标准化作业
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• • • • 为持续改善提供基础； 改善质量； 使新员工的培训更为容易； 提供可视化管理控制；
•
• •
实现柔性生产，以满足客户每日的生产要求；
小组成员可以随时了解设备的运行情况； 易于确定浪费的根源。
标准化作业
标准化作业的好处
• 一致性
• 可重复性
• 使问题明显化
• 消除浪费
• 减少变差
标准化作业
ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
ELEMENT TIME VA = Value Added, NVA = Non-Value Added O (VA) (NVA) (NVA) p DESCRIPTION OF OPERATOR Manual Manual Machine (NVA) Wait for e WORK Operation Operation Time Walking Cycle r pick up materials 2.0 4.0 6.0 load to the machine 5.0 process 2.0 unload the part from machine 3.0 2.0 move part to rack 4.0
标准化作业的必要条件
• • • 生产过程的一致性和可重复性。 作业应根据人体运动学调整到既轻松又高效 率。 所有设备和资源应处于良好状态，以维持高 质量产品。
标准化作业
标准化作业的基本要素
• 客户需求节拍时间 • 实际观察节拍时间 （TAKT Time, Customer
Cycle Time）
（Observed Cycle Time ）
标准化作业
标准化工作图（Standardized Work Chart）
• 用于准备进行标准化工作的数据收集。
•
• •
其基本组成是工作顺序，TAKT 时间和标准 WIP。
用于新的工作顺序和设备布置。 还可用作培训，TAKT与实际节拍时间比较， 目视管理，组织工具及持续改进的基准。
标准化作业
设备周期分析（Machine Cycle Analysis）
标准化作业
标准WIP（续）
• • 当工作顺序不变，标准WIP可以是常量。 库存越少： 生产周期越短， 运作越经济； 越易于质量控制； 越易于发现问题和各种浪费。 一些WIP的例子： • 放在设备/工位旁的物料/零件。
•
•
为防止质量问题而预备的零件。
“超级市场”库存。
标准化作业
标准化作业过程
以最少的人力和库存在 所有工序中进行均衡生产 标准化作业
标准化作业
操作员工作分析图
标准化作业
操作员工作分析图
标准化作业
工作组合表（Work Combination Table）
Takt Time:
CYCLIC WORK ELEMENTS
27.0 secs/pc
Minutes/Shift
420
VA Manual Time NVA Manual Time Machine Time NVA Walking NVA Wait for Cycle
• Observed Cycle Time
标准化作业
TAKT Time
每班或每天的净作业时间/每班或每天的客户需求量
例：
则: 若:
每天一班，10分钟中间休息，30分钟午餐，10分 换班 净作业时间＝60*8－10－30－10＝430分钟 客户要求一天600件产品
TAKT Time＝430*60/600＝43秒/件
• 工作顺序
• 标准库存
（Work Sequence）
（Standard Stock）
标准化作业
节拍时间（Cycle Time）
• Cycle Time： • Customer Cycle Time 完成一项完整作业 所需 的时间 按照客户需求为某一零 件或产品生产所应花的 时间 操作员实际的节拍时间
标准化作业
根据TAKT调整的柔性单元 (例2)
人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒
1
操作员1
2
操作员2
3
4
5
操作员4
操作员3
人工时间12秒 设备时间5秒
10
人工时间18秒 设备时间0秒
9
指每位操作员为完成一个节拍时间所进行的活动的顺序 如果工作顺序合理且严格执行：
• 能以最高效的方式生产优质产品/服务；
• 不会漏掉任何步骤（起到防错的作用）；
• 设备损坏和其他问题出现的机率降至最低；
• 培养多技能的操作员。
标准化作业
标准中间库存(WIP)
指进行一个工序所需的物料库存
• 自动化作业需要标准WIP，使操作员能从自动化 设备循环中分离出来。 • 如果过程规范化，需要的标准WIP可以根据固定 的标准设定，并保持在固定的位置（如：看板控 制）。
1
操作员1
2
3
4
5
操作员3
操作员2
10
人工时间18秒 设备时间0秒
9
人工时间11秒 设备时间8秒
8
人工时间14秒 设备时间4秒
7
人工时间11秒 设备时间0秒
人工时间12秒 设备时间5秒
6
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例1)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要450件产品 TAKT＝420X60/450＝56秒 操作员1＝46秒工作时间＋4秒走动时间＝50秒 操作员2＝50秒工作时间＋6秒走动时间＝56秒 操作员3＝35秒工作时间＋4秒走动时间＝39秒
Seconds
0 10 20 30
TOTAL TIME BY CATEGORY==> % OPERATOR TIME BY CATEGORY==>
2.0 8%
12.0 10.0 2.0 46% 38% 8% TOTAL CYCLICAL TIME==> 26.0
TOTAL OP TIME = CYCLICAL + NON-CYCLICAL TIME 26 secs THROUGHPUT/SHIFT= AVAILABLE MINS PER SHIFT/TOTAL OP TIME 969 pcs
2秒
手回到设备前用2 秒但设备在连续运 转，这4秒都不计入 MCT
2 4 6 8 10
10 秒，设备从 原始点出发到设 备回到原位
12
14
MCT＝10 秒
标准化作业来自百度文库
设备平衡图 – 理解人与机的关系
标准化作业
设备平衡图
标准化作业
生产能力图（Production Capacity Sheet）
• • • 用于有设备的过程的分析。 列举过程中所有设备的生产能力。 它可以指出设备造成的相对于TAKT的 等待而产生的瓶颈。
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例3)
人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒
1
2
3
4
5
操作员1
操作员2
10
人工时间18秒 设备时间0秒
9
人工时间11秒 设备时间8秒
8
人工时间14秒 设备时间4秒
7
人工时间11秒 设备时间0秒
人工时间12秒 设备时间5秒
6
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例3)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议
20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要300件产品 TAKT＝420X60/300＝84秒 操作员1＝69秒工作时间＋8秒走动时间＝77秒 操作员2＝62秒工作时间＋8秒走动时间＝70秒
标准化作业
为什么要标准化作业？
来自许多方面的原因导致变差 4M+1I ：
•
•
Man (人员)
Materials (材料)
•
• •
Methods (方法)
Machines (设备) Information (信息)
标准化作业
标准化与变差
1.2 Hi
变 差
Low0
Low
0
标准化
Hi
3
标准化作业
标准化作业的目的
TAKT
工作顺序
标准WIP
标准化作业
问题：你如何做？
• 你有一条装配线 • 10个工位 • 多台设备
• 人员如何配备？
• 他们应该干多少活？
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例1)
人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒
人工时间11秒 设备时间8秒
8
人工时间14秒 设备时间4秒
7
人工时间11秒 设备时间0秒
6
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例2)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要600件产品 TAKT＝420X60/600＝42秒 操作员1＝36秒工作时间＋3秒走动时间＝39秒 操作员2＝33秒工作时间＋4秒走动时间＝37秒 操作员3＝38秒工作时间＋4秒走动时间＝42秒 操作员4＝24秒工作时间＋3秒走动时间＝27秒
• 以时间分析为主 (Time-based practice) • 标准化: 全公司共同的语言、原则、方法、工程等最 终达到同一副面孔(one face)。 在安全工 作、工作场地组织及标准化作业中，都应体 现标准化。
标准化作业
标准化作业定义
• • • 标准化作业是控制人员运动和工作进程的标 准或准则。 最有效的生产方式是通过无浪费的生产程序 来取得的。 标准化作业的目标是要为每一个相关员工的 工作建立程序化的规范。
标准化作业
标准化作业
标准化 （Standardization）
制造质量 （Built-In-Quality）
缩短生产周期
现代生产 组织系统
（Lead Time Reduction）
持续改进
（Continuous Improvement）
员工参与
（People Involvement）
标准化作业
标准化作业（Standardized Operation）
标准化作业
操作员实际的节拍时间OCT
生产部件或产品所需的实际时间: • TAKT time > OCT • TAKT time < OCT • TAKT time = OCT 过量生产/等待 生产不足/延迟 理想状态
标准化作业
TAKT -- 改善的基准
需要改善 标准
OCT
OCT
标准化作业
传统的工序安排
标准化作业
各种柔性加工单元
Y-单元 U-单元 E-单元 T-单元
I-单元 (主装)
I-单元 (预装)
未来U-单元
混合U-单元
标准化作业
标准化作业的基本工具
• 标准化作业图（Standardized Work Chart）
• 设备周期分析（Machine Cycle Analysis）
• 生产能力图（Production Capacity Sheet） • 操作员工作分析（Operator Work Analysis） • 工作组合表（Work Combination Table） • 平衡分析图（Line Balance Analysis Sheet）
手工启动设备
2秒 2秒 10 秒，从按动 开关到设备回 到原位
2
4
6
8
10
12
14
MCT＝10＋4＝14 秒
标准化作业
自动/联合启动设备
2秒
手工装载用4 秒， 零件就位后设备既 启动
2 4 6 8 10
10 秒，从零件就 位到设备回到原 位
12 14
MCT＝10＋2＝12 秒
标准化作业
设备连续运行
•
产量最少的设备可能就是瓶颈设备。
标准化作业
操作员工作分析（Operator Work Analysis）
• • 为标准工作组合表收集数据。 以操作员为研究对象。
•
• •
每个人的每个工序都应计时，在设备间 的行走时间都应记录。
每个动作应有明显的开始和结束标志。 上述时间将与设备自动时间结合以完成 每个人的工作组合表。
TAKT OCT
操作员
甲
乙
丙
丁
戊
标准化作业
平衡工序的精益方法
TAKT OCT
操作员可从事 其他增值工作
操作员
甲
乙
丙
丁
戊
标准化作业
精益方法
• • 标准化； 满足客户的需求：过量生产也是一种浪费 ；
•
•
易于实现单件流 ；
多技能操作员加强了各工序的柔性；
•
节约人力。
标准化作业
工作顺序（Work Sequence）
设备周期：装载或卸载时间加上设备加工时间 分三种情况： • 手工启动设备，每运行一个周期生产一个零件， 每周期后必须重新装载和启动设备。
• 自动/联合启动，通过放入零件或传感器的作用 自动启动，或在手工过程中通过按动开关启动。
• 连续运行，只要新零件不断装载进来并启动开关 就会连续不断的运行。
标准化作业
•
• •
实现柔性生产，以满足客户每日的生产要求；
小组成员可以随时了解设备的运行情况； 易于确定浪费的根源。
标准化作业
标准化作业的好处
• 一致性
• 可重复性
• 使问题明显化
• 消除浪费
• 减少变差
标准化作业
ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
ELEMENT TIME VA = Value Added, NVA = Non-Value Added O (VA) (NVA) (NVA) p DESCRIPTION OF OPERATOR Manual Manual Machine (NVA) Wait for e WORK Operation Operation Time Walking Cycle r pick up materials 2.0 4.0 6.0 load to the machine 5.0 process 2.0 unload the part from machine 3.0 2.0 move part to rack 4.0
标准化作业的必要条件
• • • 生产过程的一致性和可重复性。 作业应根据人体运动学调整到既轻松又高效 率。 所有设备和资源应处于良好状态，以维持高 质量产品。
标准化作业
标准化作业的基本要素
• 客户需求节拍时间 • 实际观察节拍时间 （TAKT Time, Customer
Cycle Time）
（Observed Cycle Time ）
标准化作业
标准化工作图（Standardized Work Chart）
• 用于准备进行标准化工作的数据收集。
•
• •
其基本组成是工作顺序，TAKT 时间和标准 WIP。
用于新的工作顺序和设备布置。 还可用作培训，TAKT与实际节拍时间比较， 目视管理，组织工具及持续改进的基准。
标准化作业
设备周期分析（Machine Cycle Analysis）
标准化作业
标准WIP（续）
• • 当工作顺序不变，标准WIP可以是常量。 库存越少： 生产周期越短， 运作越经济； 越易于质量控制； 越易于发现问题和各种浪费。 一些WIP的例子： • 放在设备/工位旁的物料/零件。
•
•
为防止质量问题而预备的零件。
“超级市场”库存。
标准化作业
标准化作业过程
以最少的人力和库存在 所有工序中进行均衡生产 标准化作业
标准化作业
操作员工作分析图
标准化作业
操作员工作分析图
标准化作业
工作组合表（Work Combination Table）
Takt Time:
CYCLIC WORK ELEMENTS
27.0 secs/pc
Minutes/Shift
420
VA Manual Time NVA Manual Time Machine Time NVA Walking NVA Wait for Cycle
• Observed Cycle Time
标准化作业
TAKT Time
每班或每天的净作业时间/每班或每天的客户需求量
例：
则: 若:
每天一班，10分钟中间休息，30分钟午餐，10分 换班 净作业时间＝60*8－10－30－10＝430分钟 客户要求一天600件产品
TAKT Time＝430*60/600＝43秒/件
• 工作顺序
• 标准库存
（Work Sequence）
（Standard Stock）
标准化作业
节拍时间（Cycle Time）
• Cycle Time： • Customer Cycle Time 完成一项完整作业 所需 的时间 按照客户需求为某一零 件或产品生产所应花的 时间 操作员实际的节拍时间
标准化作业
根据TAKT调整的柔性单元 (例2)
人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒
1
操作员1
2
操作员2
3
4
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操作员4
操作员3
人工时间12秒 设备时间5秒
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人工时间18秒 设备时间0秒
9
指每位操作员为完成一个节拍时间所进行的活动的顺序 如果工作顺序合理且严格执行：
• 能以最高效的方式生产优质产品/服务；
• 不会漏掉任何步骤（起到防错的作用）；
• 设备损坏和其他问题出现的机率降至最低；
• 培养多技能的操作员。
标准化作业
标准中间库存(WIP)
指进行一个工序所需的物料库存
• 自动化作业需要标准WIP，使操作员能从自动化 设备循环中分离出来。 • 如果过程规范化，需要的标准WIP可以根据固定 的标准设定，并保持在固定的位置（如：看板控 制）。
1
操作员1
2
3
4
5
操作员3
操作员2
10
人工时间18秒 设备时间0秒
9
人工时间11秒 设备时间8秒
8
人工时间14秒 设备时间4秒
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人工时间11秒 设备时间0秒
人工时间12秒 设备时间5秒
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标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例1)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要450件产品 TAKT＝420X60/450＝56秒 操作员1＝46秒工作时间＋4秒走动时间＝50秒 操作员2＝50秒工作时间＋6秒走动时间＝56秒 操作员3＝35秒工作时间＋4秒走动时间＝39秒
Seconds
0 10 20 30
TOTAL TIME BY CATEGORY==> % OPERATOR TIME BY CATEGORY==>
2.0 8%
12.0 10.0 2.0 46% 38% 8% TOTAL CYCLICAL TIME==> 26.0
TOTAL OP TIME = CYCLICAL + NON-CYCLICAL TIME 26 secs THROUGHPUT/SHIFT= AVAILABLE MINS PER SHIFT/TOTAL OP TIME 969 pcs
2秒
手回到设备前用2 秒但设备在连续运 转，这4秒都不计入 MCT
2 4 6 8 10
10 秒，设备从 原始点出发到设 备回到原位
12
14
MCT＝10 秒
标准化作业来自百度文库
设备平衡图 – 理解人与机的关系
标准化作业
设备平衡图
标准化作业
生产能力图（Production Capacity Sheet）
• • • 用于有设备的过程的分析。 列举过程中所有设备的生产能力。 它可以指出设备造成的相对于TAKT的 等待而产生的瓶颈。
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例3)
人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒
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操作员1
操作员2
10
人工时间18秒 设备时间0秒
9
人工时间11秒 设备时间8秒
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人工时间14秒 设备时间4秒
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人工时间11秒 设备时间0秒
人工时间12秒 设备时间5秒
6
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例3)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议
20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要300件产品 TAKT＝420X60/300＝84秒 操作员1＝69秒工作时间＋8秒走动时间＝77秒 操作员2＝62秒工作时间＋8秒走动时间＝70秒
标准化作业
为什么要标准化作业？
来自许多方面的原因导致变差 4M+1I ：
•
•
Man (人员)
Materials (材料)
•
• •
Methods (方法)
Machines (设备) Information (信息)
标准化作业
标准化与变差
1.2 Hi
变 差
Low0
Low
0
标准化
Hi
3
标准化作业
标准化作业的目的
TAKT
工作顺序
标准WIP
标准化作业
问题：你如何做？
• 你有一条装配线 • 10个工位 • 多台设备
• 人员如何配备？
• 他们应该干多少活？
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例1)
人工时间18秒 设备时间2秒 人工时间10秒 设备时间5秒 人工时间12秒 设备时间6秒 人工时间13秒 设备时间4秒 人工时间12秒 设备时间6秒
人工时间11秒 设备时间8秒
8
人工时间14秒 设备时间4秒
7
人工时间11秒 设备时间0秒
6
标准化作业
根据TAKT 调整的柔性单元(例2)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要600件产品 TAKT＝420X60/600＝42秒 操作员1＝36秒工作时间＋3秒走动时间＝39秒 操作员2＝33秒工作时间＋4秒走动时间＝37秒 操作员3＝38秒工作时间＋4秒走动时间＝42秒 操作员4＝24秒工作时间＋3秒走动时间＝27秒
• 以时间分析为主 (Time-based practice) • 标准化: 全公司共同的语言、原则、方法、工程等最 终达到同一副面孔(one face)。 在安全工 作、工作场地组织及标准化作业中，都应体 现标准化。
标准化作业
标准化作业定义
• • • 标准化作业是控制人员运动和工作进程的标 准或准则。 最有效的生产方式是通过无浪费的生产程序 来取得的。 标准化作业的目标是要为每一个相关员工的 工作建立程序化的规范。
标准化作业
标准化作业
标准化 （Standardization）
制造质量 （Built-In-Quality）
缩短生产周期
现代生产 组织系统
（Lead Time Reduction）
持续改进
（Continuous Improvement）
员工参与
（People Involvement）
标准化作业
标准化作业（Standardized Operation）
标准化作业
操作员实际的节拍时间OCT
生产部件或产品所需的实际时间: • TAKT time > OCT • TAKT time < OCT • TAKT time = OCT 过量生产/等待 生产不足/延迟 理想状态
标准化作业
TAKT -- 改善的基准
需要改善 标准
OCT
OCT
标准化作业
传统的工序安排
标准化作业
各种柔性加工单元
Y-单元 U-单元 E-单元 T-单元
I-单元 (主装)
I-单元 (预装)
未来U-单元
混合U-单元
标准化作业
标准化作业的基本工具
• 标准化作业图（Standardized Work Chart）
• 设备周期分析（Machine Cycle Analysis）
• 生产能力图（Production Capacity Sheet） • 操作员工作分析（Operator Work Analysis） • 工作组合表（Work Combination Table） • 平衡分析图（Line Balance Analysis Sheet）
手工启动设备
2秒 2秒 10 秒，从按动 开关到设备回 到原位
2
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10
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MCT＝10＋4＝14 秒
标准化作业
自动/联合启动设备
2秒
手工装载用4 秒， 零件就位后设备既 启动
2 4 6 8 10
10 秒，从零件就 位到设备回到原 位
12 14
MCT＝10＋2＝12 秒
标准化作业
设备连续运行
•
产量最少的设备可能就是瓶颈设备。
标准化作业
操作员工作分析（Operator Work Analysis）
• • 为标准工作组合表收集数据。 以操作员为研究对象。
•
• •
每个人的每个工序都应计时，在设备间 的行走时间都应记录。
每个动作应有明显的开始和结束标志。 上述时间将与设备自动时间结合以完成 每个人的工作组合表。
TAKT OCT
操作员
甲
乙
丙
丁
戊
标准化作业
平衡工序的精益方法
TAKT OCT
操作员可从事 其他增值工作
操作员
甲
乙
丙
丁
戊
标准化作业
精益方法
• • 标准化； 满足客户的需求：过量生产也是一种浪费 ；
•
•
易于实现单件流 ；
多技能操作员加强了各工序的柔性；
•
节约人力。
标准化作业
工作顺序（Work Sequence）
设备周期：装载或卸载时间加上设备加工时间 分三种情况： • 手工启动设备，每运行一个周期生产一个零件， 每周期后必须重新装载和启动设备。
• 自动/联合启动，通过放入零件或传感器的作用 自动启动，或在手工过程中通过按动开关启动。
• 连续运行，只要新零件不断装载进来并启动开关 就会连续不断的运行。
标准化作业