有碴轨道长轨铺设施工设备与工艺流程

有碴轨道长轨铺设施工设备及工艺

1．1国内外概况

国外无缝线路轨道铺设主要采用两种方法，即散枕铺设法和长轨排铺设法，相应采用的铺轨设备就有散枕铺设设备和长轨排铺设设备。

散枕铺设法就是先将长钢轨运输并布放到待铺线路的两侧，然后将轨枕单根或成组铺放在已铺底碴的线路上，最后再将布放在线路两侧的长钢轨收到轨枕的承轨槽内与轨枕联结。散枕铺设法又可分为单枕铺设法和群枕铺设法。单枕铺设法使用的设备主要有奥地利PLASSER＆THEURER公司生产的SVM1000型（及其改进型）、美国HTT公司生产的NTC型、瑞士MATISA公司生产的TCM60型铺轨机组。群枕铺设法所使用的设备主要有法国GEISMA公司生产的PTH500（PTH350）型铺枕机、MPR收轨机和PRD9型轨枕和钢轨定位机。国内厂家近几年也研制了几种长轨铺设设备,如大方公司研制CPG500型铺轨机，其作业模式也属于散枕铺设法，该设备增大了牵引动力并改进了抽拉轨装置，可以铺设500米长轨，并能进行无碴轨道长钢轨的铺设施工。

长轨排铺设法是将长钢轨和轨枕预先组装成长轨排，采用专用设备运送并铺设长轨排，然后再联结成无缝线路的方法。国外长轨排铺设的设备主要由龙门吊、多台轨排运输小车、多台轨排起吊小车、辅助及过渡轨道等组成。施工时轨排组装基地要经常随铺轨进程而迁移，施工工序较为复杂。

散枕铺设法与轨排铺设法从经济和技术角度相比较，具有以下优点：

①不需要轨排组装基地，可以省去此项的附加费用；②可以避免使用辅助机

械，从而可节省安装、拆装所需支付的费用；③可以精确地铺设曲线轨道，避免了轨排铺设中曲线铺设困难的情况；④可实现流水作业，有利于提高工作效率。

在修建秦沈客运专线之前，我国的无缝线路铺设均是在营运线上进行的，采用的方法是换轨法。在秦沈客运专线轨道工程施工中，我国首次采用了无缝线路铺设设备进行铺轨作业。由于散枕铺设法和轨排铺设法相比较，优点比较明显，

我国在秦沈客运专线铺轨中使用的均是散枕铺设法铺轨设备。铺轨机主机分别引进了美国HTT公司的NTC型铺轨机和瑞士MATISA公司的TCM60型铺轨机，自行研制了相关的配套设备。秦沈线所使用的三台铺轨设备均属于单枕连续铺设法施工作业模式的设备。三台铺轨机组在秦沈线完成了370双线公里的无缝线路铺轨任务，使新线一次性铺设无缝线路施工技术在秦沈线得到成功应用，取得了较好的业绩。另外国内工程公司也引进了一台SVM1000CH型铺轨机。

集团公司在秦沈客运专线所使用铺轨机是PC-NTC型铺轨机，其主机是从美国进口，枕轨运输列车在国内配套。该设备结构轻巧、简单、操作方便，是一种采用单枕连续铺设法进行长轨铺设的铺轨机，能铺设钢轨长度为250m，铺轨作业效率1.5km/d。在秦沈线最高日铺轨3.25km，铺轨总里程296km，满足了秦沈客运专线的铺轨要求。

但是根据铁道部对高速铁路轨道工程施工设备提出了一些新的要求，其一是铁路现场铺设的长轨长度将达到500m，这样每组枕轨运输车所要运输的轨枕及钢轨将增加，如果按每组枕轨运输车运输2-3km的轨料考虑，则运输量比原来

《京沪高速铁路铺轨机组技术条件》采用现场铺设250m长钢轨时增加700-1400t，

中已明确规定铺轨机组的牵引重量要达到2500t,这样对铺轨机主机的牵引力提出了更高要求。

1．2 PC-NTC铺轨机的介绍

1．2．1 PC-NTC型铺轨机组设备组成及功能

PC-NTC型铺轨机组是采用单枕连续铺设法进行无缝线路铺轨作业的铺轨设备。整个铺轨机组由牵引车辆、作

业梁、作业车、转运龙门吊和枕轨

运输列车组成。

2、牵引车辆

牵引车辆由CAT973C装载机改装而

成，在车辆后端安装长钢轨拖拉装

置，装载斗两侧安装长钢轨导向装

置。该机作用是：在布放长钢轨时，用于拖拉长钢轨；在铺轨机作业时，用于牵引铺轨机行驶和作为长钢轨回收的初始导向。长钢轨拖拉装置由液压绞车和左右两端悬吊夹轨钳的箱形横担构成，后部加装长钢轨拖拉装置，装载斗两侧加装长钢轨导向装置。

（2）作业梁

作业梁为一桁架结构，采

用方钢管组焊而成，轨枕布设、

长钢轨收拢就位均由作业梁完

成。作业梁上装有轨枕传送系统、

轨枕布放机构、枕间距调整机构、

用于将长钢轨导入轨枕承轨槽的

收放轨装置、用于短途转场运输

的轨行式前支承、前后两端各有一组用于上下运输平车的液压支腿。

（3）作业车（见前页下图）

作业车的前端是作业梁的

支撑点，后端与枕轨运输列车联

挂。作业车上安装有轨枕传送系

统、长钢轨抽送系统、分轨系统

及动力系统和计程轮。作业车体

两侧设有转作业车运龙门吊走

行轨道。作业车主要完成轨枕向

作业梁的传送、长钢轨的抽拉和分送、布设轨枕间距的控制的工作，同时为铺轨机各工作系统提供动力。

（4）转运龙门吊

转运龙门吊由龙门架、走行系

统、提升系统、动力系统和操作系

统组成。主要用于在枕轨双层运输

车和车作业间成组运送轨枕，每次

转运轨枕18根。

（5）枕轨运输列车

枕轨运输列车用来分层运输

长钢轨和轨枕。该车由Ⅰ型枕轨运

输车和Ⅱ型枕轨运输车组成，Ⅱ型

枕轨运输车设有长钢锁定装置。

枕轨运输车由支架下层的长

钢轨运输支架、龙门吊走行轨支

架、上层的轨枕运输支架、车体两

侧的转运龙门吊走行轨道和长钢轨锁定装置组成。车体选用普通铁路平车（N17、N16）。

1．2．2、PC-NTC铺轨机的改造方案

要使现有PC-NTC铺轨机能适应铺设500米长轨和铺设无碴轨道的要求，需对其进行改造。其一要增加铺轨机的牵引力；其二要改造钢轨抽拉系统以适应无碴轨道的铺轨要求。增加铺轨机的牵引力的主要方法是增加辅助动力车或在现有的铺轨机作业车上增加辅助动力轴；改造钢轨抽拉系统主要是改原来的间歇式抽拉为连续抽拉，增大抽拉夹紧力，同时合理改变钢轨导向系统使所抽拉的钢轨更顺畅地进入道床的承轨槽中，以提高无碴道床地段的铺轨效率。

经与美国HTT公司进行技术交流，确定了PC-NTC铺轨机的初步改造方案（见下图）。主要改造点有：

（1）增加一台辅助动力车。辅助动力车的两个转向架设计为动力转向架，铺轨作业时提供辅助牵引动力。

（2）增加步履式辅助动力牵引装置（俗称“小马”）。该装置安装于辅助动力车车架下方，其两蹄可间歇夹紧已铺钢轨，利用油缸收缩力提供牵引动力，在大坡道作业时与辅助动力车一道提供辅助牵引动力。

（3）增加长钢轨连续推送装置。该装置安装于辅助动力车上，在铺设无碴轨道时实现长钢轨的连续推送。

（4）增加CAT973与辅助动力车之间的同步控制装置，使两个牵引动力在铺轨作业时协调同步，避免牵引力损失及牵引时轮轨间打滑。

虽然经过以上改造后，牵引力不足的问题得到了解决，但因为履带式牵引车CAT973作为主牵引动力仍对道床存在一定扰动，所以改造后这仍然是PC-NTC 铺轨机的一个缺陷。另外整机的作业效率及机械化程度并未因改造而有所改善。

1.3 SVM1000CH型铺轨机的设备组成及功能

SVM1000CH铺轨机组为无缝线

路铺轨机，自身提供行进动力，施

工过程中不需要牵引设备，可自行

牵引整个铺轨机组前行作业，机组

由SVM铺轨机、PK轨枕输送吊车、

SUW钢轨伸展车、SSW钢轨轨枕输送

车、SZM钢轨导向牵引车及附属装置

等组成。

2、SVM1000CH铺轨机主机

铺轨机主机上主要有布枕机构、收轨机构、动力转向架、动力牵引履带和轨枕传送带。轨枕传送带向布枕机构传送轨枕，布枕机构向下平送、抽落轨枕，不会造成翻枕现象，在线性导轮协助下，轨枕被自动安放在非常准确的直线对正位置上，如果在弯道，根据弯道半径调整布枕角度，轨枕也将被准确地安放在半径方向上。

枕间距依靠距离测量轮进行设定，并可以根据具体的线路设计要求而改变。主机在布枕的同时进行收轨作业，将拖放在道床两侧的长钢轨收入轨枕的承轨槽。

主机动力转向架

轨枕传送带

（2）PK轨枕输送吊车

PK轨枕输送吊车为双立柱结构，配备四个滚轮，运行在吊车铁轨上。PK从SSW钢轨轨枕运输车上提取轨枕，将轨枕送到输送平台，然后被传送带输送到铺轨机。

PK吊车两侧装有液压调整钢轨卡固装置，PK从SSW车上获取两根钢轨，并

在SUW上将钢轨向两侧伸展，并向铺轨机方向推动钢轨。

PK吊车的刹车为静压驱动刹车，铺轨机装有信号发生器，PK吊车装有信号接受器，当PK吊车接近铺轨机时，吊车自动降低速度，直到在轨枕传送平台上停止运动；PK吊车后部和发动机区域各装有一台摄象机，相应的监视器在操纵室内，确保设备安全、平稳工作。

PK吊车 PK吊车夹钳

轨枕抓取器

（3）SUW钢轨伸展车

SVM1000CH配备有两辆SUW钢轨伸展车（SUWⅠ和SUWⅡ），纵向可固定12根钢轨，将钢轨从中间向两边伸展，保证钢轨在需要的条件下平稳弯曲，使得内部应力最小。车上布置有吊车走行钢轨。

SUW在SVM车之后，上面带有足够的钢轨导向滚轮以便将轨枕运输车上的钢轨导向铺轨机的两边。

（4）SSW钢轨轨枕输送车

SSW钢轨轨枕输送车与PC-NTC铺轨机的枕轨运输车基本相同。

（5）SZM钢轨导向牵引车

SZM 钢轨导向牵引车用来拖拉钢轨。SZM 配备有钢轨夹钳，钢轨由PK 吊车推进至铺轨机主机前面时，钢轨夹钳同步抓紧两根钢轨向前拖拉，然后用钢轨夹板将钢轨与正在铺设的钢轨联接。

2、

附件部分

包括连接钢轨的夹板、钢轨滚轮、线路导向拉线和导向线装置等。钢轨滚轮放置在路基上，每10米放置一个。导向拉线为钢线，在轨道两边拉伸以便引导铺轨机准确布枕。 1.3 TCM60型铺轨机的设备组成及功能

TCM-60铺轨机主要由以下几部分组成：TCM 主机、WES 辅助动力车、两台龙门吊以及枕轨双层运输车、钢轨拖拉机和附件部分组成（枕轨双层运输车、附件部分与SVM1000型类似，下文不再表述）。

（1） TCM 主机

TCM 主机由吊机、履带走行器、柴油发动机、钢轨导向夹钳、布枕装置、卷扬机、驾驶室等几个部分组成。

吊机的功能是吊装履带走行器。TCM-60

型铺轨机在运输状态时，其履带走

行器存放在铺轨主机的前端。在准备施工前，需用吊机将其吊下进行安装。安装好履带走行器后，便可提升起轮对，主机改由履带支撑并提供部分驱动力。

TCM-60铺轨机的动力装置为一台285KW 发动机，它为TCM 主机和WES 辅助动力车提供液压动力，包括机器走行、铺轨作业等。

布枕作业也是由TCM 主机完成，布枕装置将轨枕铺放到道床上，匀枕装置按规定的枕间距进行匀枕。主机在前行布枕的同时收拢长钢轨，放入已布轨枕的承轨槽。

行走驾驶室内安装有显示器，通过安装在机器前端的摄像镜头来观察前方的路况。TCM-60铺轨机主机前端安装有两台卷扬机用于拖拉长钢轨。

（2） WES 辅助动力车

业。还安装有41KW 的发动机，为整机提供照明用电。（3）龙门吊

920013000

龙门吊是为TCM60方形支腿，每个支腿下部安装有2个车轮，保证与龙门吊走行轨道的可靠接触，

该龙门吊能一次装载28根轨枕，最高时速可达20km/h。

1.4主要性能参数比较

1.5工艺流程

（但每道工序的作业内容不尽一致），现以SVM1000CH铺轨机铺轨机为例：

1.5.1工艺流程图

设备编组进场

轨料装车

轨料运输

设置导向线

长轨拖拉

轨枕转运

布枕

匀枕

收轨

上扣件

进入下一循环

1.5.2、施工工艺

1）设备编组进场

●SVM1000CH铺轨机和枕轨运输车由机车牵引到施工现场。

●将铺轨机履带支架降低到铁路道床上，铺轨机前部被履带前支架

托起，前转向架悬空，工作时依靠履带和后动力转向架驱动前行

铺设轨道。

●将铺轨机主机性能参数

从被牵引状态调整到工作状态。

●固定导向拉线，以便通过传感器控制铺轨机作业线路的方向

2）轨料装车

枕轨双层运输车首先在长轨存放区装长钢轨，长钢轨采用32台5吨龙门吊抬吊装车,每台龙门吊间距16m。吊装时，需保证龙门吊同步作业，保证长钢轨装车过程中不发生长钢轨倾覆、扭曲等事故。所需长钢轨装车完毕后应将长钢轨锁定牢固，确保运输安全。

长轨装车完毕，将枕轨运输车牵引至轨枕存放区吊装轨枕。轨枕采用10T 龙门吊按铺轨要求进行装车，每层摆放28根轨枕，每车装4层，层与层之间应支垫10cm×10cm通长木条。轨枕装车时要保证轨枕中心线与车辆中心线基本重合，误差以不影响运枕龙门吊运输走行为原则。

3）设置导向线

根据线路中心桩固定导向拉线，作为铺轨的导向。在直线段每10m设一导向线固定点，在曲线段每5m设一导向线固定点。

4）长钢轨的拖拉

3.1首先将要被抽拉的长钢轨解锁。

3.2 使用PK吊车夹钳抽拉长钢轨,使钢轨沿导向轮一直输送到铺轨机的前端。

3.3使用拖拉机继续拖拉长钢轨，一边拖拉长钢轨，一边在道碴上摆放滚轮，使钢轨支撑在滚轮上，滚轮摆放的间距约10m，钢轨摆放的间距约3m。

3.4钢轨拖拉到位后,将其与正在铺设钢轨用简易夹板联接好。

长钢轨拖拉与铺放过程中要注意：

●使用拖拉机拖拉

时，速度不能过

快，防止钢轨倾

覆，扭伤钢轨；

●拖拉时，确保长钢

轨准确进入铺轨机的导向轮，防止碰伤

钢轨；

●拖拉机向前拖拉时，保证轨卡锁定牢固；

●暂时不拖拉的钢轨不能解锁；

●漏垫支撑滚轮或支垫间距过大，将底碴拖出沟槽。

5）轨枕转运

在龙门吊转运轨枕前联接好枕轨运输车之间、枕轨运输车与铺轨机之间过桥。

轨枕转采用专用龙门吊进行。按一

组28根进行转运。

第一台龙门吊将中间运输车上轨

枕转运到铺轨机的轨枕输送台上。

第二台龙门吊将后面运输车上的

轨枕向前倒运。

转运龙门吊操作严格按照操作规

范，遵循前后慢，中间快的原则。吊放轨枕时应缓慢。

作业中应符合下列规定：

●待车钩联挂可靠、轨道连接稳妥后，方可进行转运轨枕；

●整列运输车尽量按层转运，使龙门吊重载时平顺爬坡。

●向轨枕输送台的传送带上转运轨枕时，注意配合作业。

●轨枕转运过程中要注意：

●严禁发生吊具未可靠吊取轨枕即行起吊；

●两台龙门吊作业时，应间隔一辆平板车作业，以防碰车。

●严禁发生过度下降而导至钢丝绳脱槽；

●转运过程中严禁发生碰损轨枕。

6）轨枕铺设

轨枕从输送台依靠三个链式传送带依次输送到SVM铺轨机位，由布枕机构将轨枕铺放到道床上，匀枕机构规定的间距匀枕。整个过程由铺轨机自动完成。布枕的速度在每分钟10～１２根轨枕

为宜。

在作业时应注意铺轨的方向，按已

设定的导向线前进。保持轨枕与轨道中

心线垂直，轨枕中心线允许偏差不超过

10mm。

7）收轨作业

SVM1000CH型铺轨机收轨作业是靠铺轨车后部的液压滚轮夹钳将放置在线路两侧的长焊轨收到轨枕承轨槽内，

在钢轨落槽前先安装好橡胶垫板。钢

轨落入承轨槽后及时散布扣件并安

装。安装扣件时可先每10根轨枕钉

联一根，保证铺轨向前不断进行，随

后补齐扣件。

8）收尾作业

当枕轨双层运输车所带轨料用完后，两台转运龙门吊停放到铺轨机上。铺轨机与双运输层车摘钩，并取掉龙门吊走行轨过桥，双层车返回基地装取轨料。

2、无碴轨道长轨铺设施工设备及工艺

2．1国内外概况

无碴轨道长轨铺设施工由于不需要铺设轨枕，因此没有有碴轨道长轨铺设复

杂，施工的设备也相对简单。国内在隧道内整体道床长轨铺设施工中曾有成功的

实践，如在兰武二线乌鞘岭隧道整体道床20km长轨铺设施工中，采用自制推进

设备和胶轮拖拉机配合T11长轨运输车两种方法成功的进行了一次性500米长轨

的铺设。其施工工艺与德国长轨推送设备的施工工艺相似，都是从运输车依靠支

架将长轨从运输车上逐步过渡到道床高度，将钢轨支撑在滚轮上，逐步向前推送，

最后直接落在承轨槽中。目前国内目前也研制出了既可以铺设无碴轨道和也可以

铺设有碴轨道的设备，如大方公司研制CPG500型铺轨机。

２．３长轨放送设备

中铁一局制造了一种长轨放送车，可以满足无碴轨道500米长轨铺设施工，其结构主要有三部分组成：两台卷扬机、推送系统和操作室，全部安装在一列N16或N17平车上，其它辅助机具与以上拖拉法施工的机具完全一样，施工工艺也基本相同。从长轨运输车上卸轨时，先利用卷扬机将长轨拉出，使其进入推送系统的滚轮组中，液压缸推动滚轮组，从滚顶和轨腰两个方向夹紧钢轨，使用电机驱动滚轮转动，利用摩擦力将长轨连续向前推送。

德国的长轨推送设备的工作原理与铁一局的设备相似，也是利用滚轮组驱动向前推送钢轨，只是德国推送设备将支架和推送动力组合到了一起，二者施工的工艺也基本相同。

图5 德国无碴轨道长轨铺设设备

3．2整体道床长轨铺设施工简介

2．2．1主要配套设备

序号名称单位数量用途

1 T11长轨运输车列 1 运输和输送长轨

2 拖拉机或长轨放送设备台 1 拖拉长轨

3 A字架套 2 托住钢轨由高向低落到滚筒上

4 滚筒套200 拖拉轨时支撑长钢轨

5 导向滑靴个 2 防止钢轨头撞坏轨枕预埋件

6 起道机台20 将长钢轨顶起，撤去滚筒

7 撬棍把 4 引导长钢轨沿滚筒前进

3．2．2、施工工艺流程图

3．2．3、施工工艺

（1）施工准备：确定长轨推送起点位置，做好醒目标识，并将滚筒预先摆放在承轨槽两侧。待上扣件分别摆放在承轨槽附近备用。作业车以5Km/h速度推送至起点标识处停止，并沿上坡方向打满铁鞋，顺下坡方向锁固止轮器。

（2）安放A字架：第一个A字架安放在离运输车尾部约1m处，托棍扁担的高度应比运输车车体高出约5～10cm，以防止长轨尾端离开运输车时碰到车体；第二个A字架安放在离第一个A字架约15m处，托棍扁担高度比道床高约50～70cm。两个A字架安放好后须用倒链固定在道床上，防止拉轨时倾倒。

（3）T11运输车输送长轨：解除长钢轨锁定，利用T11长轨运输车的卷扬机牵引两根长轨进入压轮龙口，然后通过运输车的送轨装置将长轨继续向前推送，人工配合使长轨先后进入到两个A字架的滚轮上，当长钢轨头输送至距道床还有20cm左右高度时停止推送。

（4）拖拉机拉轨：人工将U型卡卡在钢轨上，穿好钢丝绳并打紧卡子，并在钢轨轨头上安装好滑靴，以防止钢轨头碰坏轨枕。将钢丝绳与拖拉机连接，并在拖拉机后用一横担固定两股长轨，以保证两股长轨的轨距。完成后拖拉机向前牵引，在牵引过程中随后人工放置滚筒，使长钢轨支撑在滚筒上。向前拖拉至长轨尾部离开最后一节平板车时停止拉轨，取下U型卡和钢丝绳。注意在长轨即将离开运输车时应减慢拖拉速度，防止长轨串出第一个A字架发生危险。

（5）长轨尾端就位：利用A字架

和倒链吊起钢轨，取下托棍扁担，再

用倒链将钢轨吊落至支承滚筒上。然

后使用拉轨器拉轨，并预留好焊缝，当

长轨端头落在轨枕上时，需要锯轨，使

其落在两根轨枕之间。上好钢轨轨底卡(如图3)，并上紧接头前后各8根轨枕的扣件。

（6）长轨铺设：利用起道机将长钢轨抬起，取出支承滚筒，使长钢轨落槽就位，并每隔5根轨枕左右对称上紧扣件，同时检查轨道几何尺寸，防止长轨运输车在推进过程中发生掉道事故。(见图4长轨铺设示意图)。

（7）长轨运输车推进：长轨铺设完成后，T11运输车继续向前推进，直至下一对长轨的起点停止，准备铺设下一对长轨，长轨运输车通过后补齐已铺设长轨的扣件。

拖拉机

滚轮

A字架

T11运输车

长轨条

图3 轨底卡

3．2．4施工人员组织

3．2．5、施工效率

单班铺设长钢轨2.5km/班。

门式起重机轨道基础施工方案

目录一、编制依据 (1) 二、工程概况及设备概况 (1) 2.1工程概况 (1) 2.2设备概况 (5) 三、轨道梁设计 (5) 3.1地基验算 (5) 3.1.1 地基形式 (5) 3.1.2 地基承载力验算 (6) 3.2轨道梁配筋设计 (7) 四、施工方法 (11) 4.1施工工艺流程 (11) 4.2轨道梁施工施工 (11) 4.3人员、机械投入计划 (12) 五、质量保证措施 (12) 5.1模板质量保证措施 (12) 5.2钢筋质量保证措施 (13) 5.3混凝土质量保证措施 (13) 六、安全文明施工保证措施 (13)

一、编制依据（1）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；（2）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；（4）站东广场站、文化宫站围护结构施工图；（5）站东广场站、文化宫站主体结构施工图；（6）站东广场站、文化宫站平面布置图；（7）门式起重机厂家技术资料。二、工程概况及设备概况 2.1 工程概况徐州地铁1号线土建03标共设置2台45/16t门式起重机主要用于盾构机的出碴土吊装工作，1台16t门式起重机主要用于管片吊装工作。先在站东广场站安装2台45/16t门式起重机和1台16t门式起重机，徐州火车站站～站东广场站区间盾构施工完成后将门式起重机拆除转场至文化宫站安装，进行文化宫站～徐州火车站站区间、彭城广场站～文化宫站区间、西安路站～彭城广场站区间盾构施工。门式起重机走向布置为沿线路方向行走，站东广场站门式起重机轨道梁基础分别位于站东广场站的南北两侧，呈东西走向，单侧长165m，全长330m，门式起重机轨间距为26.0m；文化宫站门式起重机轨道梁基础分别位于文化宫站的南北两侧，呈东西走向，单侧长160m，全长320m，门式起重机轨间距为26.0m 站东广场站平面布置图如图2-1-1所示，文化宫站平面布置图如图2-1-2所示。

旭普林无碴轨道施工方法及工艺处理

二、双块式轨枕铺设施工的详细说明双块式轨枕铺设施工顺序按水硬性混凝土支承层的施工→混凝土承载层的施工等步骤完成。 1、水硬性混凝土支承层施工水硬性混凝土支承层的强度等级为C30，除桥梁上混凝土采用钢筋混凝土外，路基、隧道的混凝土均采用素混凝土。混凝土由自动计量混凝土拌合站集中拌制，混凝土专用运输车运送至施工现场。曲线地段的排水设施在混凝土施工前按设计要求做好预埋管，并采取措施防止混凝土落入管道内。 ⑴路基、隧道素混凝土支承层施工路基、隧道内的水硬性混凝土支承层采用滑模摊铺机进行施工，施工过程中由全站仪进行全过程的实时监控。摊铺机施工后的混凝土表面误差控制在±5mm范围内。滑模机的摊铺施工 A、基准线设置 a、滑模摊铺机施工时首先进行基准线设置，基准线采用双向坡双线式。 b、基准线桩纵向间距直线段不大于10m，竖、平曲线路段视曲线半径大小加密布置，最小值为2.5米；单根桩线的最大长度不宜大于450m。 c、基准线设置后，严禁扰动、碰撞和振动。一旦碰撞变位应立即重新测量纠正。 B、摊铺准备 a、所有施工设备和机具应处于良好状态，并全部就位。 b、基床表面及履带行走部位应清扫干净，摊铺面板位置进行洒水湿润，但不得积水。 C、布料

a、滑模摊铺机前的正常料位高度应在螺旋布料器叶片最高点以下，但不得缺料。卸料和布料机械应与摊铺速度相协调。 b、施工时适时测定运到现场的拌和物的坍落度，根据坍落度值确定布料松铺系数：坍落度在10～50mm时，布料松铺系数为1.08～1.15之间；坍落度在30mm时，布料松铺系数为1.1左右；布料机与滑模摊铺机之间的距离宜控制在5～10m。 D、水硬性水泥支承层的施工 a、滑模摊铺机首次摊铺路面，挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准，正确无误后，方可开始摊铺。 b、摊铺的过程中，在铺筑行进中对摊铺出的支承层面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数进行复核测量。所摊铺的路面精确度控制在规定值范围之内。 E、砼面修整滑模摊铺过程中采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺料部位，在挤压板后或搓平梁前补充适量拌和物，由搓平梁或抹平板机械修整。滑模摊铺的砼面板在下列情况下，可用人工进行局部修整： a、用人工操作抹面抄平器，精整抹平表面的小缺陷，但不得在整个表面加薄层修补路面标高； b、对纵缝边缘出现的倒边、塌边、溜肩现象，可顶升侧模或在上部支方铝管进行边缘补料修整； c、对起步和纵向施工接头处，采用水准仪抄平并采用大于3m 的靠尺边测变修整。 F、安装与承载层相连接的接茬钢筋滑模机摊铺完成后，立即在水硬性支承层与承载层之间按设计要

龙门吊轨道基础施工方案(1)

广州市轨道交通21号线工程【施工11标】水西站～长平站盾构区间盾构始发井45T龙门吊轨道基础施工方案编制: 审核: 审批: 目录

一、工程概况 (1) 二、编制依据 (1) 三、施工方案 (1) 3.1龙门吊基础设计概况 (1) 3.2基础梁技术参数 (3) 3.3轨道基础梁预埋件 (4) 3.4 物资、设备准备、施工人员准备 (5) 四、龙门吊轨道基础施工工艺流程 (5) 五、结构及内力计算 (6) 5.1已知条件 (6) 5.2龙门吊轨道梁验算 (6) 5.3 受压验算 (7) 5.4 深梁验算 (8) 5.4.1 正截面受弯承载力 (8) 5.4.2 受剪截面验算 (9) 5.4.3 斜截面受剪承载力 (9) 六、基础梁施工技术控制要点 (10) 6.1测量放样 (10) 6.2开挖沟槽 (10) 6.3人工清理基地 (10) 6.4钢筋加工与安装 (10) 6.5地连墙、冠梁、顶板锚筋 (11) 6.6砼施工 (11) 6.7砼收面 (11) 6.8养生 (12) 七、质量保证措施 (12) 7.1制度保证 (12) 7.2保证质量的控制措施 (12) 八、施工安全保证措施 (14) 8.1消防保证措施 (14) 8.2安全交底培训 (14) 8.3防止机械伤害 (14)

一、工程概况广州市轨道交通21号线11标盾构区间工程包括水西站~长平站盾构区间，盾构机先后分别从中间风井始发，向水西站掘进，分别到达水西站吊出。线路累计全长2628.3米，区间共设置3个联络通道。管片外径6米，内4径5.4米，环宽1.5米，分直线环、左转弯环和右转弯环，采用错缝拼装，结构形式为单线单洞结构。中间风井兼始发井采用明挖法施工，根据施工场地及结构埋深情况，围护结构采取地下连续墙支护方式，墙厚0.8m，上部设1200×1000mm冠梁。主体结构顶部采用1200×1000mm钢筋混凝土压顶梁；主体侧墙厚度800mm，顶板暗梁尺寸1800×1200mm，柱子尺寸1200×1000mm；顶板厚800mm。施工完成后顶板上方回填土至地面标高。二、编制依据 1．《混凝土结构设计规范》GB50010-2010 2．《起重机设计规范》GB3811 3．《起重机械安全规程》GB6067 4．《通用门式起重机》GB/T14406 5．《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》GB/T10183 6．《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278 7.《混凝土结构后锚固技术规程》JGJ145-2004 8.中间风井主体及围护结构设计图纸 9. 45T门式起重机设计参数三、施工方案 3.1龙门吊基础设计概况为满足盾构施工要求，考虑在端头井上方安装两台45T双梁吊钩门式起重机（简称“门吊”）。门吊轨道水平于中间风井线路方向横跨端头井；北侧轨道基础安装在主体侧墙上方的冠梁上，南侧轨道基础安装在场地硬化基础上，轨道基础顶面与地面齐平；如图1、图2所示。

有砟轨道施工工艺标准

5.4.1.有砟轨道的铺设拟计划在同江北换装场设置一处铺架基地，标准轨采用铁路铺轨机铺设轨排，轨排铺设后先采用人工整道调整线路状态，然后采用机械进行补砟，采用换轨车进行长轨换铺，大机进行捣固整道；待线路达到初稳定状态后，进行长轨焊接和应力放散锁定施工，最后再进行大机养整道，按照线路设计要求，计划进行6遍机械捣固和6遍动力稳定，达到线路开通时速。 5.4.1.1.换铺法换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。 5.4.1.1.1.施工准备 ⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。 ⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。底砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道床底砟》（TB/T2897）规定。 ⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。 5.4.1.1.2.铺底层道砟桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。

普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。底砟摊铺压实后道床密度不小于1.6g/cm3。 5.4.1.1.3.轨排铺设采用机械进行轨排铺设。 (1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。 (2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。 (3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。继续下一节轨排铺设：吊轨小车升回到指定

龙门吊轨道基础施工方案讲解

兰州市轨道交通1号线一期工程（陈官营~东岗段）七里河站龙门吊基础施工方案编制：审核：审批：八冶建设集团有限公司兰州轨道交通1号线一期TJⅡ-8B项目部

2015年03月14日

目录一、编制依据 (2) 二、工程概况 (2) 三、龙门吊基础设计 (3) 3.1 龙门吊布置 (3) 3.2 龙门吊轨道梁及垫层设计 (4) 四、主要施工方法 (8) 4.1施工顺序及工艺流程 (8) 4.2基础开挖 (8) 4.3素砼垫层 (8) 4.4基础钢筋 (9) 4.5基础砼 (9) 4.6轨道安装 (10) 五、质量控制标准 (12) 六、安全及文明施工 (13) 6.1 安全施工 (13) 6.2文明施工措施 (13)

七里河站龙门吊基础施工一、编制依据 1.《建筑地基基础设计规范》 2.《混凝土结构设计原理》 3.《七里河站主体结构施工图》 4.《七里河站围护结构施工图》 5. 龙门吊生产厂家所提供有关资料二、工程概况七里河站为兰州市城市轨道交通1 号线一期工程中间车站，位于七里河

图2.1-1 七里河车站平面位置图七里河站起点里程为YCK20+557.603，终点里程为YCK20+808.103，有效站台中心里程YCK20+727.803。采用地下两层双柱三跨（部分区段为三柱四跨），的结构形式，车站主体净长为230.5m，标准段净宽为20.8m,总高13.17m,为岛式车站。车站底板埋置深约18.07m,结构顶板覆土深度约3.2m。车站在西津东路南北两侧各设两个出入口，其中一号出入口为远期规划，不在本次施工范围。车站两端于南北侧各设置1 组风亭。车站采用明挖顺做法施工，根据总体筹划，车站按照盾构过站考虑。车站主体围护结构采用Φ800mm@1400mm钻孔桩，桩间采用挂网喷射混凝土挡土，同时根据地质条件选定在布置降水井进行基坑内外的降水。支撑结构自上而下设一道1000*1000钢筋混凝土结构支撑，2道Φ609、壁厚16mm 的钢管支撑。附属围护结构采用钻孔灌注桩加内支撑的支护形式，桩间采用挂网喷射混凝土（有淤泥层时，局部桩间采用旋喷桩加固）挡土，同时采用降水井降水。三、龙门吊基础设计 3.1 龙门吊布置七里河站共设置两台龙门吊，位于基坑北侧，跨度20.4 m，额定提升重量

无砟轨道施工质量控制要点改

无砟轨道施工质量控制要点CRTSIII型板式无砟轨道施工主要内容包括：混凝土底座施工、轨道板铺设、自密实混凝土施工, 一般桥梁地段轨道结构高度为：176（钢轨）+34（扣件）+38（承轨台）+200（轨道板）+90（自密实混凝土）+200（底座，含4mm 隔离层）=738mm。每个施工流程中都有相关的质量控制要点。一、施工前准备工作： 1、正式施工前，轨道工程应做整体流程进行工艺性试验。 2、无砟轨道施工前应对基础顶面高程进行验收，底座板范围内基础表层清扫干净并适度湿润，但不得有积水。基础表面拉毛深度为1.5～2.0mm为合格。若拉毛不到位应补充凿毛，凿毛范围见新面不小于50%，浮砟、碎片等应清除干净。 3、预埋套筒没损坏的则将配套连接钢筋旋入预埋套筒，失效的则植入钢筋强度等级为HRB400，直径16mm的钢筋，植筋深度为210mm，钻孔深度为220mm，钻孔直径为20mm。植入点在原损坏套筒就近位置，也可根据梁面布筋适当调整。二、施工控制内容 1、底座板施工桥梁底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，底座板宽为2900mm，底座厚度为200mm（含4mm隔离层），底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置宽20mm伸缩缝。单元底座板之间伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用聚氨酯填充。底座钢筋设计采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，其中底座由上、下两层焊网组成，钢筋焊网根据不同型号轨道板对应底座，分P5600、P4925、P4856、P3710、P4925B等类型。底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为1020mm×720mm。 ⑴底座钢筋焊网安装时，下部网片应设置保护层垫块，上下钢筋焊网绑扎完严禁踩踏。 ⑵按设计位置安装及立底座模板。曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应与轨道中心线的偏移量，限位凹槽应考虑竖向的偏移。底座模板加固方式采用线间钻孔后安装丝杠的方式进行加固，防护墙侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。模板安装必须对齐，不得出现错台现象。 ⑶凹槽模板通过横向方钢连接在底座模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。底座凹槽外形尺寸控制偏差见下表：底座凹槽允许偏差 ⑷浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。 ⑸底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面的高程、底座顶面横向排水坡及整体平整度，底座板控制外形尺寸见下表：底座板主要外形尺寸允许偏差

轨道安装施工方案

轨道安装施工方案标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

板式无砟轨道工程轨道板施工方案

新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程专项施工方案编制：复核：审核：批准：中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区二〇一四年四月

目录一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -

CRTSⅠ型板式无砟轨道施工工序控制要点-详细全面

无砟轨道施工工序控制要点目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段,为确保快速施工时无砟轨道工程质量,为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点,规范现场作业行为,项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》,望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行,将施工现场的质量管理工作做细、做优,确保无砟轨道施工有序,施工质量可控. 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0,-20米米.桥面高出部分进行凿除处理,确保底座板厚度 . 2、桥面平整度：纵向平整度 5米米/1米(按4条检查线,底座板中线两侧各0.8米左右处).非底座板范围桥面必须保持平整光滑,无修补空鼓问题存在. 3、相邻梁端高差：不大于10米米.(高出部分应进行凿除处理) 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确,均在2.6米底座板范围内,不允许超出底座板,拉毛深浅均匀,无空白拉毛处,拉毛痕迹深度一般在3米米左右.(未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理) 5、预埋套筒：套筒数量要够,预埋套筒应处于垂直状态,高程误差满足+2米米,-5米米要求,平面误差满足20米米要求,每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2厘米要求.(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理,植筋深度不得小于15厘米,外露长度不小于12厘米.) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染.否则应在底

座板施工前清洗干净. 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求,桥面直排泄水孔篦子安装完成,曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖(预留排水能力),全部泄水管道畅通二、无砟轨道板底座施工控制要点 (一)模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底. 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样,根据底座板两侧的测量标记点位置及高程,确定模板安装几何位置,并依此挂线立模.立模前沿底座板边线施做砂浆底座,砂浆底座顶标高为底座板模板底高程,以满足立模要求.模板安装精度为平面(中线位置)2米米,高程0、-5米米,伸缩缝位置5米米,凸型挡台中心位置及间距2米米.(禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝,缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝,但必须避免塞缝物侵入轨道板实体.此项必须在混凝土浇注前严格检查) 3、桥梁直线段底座板边模采用18厘米厚槽钢,曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装(禁止采用木模等低强度模板).底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹,并涂刷脱模剂.模板安装要线条平顺,相邻模板错台不超过1米米,接缝严密. 4、底座伸缩缝模板(低密度板)要求安装牢固,按照放线位置固定于模板上,并垂直于模板边线,上部采用专用固定夹具固定于模板上,浇筑混凝土时两侧对称浇筑,防止偏压造成低密度板偏位,混凝

有砟轨道施工工艺

拟计划在同江北换装场内设置一处铺架基地，标准轨采用铁路铺轨机铺设轨排，轨排铺设后先采用人工整道调整线路状态，然后采用机械进行补砟，采用换轨车进行长轨换铺，大机进行捣固整道；待线路达到初稳定状态后，进行长轨焊接和应力放散锁定施工，最后再进行大机养整道，按照线路设计要求，计划进行6遍机械捣固和6遍动力稳定，达到线路开通时速。换铺法换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。施工准备 ⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。 ⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。底砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道床底砟》（TB/T2897）规定。 ⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。铺底层道砟桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。

普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。底砟摊铺压实后道床密度不小于1.6g/cm3。轨排铺设采用机械进行轨排铺设。 (1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。 (2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。 (3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。继续下一节轨排铺设：吊轨小车升回到指定位置，进行下节轨排的铺设。铺轨过程中，检查轨排的铺设里程与设

轨道衡基础施工方案

轨道衡基础施工方案一、轨道衡工程概况 1、4道轨道衡里程为D3K322+481.538~D3K322+537.538。 2、轨道衡坐标位置： ③④ ①：X=3014042.828；Y=503645.142； ②：X=3014021.801；Y=503697z.044； ③：X=3014040.233；Y=503644.091；D3K322+481.538，左偏9.2米； ④：X=3014019.205；Y=503695.993；D3K322+537.538，左偏9.2米； 3、轨道衡轨顶标高为1423.12，设计图纸中轨道衡基础：垫层150mm，道床800mm，轨枕顶与道床顶相差48mm，轨道高度为168mm，所以轨道衡基础底标高为1421.954，允许误差±20mm。 4、轨道衡基础分为两次浇筑，第一次浇筑至轨枕底部，标高为1422.737（轨枕高度为215mm），第二次浇筑时需铺轨单位铺设好轨枕后，我方进行第二次浇筑至标高1422.904，则完成轨道衡基础。二、轨道衡施工方案 1、施工准备 1.1清理、整平场地，并保证水、电、道路畅通。 1.2施工前，应现场到位所有的劳力、机具、设备，备齐配件，以保证施工有序。 2、施工方案

2.1线路定位：利用全站仪测定线路中心位置．并埋设控制桩；确定衡器安装位置；衡器及锚固件的位置、方向、标高等尺寸的精度要求非常高，是工程的关键部位，不能有丝毫误差，须反复测量认定。 2.2基坑开挖:采取机械开挖基坑，分段进行。以线路中心为轴线。基坑底开挖宽度 3.5m，开挖时应稳步有序地进行。 2.3基坑清挖至标高后．将基底充分夯实，焊接布置预埋件。 2.4确定衡器位置，并制作承台。在基底上面砌筑浆砌片石。然后支模板，浇筑C15级砼垫层。根据基础设计布筋图的技术要求和几何尺寸，在施工场地外制作成型钢筋，在线路现场绑扎、焊接钢筋。轨道衡的锚固件、预留孔位置、方向、水平精度要求高，是工程的关键部位。因此必须反复测量认定．与设备厂方共同在确认无误后方可浇注混凝土。混凝土浇注时，应严格按照选定的配合比配料，浇筑C30混凝土，施工时严禁超欠标号。 2.5注意浇水养护承台混凝士，灌注混凝土时可添加速凝剂，促使混凝土加速凝固，快速达到设计强度，紧固扣件并检查涂油，清理道床杂物，确保通车安全。 2.6安装调试衡器设备，确保设备安装调试后能正常通车。 2.7根据实际情况按设计要求施工排水设施，确保承台表面排水通畅。 3、施工进度计划本工程需进行分段施工。按两个施工循环进行。第一个施工循环期间，间隔施工段平行作业，连续施工。之后，将剩余段进行第二个施工循环。每个施工段约需5天．管道预埋施工与整体道床施工平行作业。施工准备及其它附属施工5天，共需施工周期约15天。 4、质量安全保证措施 4.1 质量保证措施

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未

经打磨，直接涂刷脱模剂。处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场

无砟轨道施工方案

2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。轨道中心线轨道板中间隔离层自密实混凝土钢筋混凝土底座图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。

(整理)CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术.

CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术一、概述 CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件（本项目为WJ-7A 型扣件）、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、钢筋混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。结构分路基、桥梁和隧道地段，结构高度分别为787mm、687mm。轨道板均为预制，标准板长度为4962mm、3685mm和4856mm，一标范围内用到异型板长度有两种分别为4652mm和3345mm。二、轨道结构设计（一）总体设计 1.桥梁地段桥梁地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。底座在梁面分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，梁体采用预埋套筒植筋与底座连接。

注意：1.底座施工之前检查梁面是否按要求拉毛。 2.轨道施工完成后再进行桥梁防水层的施工。 3.严格控制梁缝处扣件间距，一般不应大于700mm，困难条件下最大不超过725mm，不满足要求时底座进行悬出，悬出量最大不超过50mm。采取底座悬出措施后扣件间距也不能满足困难条件下要求时应对梁缝进行处理。 4.严格控制梁面高程，保证底座厚度在允许范围内。 2.路基地段路基地段轨道结构高度为787mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座302），底座板宽度为3.0m。底座在基床表层上分段设置，普通路基地段每3～4块轨道板长对应的底座长度设置一处伸缩缝。伸缩缝宽20mm。两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆，传力杆为直径38mm的光圆钢筋。设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）中表9.1执行。混凝土整体浇筑路基上每块轨道板对应一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm。同时，在混凝土路基沉降缝上方底

无砟轨道轨道板揭板试验施工工艺总结

目录 1 试验总体准备 (1) 1.1 试验目的 (1) 1.2 原材料准备 (1) 1.3 配合比设计选择 (1) 1.4 试验场地准备 (2) 1.5 试验段参数选取 (2) 2 施工组织 (2) 2.1 总体施工组织 (2) 2.2 试验管理人员配置 (3) 2.3 作业人员及机具设备配置 (3) 3 试验段施工工艺及方法 (4) 3.1 底座施工 (4) 3.2 底座伸缩缝设置 (6) 3.3 隔离层、弹性垫层施工 (6) 3.4 自密实混凝土施工 (7) 3.5 自密实混凝土拌制 (9) 3.6 自密实混凝土运输.............................. 错误!未定义书签。 3.7 混凝土灌注 (9) 3.8 自密实混凝土拆模 (10) 4 质量检验 (10) 5 工艺性试验总结 (11) 5.1灌注施工工艺 (11) 5.2 施工注意事项 (12) 5.3 离缝现象控制 (12) 5.4 气泡现象控制 (12) 5.5 泌水现象控制 (13) 5.6 灌注不饱满控制 (13) 6 结束语 (13)

CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验总结 1 试验总体准备 1.1 试验目的（1）模拟线上实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。（2）通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，通过研究和和总结形成一套成熟的、具有指导施工实践的工艺和作业工装，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。（3）通过现场试验，总结确定自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数。 1.2 原材料准备严格把控混凝土原材的质量、性能，确保自密实混凝土在同一配合比下的稳定性，方便检测混凝土后续调配合比的变量性能。配专检人员对每批原材进行进场验收，出合格证，并做好相关追溯。表1-1 原材料进场情况表 1.3 配合比设计选择根据铁科院提供的设计配合比、试配施工配合比，自密实混凝土的配合比参数应满足以下规定：（1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；