料温度太低提高原料温度

提高模具温度

9-11 成品内有气孔

原因对策

射出压力太低提高射出压力

射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量

射出速度太快调慢射出速度

被压不够提高被压

料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置

浇道溢口太小加大浇道及溢口

模具温度不平均调整模具温度

冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却

水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度

原料含有水分原料彻底烘干

原料温度过高致分解降低原料温度

银条出现在从浇口出来的表面

原因解决方法/检查要点

A.塑料本身含水份或宿料 1. 避免素料结露现象

表面有水分注:不要将塑料至较冷的地方了取出后,

马上做射出成行加工.

2. 塑料预先干燥,尤其已拆封的塑料

B.模面上有结露现象 1. 提高模具温度

注:提高模具开起关闭的速度可以避免

模面结露现象

凹陷Array

成品的表面在肋及/或厚度改变的地方不平.

原因解决方法/检查要点

A. 射胶量不足 1. 增加射胶量且经常秤成品的重量

(检查重量)

B. 射出速度/压力不对 1. 调整射出速度

2.射出速度曲线

3.调整射出压力

4.射出压力曲线

C. 保压压力太低 1. 提高保压压力

2.增加保压时间

3.检查浇口是否阻塞(污染)

注:如果必要的话,加大或重新安排哓口

位置(平衡)

D. 由于塑料温度太高,

造成温度收缩 1. 降低料管温度

E. 成品的壁厚差距太大 1. 使用泡剂

(收缩不平均)

F. 模温太高 1. 降低模具温度

喷 痕

成品上可以看到从浇口开始成锯齿状塑料流动的痕跻

原因 解决方法/检查要点

A. 塑料射入毫阻力的模穴内 1.降低射出速度(检查重量) 2.调整射出速度曲线 注:尤其是刚开始射出的阶段 3.降低射出压力 4.调整射压力曲线

注:尤其是刚开始射出的阶段 5.调整料管温度曲线 6.检查浇口的尺寸

注:必要的话,加大或浇口尺寸

7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必 要的话,调整浇口的位置

注:重新安排浇口的位置,使熔胶的流动提早分开

8.在模穴内安置阻挡物 注:阻挡物可以使塑料通过浇口时,

在模穴内形成阻力

光 泽

表面不够光泽

原因 解决方法/检查要点

A. 模具温度太低或者不规划 1.提高模具温度(检查重量)

2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞 B. 模具表面加工不正确 1.检查模具表面是否受污染 注:必要的话,清洁拋光 C. 塑料温度太低 1.调整料管温度 2.提高喷嘴温度

3.提高热浇道温度设定 D. 射出速度不正确 1.调整射出速度

成品表面或透视成品时,可以看到斑点.

原因解决方法/检查要点

A. 塑料受污染 1.检查塑料有无受污染

注:避免运送途中及混料系统中受污染B. 不正确的色母 1.用本色料射出,以便检查在此加工条件时

母料与色母的兼容性

C. 在料管内受污染 1.检查及清洁料管

注:用料短清洁剂清洗料管,必要的话将料

管分解

2.用本色射出来检查料管是否清洁

D. 流道及浇口系统受污染 1.检查并清洁流道及浇口系统

2.检查热浇道系统的死角

E. 在混料系统中受污染 1.检查混料系统中可能受污染的地方

表面烧焦Array

成品表面在塑料流道的未端烧焦

原因解决方法/检查要点

A. 空气在模具中无法排出 1.降低射出速度

2.调整射出速度曲线

3.降低射出压力

4.调整射出压力曲线

注:尤其在射出的终了降压及速度

5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良

注:必要的话,加入排气口或排气梢

6.检查模具排气口是否污染

7.检查浇口是否阻塞(污染)

8.检查浇口尺寸

注:必要的话,加大或重新安排浇口(平衡)