单机架Cr3锻钢冷轧辊使用说明书

一、轧辊特性

Cr3系列材质冷轧辊是在传统的Cr2材质基础上，将Cr含量增加至3%左右。由于合金元素增加，提高了轧辊的淬透性，淬硬层深度达25mm以上，最深可达30mm。主要材质牌号有XT30系列等，是九十年代初以来得到推广应用的冷轧辊品种。其性能特点如下：优点：合金含量提高，耐磨性较Cr2系列提高约30%；淬硬层较深，轧辊一般不需重淬；

缺点：淬硬层深，出现轧制事故时易造成深度剥落。

二、应用范围

该材质轧辊广泛用于单机架冷轧工作辊、单机架冷轧中间辊。辊面硬度通常为（HS）：铝箔工作辊冷轧工作辊冷轧中间辊冷轧平整辊

100-105 90-96 75-85 95-100

三、轧辊使用与管理

1、上机前准备

1.1新辊上机前核对产品及质量检验证书，建立轧辊使用跟踪档案。

1.2轧辊应放置在干燥的环境中，环境温度不低于10℃。在吊运及放置轧辊过程中不允许磕碰。轧辊存放时不要打开包装，以免轧辊锈蚀；存放期超过防锈保证期时，要对轧辊进行防锈处理。

1.3为避免轧辊辊身温度的剧烈变化，使用前应预热轧辊。预热轧辊有两种方法：用乳化液预热或用合适的设备预热，预热温度一般应达到60℃。

2、上机使用

2.1轧辊上机使用应严格按照轧机操作规程进行，轧制过程中要保证足够的冷却润滑液流量、浓度和洁净度，保证轧辊冷却润滑效果。

2.2轧辊用户要根据轧机轧制条件、轧材规格、材质合理确定轧辊换辊周期，避免过量轧制，以免影响辊面和板材表面质量。严重的过量轧制还会造成轧辊事故，缩短轧辊使用寿命。

2.3出现打滑、断带、粘料、缠带等异常情况时应及时停机，更换轧辊，避免造成较大的轧辊损失。

3、轧辊记录

要建立完善的轧辊历史记录，记录内容包括上机直径、下机直径、在机时间、轧材品种规格、一次轧制量（吨位或公里数）、每次磨削量、总的轧制吨位（或公里数）、有无轧制事故、事故类型及处理方法和结果。

4、事故处理

4.1卡料

出现卡料事故时，必须应立即停机换辊，然后检查轧辊的表面状态，如果有裂纹，应及时修磨防止裂纹扩展。

4.2 粘料

出现粘料事故时，在清除掉粘料后，应对粘料区域进行详细检查，包括裂纹、硬度等，如粘料已对轧辊表面产生影响，则必须清除此影响区，直至辊面硬度均匀且无裂纹。

4.3断带甩尾

无论是断带还是甩尾，在机架间张力的作用下板带都会对轧辊造成冲击或击打，造成辊面缺陷，必须停机换辊进行检查，如出现甩尾痕迹或表面裂纹应予以去除，并磨去影响层。

5、轧辊磨削

5.1砂轮及磨削参数的推荐选择

a、砂轮的选择：冷轧辊的磨削砂轮通常按下表选用：

磨料材质结合剂硬度组织号粒度

WA B H～L 5-7 46-80 80-220

PA B K～L 5-7 240-320

注：砂轮粒度选择与轧辊的表面粗糙度有关，应视具体情况选择。

b、磨削参数的选择：磨削参数可按下表选择

磨削工序横向进给纵向进给

粗磨0.010-0.005mm ≤0.75B（砂轮宽）

中磨0.008-0.002 mm ≤0.5B（砂轮宽）

精磨0.005-0.001mm ≤0.3B（砂轮宽）

注：中间辊取上限，铝箔工作辊取下限。

c、在磨削过程中，应及时修整砂轮，以保持磨粒的锐利性。

5.2正常下机轧辊磨削：

a、轧辊磨削前和磨削过程中应进行不少于两次的砂轮静平衡。

b、轧辊的磨削顺序：轧辊磨削应从轧辊辊身边部开始逐层磨削。

c、轧辊磨削量=疲劳层磨削量（通常工作辊半径方向为0.05-0.20mm；中间辊为0.30-0.6 0mm；平整辊为0.05-0.10mm）。硬化层的确定原则要保证辊面无裂纹性缺陷，硬度恢复正常。

5.3事故下机轧辊的磨削：

轧制事故会对轧辊造成损伤，需增加轧辊的磨削量，轻微事故轧辊应磨去辊面损伤缺陷（如软点、裂纹等）后再增加0.1-0.2mm的磨削量。严重轧制事故的轧辊磨削量=轧辊最大缺陷深度+热影响层，可按下列程序进行磨削：

a、选择缺陷最严重部位进行磨削切槽，直到去除缺陷为止（用探伤方法确定），以此确定最大缺陷的深度。

b、逐层磨削其它部位，直至磨平轧辊。

c、检查确认缺陷已被去除。

d、磨去事故热影响层（0.1-0.5mm），热影响层的确定原则要保证辊面硬度恢复正常。

e、按轧制工艺要求磨出辊型。

f、对磨削后的轧辊应进行表面探伤，确认无任何缺陷。

6、轧辊维护

6.1根据轧辊材质、轧机及轧材规格材质制定合理的轧辊换辊周期。

6.2根据轧辊轧制量，制定合理的磨削规范，包括砂轮的选择、进给量及磨削量的控制。

6.3为保证轧辊的有效使用，无论是正常下机还是事故换辊，轧辊都必须进行必要的检测，采用涡流探伤仪、表面波探伤仪或磁粉探伤仪、着色探伤剂、硬度计等检测器具对磨削前后的轧辊进行检测，必要时可以同时采用几种手段检查，确保轧辊内部无疲劳裂纹、表面无残存裂纹、无明显疲劳硬化区、轧辊表面硬度均匀，防止轧辊带缺陷上机。

6.4为减轻工作辊边部接触疲劳程度，避免轧辊肩部剥落，支承辊辊身边部要修磨合理的倒角圆弧。

四、轧辊事故类型及预防措施见下表：

事故类型原因预防措施

剥落A轧制过程中由于热冲击在辊面产生裂纹并扩展导致轧辊表面剥落改进轧制条件；调整轧制周期；改进磨削工艺

B裂纹未彻底磨削而保留残余裂纹在随后上机轧制时裂纹扩展调整磨削量；加强轧辊磨削后的检查

C接触疲劳超出材料接触疲劳强度造成剥落（主要出现在轧辊辊身边部区域）

调整轧制周期；调整磨削量，磨尽疲劳层；改进轧辊凸度，减轻接触疲劳裂纹

D粘料、卡料与轧制事故改进轧制操作减少轧制事故

E轧制过程打滑增加辊面粗糙度

F接触疲劳缩短轧制周期；改进轧辊凸度；改进支撑辊边部倒角、圆弧形状

G磨削烧伤合理选用砂轮类型；减小砂轮进给量；改善磨削冷却条件

软点A辊面轧制温度较高改进轧制工艺和冷却方法

B轧料过程中出现事故，事故软化区未磨净、磨削烧伤改进轧制操作，减少轧

制事故，严格磨削规范。

辊印A轧制原材料质量，异物控制原材料质量，净化轧线

B轧辊的抗压入能力低防止磨削烧伤，选择高硬度轧辊和抗辊印材质轧辊

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