液态硅橡胶模具设计经验

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液态硅胶模具设计要点

1、对模具钢选材有独到经验，保证在高模温下不模腔不开裂，行位不会烧死，顶出部分动作顺畅。
2、在设计模具排气槽有独到经验，保证模具不困气，产品不缺胶。
4，对模具加热部分可用电加热或水，油加热，保证模温均匀，确保产品品质
5、可以设计复杂结构的模具，多层模芯顶出，双物料模具。
7，产品好品率达到95%以上，在国内同行可以说是数一数二的。
由于液态硅橡胶低粘度性，在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的止逆环有较高要求，以保证注射入模具的液体硅胶料量准确，不会出现披锋，对模具封胶位有较高要求，典型的排气槽一般宽为1～3 m m，深为O．O 0 4～ O．OO 5 mm,最好在模具中加装抽真空结构，以保证模腔内的空气及时排出。
如图示为液体硅胶注塑模具,成型产品为医疗产品,该模具特点:
1，产品为PA环（尼龙环）+液态硅胶二次注射成型，硅胶硬度为5度
2、模具采用6组电加热独立控制,保证模温均匀；
3、采用抽真空技术加速模腔内空气的排出，防止困气，缺胶不良；
4，流道系采用冷流道+潜浇品热流道技术
5，分型面用胶圈密封防止抽真空时空气进入模腔
其产品表现为较好的热稳定性、抗寒性、生理惰性，优良的电绝缘性能，燃烧时不会产生有毒的物质等。因此在在医疗产品，婴儿用品，汽车制造，食品行业，电子产品方面潜水用品、厨房用具以及密封件等的生产设计中得到广泛的应用并成为不可替代的材料。
2，液态硅胶的注塑成型特点：
液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A 胶与B 胶，利用定量装置控制两者为1:1 之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，泵入注塑机的料筒后再进行注塑成型生产。

光学液态硅胶模具设计方案解析

善和优化。
年推出的 84 像素矩阵式 ADB 模组，代表着光学液态
2.1
个性化设计和多样化发展。图 1 所示为矩阵式 ADB
据实际经验发现，硅胶件受流动方向和累积公差影
硅胶正式进入汽车照明领域，打开的汽车照明系统的
多针齿模组示意图。
液态硅胶材料的收缩率
目前 LSR 材料的收缩率在 2%~2.5%左右，但是根
热传导率低的材料，如钛合金或者是传导率低的树脂
性和一致性。如图 4 所示，加热丝 A、加热丝 B 与加热
阀针与定模仁接触面必须使用隔热帽，其隔热帽选择
材料。
不同区域所需要的加热丝功率，有效控制模温的稳定
丝 C 属于一根加热丝，但是根据科学热量模拟分析，
加热丝 A-1 和 A-4 的加热功率是加热丝 A-2 和 A-3
针对硅胶阀针，也有着特殊要求，也必须使用含
2.4
1
2.5
模具抽真空气设计
光学硅胶在注塑过程中容易裹挟气泡，所以，模
300MPa 以上的承压的材料，为保证隔热板强度，隔热
具必须增加抽真空工序，配置抽真空泵站，其模具密
0.05~0.1mm，如图 3 所示。
圈槽的边缘需要倒圆角处理，放置模具尖钢割坏密封
板中间需要增加承压块，承压块比耐磨板厚度高
silicone mold design stage. The field of automotive lighting has special requirements for silicone
products, such as high-gloss mirror, small warpage deformation and no cape flyedge design

单组分液体硅橡胶模压技术

直接从出片开炼机上喂入滤胶系统。因此，出挤机齿轮泵滤胶机必须滤量大才能与炼胶机的混炼
量相匹配。ＶＷＩ之最新设计的Ｃｍｂｘ１０挤ｏｅ５
动化ＩＲ注压系统，简单的仅几个零件同时进．Ｓ或行的乎板模压和传递模压。这个系统用于快速试制也是很好的。零件尺寸从很小，Ｉ如Ｒ零件，到用过氧化物硫化的高粘度的橡胶模压的大零件。如果在标准的工厂温度或有空调的凉爽空气中储存，单组份ＬＲ的储存期是三个月，Ｓ不需要冷藏。
需要稍长的硫化时问，儿如果硫化时暴露在窄并气中，使硫化延迟。然这缺点远被Ｉ优会述
点所抵消。这优点和材料的性能使得单纰份易硫化材料可应用于各种领域，包括标准大批量自
图１橡胶注压系统
材料性能。这样就几乎不需要停止生产来清理混
合系统，也不会出现配比问题。
第４０卷
第２期
用于混炼车间直接滤胶的挤出机齿轮泵系统
３９
用于混炼车 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ直接滤胶的挤出机齿轮泵系统
王象民编译
ＶＷＩＡＺ公司开发的用于滤胶的挤出系 —
有非常长的贮存期，降低＿ｒ焦烧风险，且具有和并过氧化物热硫化橡胶棚似的较长的焦烧时问。它可以在其他类型的有机橡胶加１的环境下进行加二

液态硅橡胶

液态硅橡胶LSR发布时间：09-4-7图1 热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网。

在这一制品中，用作滤网的LSR被包覆成型到尼龙66上得益于材料、设备和工艺的改进与革新，液态硅橡胶（LSR）逐渐摆脱了小众需求的现状，扩大了应用领域。

其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多LSR应用的新领域。

材料的组合是液态硅橡胶(LSR)对于注塑加工商的商业机会的拓宽，要归功于更新的成型工艺，如发泡、多色或者多硬度注射，以及热塑性塑料/热固性塑料包覆技术的涌现。

材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。

今天的LSR注塑加工商拥有更多的原材料选择、更大的模具选择余地以及更好的工艺技术，不但可以成型小至数千分之一g的制品，而且也能够加工32kg以上的巨大产品。

材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。

“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。

” Roembke Mfg. & Design模具公司副总裁Greg Roembke说。

“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。

也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。

”他补充说。

图2 LSR的双注射包覆成型通常在一个成型单元内完成，而LSR和热塑性塑料则分别在不同的注射机上成型LSR注塑加工商表示，他们已经从高温硅橡胶(HCR)、EPDM、乳胶、天然橡胶、TPE、PVC甚至陶瓷的应用领域中抢占了一些市场。

Momentive Performance Materials（前GE Silicones）的弹性体和RTV总经理Bill French 说，由于LSR惰性、耐热且耐化学品，因此可用于生产奶嘴和奶头、医用装置阀门或密封条、医疗植入体、医用手套和汽车密封条等。

另外，在电子连接器、O型圈、衬垫、膜、引擎内零部件和燃料系统零部件方面，LSR也将获得更大的市场份额。

液态硅胶模具设计要点1.2379

液态硅胶模具设计要点1.2379液态硅胶模具设计要点1.2379液态硅胶模具是一种常用于制作工艺品、玩具、电子产品外壳等产品的模具，它具有耐热、耐磨、精度高等特点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。

设计液态硅胶模具时，要考虑到产品的形状、材质、工艺要求等多个方面，以确保最终的模具能够满足生产需要。

在本文中，我将介绍液态硅胶模具设计的要点，并逐步解释每个要点的重要性。

首先，设计液态硅胶模具需要考虑到1.2379材质的选择。

1.2379是一种优质的工具钢，具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，非常适合用于制作液态硅胶模具。

这种材质的选择可以确保模具具有足够的耐用性和稳定性，能够承受长时间的使用而不失去精度。

此外，1.2379材质还具有良好的加工性能，可以轻松实现模具的精密加工，从而确保产品的精度和表面质量。

其次，设计液态硅胶模具需要考虑到模具的结构。

模具的结构设计直接影响着产品的成型效果和生产效率。

一般来说，液态硅胶模具的结构应该尽可能简单，以便于脱模和组装。

同时，还需要考虑到产品的具体形状和尺寸，合理确定模具的分型面和开模方式，以确保产品能够完整成型并且易于脱模。

此外，还需要考虑到模具的冷却系统和排气系统的设计，以确保产品的表面质量和减少生产周期。

另外，设计液态硅胶模具还需要考虑到产品的工艺要求。

不同的产品在成型过程中可能需要不同的工艺要求，比如表面光洁度、尺寸精度、壁厚均匀性等。

因此，在设计模具时需要充分了解产品的工艺要求，并根据这些要求合理确定模具的设计参数，比如模腔的尺寸、结构和表面处理方式等。

只有充分考虑产品的工艺要求，才能确保模具能够满足产品的生产需求。

总之，设计液态硅胶模具是一个复杂的工程，需要综合考虑产品的形状、材质、工艺要求等多个方面。

只有在充分了解产品的需求和合理选择材质、设计结构、考虑工艺要求的基础上，才能设计出满足生产需要的液态硅胶模具。

希望本文能够对液态硅胶模具的设计有所帮助。

液体硅橡胶模具设计原则

液体硅橡胶模具设计原则
John.,VJ;杨钧
【期刊名称】《橡胶参考资料》
【年(卷),期】2000(030)001
【摘要】热固性液体硅橡胶(LSR)材料注射模具的设计一般与热塑性塑料模具的设计相同,其中有几点重要区别。

其一,LSR胶料的粘度一般较低,所以充模时间很短,甚至在注射压力较低时也是如此。

为了避免卷入空气,保证模具良好的排气很关键。

【总页数】3页(P32-34)
【作者】John.,VJ;杨钧
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TQ333.93
【相关文献】
1.液体硅橡胶模具设计应注意的问题 [J], 高桂芝
2.不同轮胎模具型腔的设计原则及其设计方法 [J], 康浩; 潘文平
3.重制模具镶块的设计原则和方法 [J], 王忠华;李宏伟;荣国灿;巨萌;孙亮;顾萌;刘佳一
4.不同模具型腔的设计原则及其设计方法 [J], 咸晓玲;于春洪;董月超
5.液体硅橡胶夹板门模具的研制 [J], 周贤良;付泽洪
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液态硅橡胶模具设计的七大要点

液态硅橡胶模具设计的七大要点热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。

例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。

为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。

另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。

因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。

1 收缩率虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。

至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。

不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。

注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。

制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。

如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 2 分型线确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。

排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。

这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。

由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。

即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。

脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。

将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。

3 排气随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。

空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。

通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。

在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。

这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。

液态硅橡胶

液态硅橡胶LSR发布时间：09-4-7图1 热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网。

其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多LSR应用的新领域。

材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。

材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。

“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。

” Roembke Mfg. & Design模具公司副总裁Greg Roembke说。

“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。

也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。

”他补充说。

另外，在电子连接器、O型圈、衬垫、膜、引擎内零部件和燃料系统零部件方面，LSR也将获得更大的市场份额。

液态模具基础知识

2
液态硅胶设计要点
液态硅胶模与塑胶模的区别
1、成型原理对比：与塑胶模最大的不同是冷却入水（即入水系统需冷却）,模仁加热固化成型（即成型部分需加热），刚好与塑胶模成型原理相反； 2、模具结构对比：流道板和唧嘴走冷水，A板和B板放加热棒（也可以用油温），建议直接模仁设计发热管，避免温度损失过快，其它同塑胶模结构一致；一、唧嘴走冷水，与热嘴原理相反；二、前后模仁加热，与塑胶模走冷水相反；三、A板和B板底部加隔热板，防止热传递；四、进胶口为针点状和翼状，流道板分流道全部密封；五、顶出多为推块、推板顶出或气枪辅助手动取产品，下不了顶针，因为顶针位易跑批锋，加不了自拆，但模具温度较高，手动取产品不易；顶出行程注意不能太少，一般高于分型面20MM，利于清理垃圾。六、产品有披锋可采用CNC锣自拆或EDM（同固态相同,个人不建议使用）；七、一般不设计镶件结构，镶件处易跑批锋，如果非要镶，可以设计斜度紧配避免或设计顶块加自拆解决（个人建议）；八、分型面尽可能设计平面，磨床加工，否则CNC加工弧面封胶，易导致批锋，需设计自拆（个人认为液态硅胶一般不设计自拆）；九、设计完成后检查出模角度，有些虽然考虑到加工没有问题，但模仿顶出后会发现有干涉，所以倒扣位需加工和出模方式都要考量；十、排气槽深度不要超过0.005MM.否则会有毛边产生；十一、了解客户对产品要求，一般选用液态注射对毛边和气纹等都是有很高要求，高光高透和胶料小于40度瑕疵最易显现；十二、产品直身可以脱模，即可以不用脱模角度； 3
液态硅胶设计要点
收缩率的定义
1、收缩一般为2.3%左右，与原材料性能及硬度、成型温度、产品大小有关；一般硬度越硬，缩水越小；如固态硅胶缩水一般为3.2 %或2.8 %，手机护套放

液态硅橡胶注塑成型工艺分析

硅胶在市场上的运用因其不会释放有毒物质且触感柔软舒适，能耐高温及低温 (-60c~+300c) 良好物化性而被广泛运用，很少有他种聚合物可与它匹敌。

强而有力的弹性体，且更胜过橡胶的密封性，优异的电绝缘性及对化学品、燃料、油、水的抵抗力，可应付不良环境之良好材料。

工业上如: 油封、键盘按键、电器绝缘料、汽车另件，生活用品如: 奶嘴、人工导管、呼吸器、蛙镜、皮鞋球鞋内垫、食品容器……等，硅胶可区分固态及液态，前者加工方式以热压移转，后者原料则以射出成型为主，液态在设备投资及原料成本上虽较高，但其生产速度快，加工程度低及废料少等因素来观察，利用液态硅胶射出成型，在追求精准、速度、自动化的注塑生产工业，必定是未来导向趋势。

从注塑机厂家的角度来看，发展LSR射出成型机也是很有前景的，LSR射出成型机在机器配备上和一般塑料射出成型机最大的不同在于供料系统，其余针对材料的特性改变料管、螺杆、模具及控制系统的设计，这对当前国内注塑机制造厂而言是另一项拓展商机及机器附加价值的方式，目前普通注塑机市场竞争已趋白热化，相当激烈。

展望未来市场及顾客需求，发展硅胶射出成型专用机，是另辟蹊径的好途径。

液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A胶与B胶，利用定量装置控制两者为1:1之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，注入射出料管后再进行射出成型生产。

将液态硅胶射入热浇道模具，制作硅胶制品，可达到一次成型﹑无废料及可自动化等优点。

在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。

LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。

由于LSR的粘度较低，因此它在注射成型过程中，即使在注射压力较低的情况下，填充流速也可以较快，但是为了避免空气滞留，对模具通风的要求更加严格。

硅橡胶模具的制作方法及注意事项

硅橡胶模具的制作方法及注意事项硅橡胶模具的制作方法及注意事项硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法。

下面是店铺整理的硅橡胶模具的制作方法及注意事项介绍内容，大家一起来看看吧。

硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法。

一般是用硅胶将3D打印原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右。

它具有很好的弹性和复制性能，用硅胶复模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注，再沿预定的分模线进行切割，取出母模就可以了。

室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种。

原料及配方采用专用模具硅胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。

配制时，要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。

室温在20-25度时，A：B=100：1.5;室低时(但不能低于10度)，则适当增加B组份0.1-0.3份;室温偏高，则减少B组0.1-0.3份。

具体方法是：依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。

一.模具硅胶操作方法1.模具硅胶与固化剂搅拌均匀。

模具硅胶外观是流动的'液体，A 组分是硅胶，B组分是固化剂，例如，取100克硅胶，加入2克固化剂(注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现固化干燥不均匀的状况，而影响硅胶模具的使用寿命，及翻模次数，甚至造成模具报废。

2.抽真空排气泡处理。

硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节。

抽真空的时间不宜太久，一般不超过10分钟，否则，硅胶固化产生交联反应，无法进行涂刷或灌注，造成材料浪费。

3.涂刷操作过程。

把排过气泡的硅胶以涂刷或灌注的方式倒在母模上(在刷模或灌注前，母模上打隔离剂或脱模剂)，刷模一定要均匀，30分钟后粘一层沙布或玻璃纤维布来增加模具的强度和拉力;再进行第二次涂刷，再粘贴一层纱布或玻璃纤维布，再进行硅胶涂刷，经过这样处理出来的模具具有使用寿命及翻模次数多，使用寿命长，节省成本，提高效益。

液态硅胶模具制作方法

液态硅胶模具制作方法嘿，你问液态硅胶模具制作方法呀，那咱就来好好聊聊。

首先呢，你得准备好材料和工具哦。

就像要做饭得先把食材和锅碗瓢盆准备好一样。

液态硅胶是主角啦，还有模具的原型，比如说你要做一个手机壳的模具，那手机壳就是原型哦。

然后就是一些工具，像搅拌棒、量杯之类的。

接下来，要把原型处理干净哦。

把它上面的灰尘啊、杂质啊都擦掉，就像给它洗个澡一样，让它干干净净的。

不然这些小脏东西会影响模具的质量哦。

然后在原型表面涂上一层脱模剂，这就像是给它穿上一层滑滑的“衣服”，等会儿硅胶成型后就容易和它分开啦。

然后呢，开始调制液态硅胶啦。

按照一定的比例把硅胶和固化剂倒在量杯里，用搅拌棒慢慢地搅拌均匀。

这个搅拌的过程可要有耐心哦，就像搅拌蛋糕面糊一样，要让它们充分混合。

搅拌的时候要注意不要产生太多气泡哦，不然模具上会有小坑坑的。

如果不小心有了气泡，可以把量杯轻轻敲一敲，让气泡跑出来。

接着，把搅拌好的液态硅胶慢慢地倒在原型上。

要倒得均匀一点，就像给蛋糕抹奶油一样，让硅胶把原型都包裹住。

可以用搅拌棒轻轻地引导硅胶流动，确保每个角落都能被覆盖到。

倒完硅胶后，就把它放在一个安静的地方让它固化。

这个过程就像等蛋糕烤熟一样，需要一点时间。

一般来说，根据硅胶的说明书，等几个小时或者更久一点，硅胶就会变成固体啦。

等硅胶固化后，就可以把模具从原型上取下来啦。

轻轻地把模具剥开，就像剥橘子一样，你会看到一个和原型一模一样的硅胶模具哦。

这时候你会有点小兴奋呢，就像自己完成了一件小艺术品。

比如说你想做一些小饰品的液态硅胶模具。

你准备好一个漂亮的小挂件作为原型，按照上面的步骤一步步来。

涂好脱模剂，调好硅胶，倒在原型上，等它固化。

最后你得到了模具，就可以用这个模具来制作很多一样的小饰品啦。

你可以往模具里倒入各种材料，比如树脂、石膏等，做出各种漂亮的小玩意儿。

是不是很有趣呢所以呀，液态硅胶模具制作方法其实并不难，只要你细心耐心，就能做出很棒的模具哦。

谈谈硅胶制品模具设计

浅谈硅橡胶产品模具的设计
作者：Chris liu 文锋硅胶May.2012
如今硅胶的应用越来越广泛，从最初主要应用于硅胶按键，防水圈，密封圈等机械，电子产品的配件，现以发展到我们生活的各个方面，比如说我们日常用的餐具，烘焙用具，制冰模等，及日常用的笔记本封皮，手机保护套，平板电脑保护套等各个领域，这些都得益于我们在模具设计上的创新和发展，可以说，一个新型硅胶产品的成功与否，主要是由模具决定的，形成和生产技术相对比较公开和透明。

目前来讲，传统的遥控器，电话机类按键模具开发已经比较成熟，对于一些新型产品的开发和设计，则处理不断地改进之中，本人于2011年初，成功地开发将硅胶材料运用到日常用的笔记本封皮上，开创了硅胶材料新的应用，一时成为高档笔记本的首选，今年初成功地设计并开发出带盖的iPhone 手机保护套，之后又开发出iPad平板电脑保护套，这些都是没有先例的尝试，成功来源对硅胶这种材料本身性能的充分理解及生产工艺与模具设计的完美结合。

液体硅胶不同成型方式方法介绍

液体硅胶不同成型方式方法介绍液体硅胶是一种高性能的材料，具有优异的耐热性、耐寒性、耐臭氧、抗紫外线、电绝缘性能等优点。

因此，在工业生产和日常生活中，液体硅胶被广泛地应用于模具制造、电子元件封装、食品加工、医疗器械、家具制造等领域。

液体硅胶成型方式有很多种，下面我们来介绍几种比较常见的成型方式。

一、压模模压成型压模模压成型是液体硅胶制造模具常用的成型方式。

它适用于制作成型精度高、细节复杂的模具，如模具表面呈现的花纹、图案等。

该成型方式要求模具表面光滑，无油污，且需要在涂布模具分离剂之后加工。

具体操作过程如下：1. 选用合适的模具，涂布分离剂。

2. 混合液体硅胶A、B组分。

3. 将混合后的液体硅胶注入模具中，通过压模机施加压力，整个成型过程在常温下完成。

4. 成型完成后，从模具中取出成品，进行下一步的后处理。

二、注塑成型注塑成型是将液体硅胶注入注射成型机中，在高温和高压条件下形成作为成型物的一种成型方式。

该成型方式适用于生产精度高、尺寸规范的硅胶制品，在医疗器械、汽车零配件等领域得到广泛应用。

具体操作过程如下：1. 选用适量的液体硅胶A、B组分，并混合。

2. 料筒预热至适宜的温度，将混合后的液体硅胶注入料筒中。

3. 利用注塑机进行加热和注塑操作，机器将加热后的液体硅胶注入模具中，成形制品。

4. 成品冷却卸模，进行下一步的后处理。

三、流水线工艺流水线工艺是将液体硅胶连续注入成型模具中，通过高温固化、挤出切割等方式，快速、高效地进行生产制品。

该成型方式在食品加工、医疗器械等领域得到广泛应用。

具体操作过程如下：1. 设计制造合适的成型模具。

2. 确定流水线生产过程，制定生产流程的控制方案。

3. 在流水线上设置不同的工位，在工位之间连贯衔接，并对成型过程进行自动化控制和监控。

4. 混合液体硅胶A、B组分，根据生产需要连续注入模具中，进行加热、冷却、切割等操作，在生产线上形成合格的硅胶制品。

液体硅胶不同成型方式各有特点，具体应用需要结合生产需要、技术要求、成本控制等因素进行选择。

液态硅胶成型技术及应用(时虹)

液态硅胶成型技术及应用时虹（九江职业技术学院，江西九江332007）摘要：本文通过阐述液态硅胶的注射成型和浇注成型技术，着重论述了液态注射成型特点和设计要点，详细叙述了液态硅胶的应用范围。

关键词：液态硅胶；注射成型；浇注成型0 引言近几年来，液态硅胶的应用越来越广，其成型技术也得到了快速发展。

液态硅胶是一种无毒、耐热、高复原性的柔性热固性材料，其流变行为主要表现为低黏度、快速固化、剪切变稀以及较高的热膨胀系数[1]。

由液态硅胶硫化而成的制品具有温度适应性强，纯度高，透明性好，挥发物质含量少，耐油耐老化，耐化学药品和绝缘性突出等优点，在汽车、建筑、电子工业、医疗保健、机械工程、食品工业等领域得到广泛应用。

液态硅胶的成型工艺经过发展，具有多种形式，本文主要介绍应用最广的液态注射成型和浇注成型工艺。

1 液态注射成型液态硅胶成型工艺中，液态注射成型(Liquid Injection molding/LIM)技术得到最早应用。

液态注射成型是将A、B胶(成分如表1所示)通过泵送系统送到计量系统中，按1：1或者其它比例精确计量后，输送到静态混合器中，混合后再输送到注射装置中，由注射装置再混合后注射到热的模具内，在模具内胶料经过快速的硫化反应后，形成具有一定强度和弹性的硅胶制品，其成型过程如图1所示：图1基础胶交联剂催化剂抑制剂填料A 胶乙烯基硅油——Pt-络合物——白炭黑，水合氢氧化铝等B 胶乙烯基硅生胶含氢硅油——富马酸二甲酯等白炭黑，水合氢氧化铝等在液态硅胶的成分中，催化剂和抑制剂的作用显得尤为重要。

由于液态硅胶需要发生硫化反应，所以添加了催化剂来加速硫化反应。

当液态硅胶温度达到硫化温度时，具有极高硫化速度（200℃时，硫化速度达到每毫米壁厚只需3～5s），而且液态硅胶不能长期存在于40～50℃的温度中（50℃时，即便没有达到硫化温度，在3～4分钟内，也会缓慢发生反应）。

因此为了使液态硅胶温度在没有达到硫化温度前，不发生硫化反应，还需向其组分中加入抑制剂。

液态硅胶模具讲解

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1.LIMS 模具概要 No.2
材料是用小罐装或大桶装供给，成型时为全密封状态，不会混入杂物。
固化是不会产生有害气体，作业环境良好。

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2.喷嘴的种类
①热流道方式（No.1）
优点
构造简单，价格低廉模具制作期间短使用ARBURG设备可

2.喷嘴的种类 ②开放式喷嘴（No.1）
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喷嘴的分解状态
喷嘴的组装状态

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2.喷嘴的种类
②开放式喷嘴（No.2）
优点
缺点
构造较为简单，维修容易
喷嘴本体直径小，可以制作精细制品
（但进料口平衡的调整较为困难）
使用直料口会造成进料口未固化痕迹。
５.模具材质・表面状态＆表面处理 ①模具材质 ②模具表面状态 ③模具表面处理
６.隔热板
７.脱模方法

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1.LIMS 模具概要 No.1
用于LIMS材料注射成形的模具，一般在模腔，模芯处会用加热杆进行加热。
用LIMS材料生产制品，固化速度为1mm/数秒。它比压缩成型以及固体成型的成型周期要短。
短所
构造复杂，价格较高
需要一定的技术进行维修
需要成形机的信号＜通常＞开始注射→保压结束

2.喷嘴的种类 ②针阀式喷嘴（No.3）
喷嘴分解状态
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喷嘴组装状态

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2.喷嘴的种类 ②针阀式喷嘴（No.4）始终通过冷却水冷却喷嘴喷嘴根据成形机信号打开除喷出工位以外，喷嘴为常闭状态喷嘴直径 φ0.3～φ2.5
固化时间
・a）模具温度180℃以上： 3-4 SEC/mm ・ｂ）模具温度170℃以上：5-6 SEC/mm

液态硅胶材料与LIM工艺介绍

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液态硅胶的物性
Product 产品 Appearance 外观 Specific Gravity (at 25℃) 比重 Viscosity (A/B,Pa.s) 粘度 KE-199030A/B KE-199040A/B KE-199050A/B KE-199060A/B KE-199065A/B KE-199070A/B
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液态硅胶的物性
压缩变形率 Compression Set • • 压缩变形率是指材料在一定温度下被压缩至一定形状，并维持一定时间后而发生永久性变形的量。压缩变形率是材料样品未能恢复到它原有高度的百分比。例如，40%压缩变形率表示此样品只恢复了被压缩厚度的60%。100%压缩永久变形则表示样品无丝毫恢复，也就是说，它保持了被压缩的状态。压缩变形的大小主要是受硅胶恢复能力所支配，影响恢复能力的因素有分子之间的作用力、网络结构的变化或破坏、分子间的位移等。压缩变形率越小则材料的回弹能力越好，抗变形能力越强。
液态硅胶（Liquid Silicone Rubber，简称LSR）： • • 液态硅胶是相对固态高温硫化硅橡胶来说的，其固化前为液体，固化后为弹性体。 LSR通常是由基础胶（聚甲基乙烯基硅氧烷生胶）和交联剂（聚甲基氢硅氧烷），在催化剂（过渡金属的络合物，如铂、镍、铑等）的作用下，通过加成反应形成具有网络结构的弹性体。根据不同用途,还可添加其它填充剂，如气相法或沉淀法白炭黑、氧化铁、二氧化钛和炭黑等。为了制取透明级的LSR，也可加入硅树脂作为填充剂。
ANSHUN(ASIA) INVESTMENT,LTD.
液态硅胶与LIM工艺介绍
2018.12.30
目录
1 液态硅胶材料性能介绍 2 LIM工艺介绍

液体硅橡胶LSR注射成型工艺的设计

液体硅橡胶L S R注射成型工艺的设计The following text is amended on 12 November 2020.液体硅橡胶(LSR)注射成型工艺的设计在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。

总的来说，现代LSR的快速硫化的循环时间更短（某些情况下循环时间不到20秒），为了充分利用这一特性，加工机械、注射成型机以及部件转移系统等必须相互配合，作为一个高度集成的整体运作。

冷流道成型现代冷流道体系充分利用了LSR剪切变稀的性质，真正达到了无浪费，无毛边成型。

在过去的三到五年里，冷流道模塑在制造业中的优势地位急速上升，并导致橡胶产品的产量增加、废品减少、劳动成本降低等良好的势头。

LSR不会在模具中收缩，这一点和热塑性塑料类似。

但是由于膨胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却仅有微小的收缩。

因此，部件通常不能在模具中保持准确的侧边距，只有在表面积较大的空腔中才可以保持。

与热流道模塑相似，在冷流道加工中，热固LSR应保持较低温度和可流动性，以确保没有物料的损失。

这种加工方法最适用于在清洁的室内环境中生产大小、结构相似的大体积部件。

理想模型是在人为因素影响最小的设备中昼夜不停的运转，并逐步增大运转周期（日或周）。

目前所用的冷流道设备有两种基本类型，即闭合系统和开放系统，它们各有优缺点。

注射循环中，闭合系统在每一个管道中都采用“开动销”或“针形阀”来控制LSR橡胶的流量。

而开口系统则根据注射压力的大小，利用“收缩嘴”和阀门来控制物料的流量。

与开口系统相比较，闭合系统最典型的特点是在较低的注射压力下进行注塑。

液态硅胶耳塞模具的工艺流程

液态硅胶耳塞模具的工艺流程工具原料：亚克力板，热熔胶枪及胶条，模具硅胶（带固化剂），脱模剂，量杯，搅拌棒，电子称，毛刷。

第一步：搭建模框根据物体模型大小用亚克力板搭建一个适合的模框，模框材料应选择光滑的材料（如玻璃、积木等，如用纸壳、木板可先用透明胶带包裹表面）倒出来的硅胶模具会更光滑平整，衔接处用胶条密封好，防止倒胶后液体硅胶从缝隙渗透出来。

第二步：母模固定可使用胶条将物体模型固定在模框中间，如果不固定倒入液体硅胶后会出现移位甚至上浮的后果。

固定好后喷上脱模剂方便硅胶固化后分离脱模。

第三步：调配硅胶按硅胶与固化剂正确比例根据模型大小调配适量硅胶，当然也可以根据自己的实际情况调控固化剂比例来控制固化的速度。

第四步：混合搅拌将称量好的模具液体硅胶充分搅拌均匀，如未搅拌均匀会出部部分不固化或固化不完全造成硅胶模具报废。

如果需要对硅胶调颜色直接加入色浆一起搅拌均匀即可。

第五步：表层刷胶倒入一小部分硅胶，用毛刷在模型表面涂刷一遍，这样操作的好处是让硅胶与模型表面纹路的缝隙紧密接触避免出现空隙，这也是减少硅胶气泡的小技巧。

第六步：倒入硅胶对着一个点缓慢倒入硅胶，让液体硅胶自然在模框里自然流平，这也是减少气泡的一种方法，一般以硅胶盖过模型最高点2厘米左右即可。

第七步：等待固化放置在平整处等待固化即可，一般温度越高固化越快，当然也跟调配硅胶时加入的固化剂比例有关，当温度低于0℃时固化剂会失去活性比较难固化。

第八步：开模取出一般1-2小时即能初步固化，6-8小时左右就可完全固化，固化时间受厚度、温度的影响，等待完全固化后就可以开模取出了。

以上就是关于硅胶模具制作的工艺流程介绍，当然翻模有灌模、分片模、刷模多种方式。

液态硅胶注塑成型工艺

液态硅胶注塑成型工艺
一、前期准备
1.1 确定产品设计图纸及工艺要求。

1.2 选择适合的硅胶材料并进行试验。

1.3 准备注塑机、模具、硅胶预处理设备等。

二、硅胶预处理
2.1 硅胶原料进行混合：将固体硅胶和液态硅胶按照一定比例混合，搅拌均匀。

2.2 去泡：将混合后的硅胶放入真空罐中，去除气泡。

2.3 加热：将真空罐加热至一定温度，使硅胶变得流动性更好。

三、注塑成型
3.1 安装模具：将模具安装在注塑机上，并调整好注射位置和压力。

3.2 加料：将经过预处理的硅胶放入注塑机的料斗中，开启注射器进行加料。

3.3 注射成型：根据产品设计要求，控制好温度、压力等参数，进行注射成型。

同时注意观察模具情况，避免出现漏料或卡模等问题。

四、脱模与修整
4.1 脱模：待产品冷却后，打开注塑机脱模，取出硅胶制品。

4.2 修整：对于有划痕、毛边等问题的产品，进行修整处理。

五、后期处理
5.1 检验：对硅胶制品进行外观检验、尺寸检验等，确保产品符合质量要求。

5.2 包装：将合格的硅胶制品进行包装，标注清晰的产品信息。

5.3 存储：将包装好的硅胶制品存放在干燥、通风、避光的仓库中，避免受潮或受阳光直射。

综上所述，液态硅胶注塑成型工艺需要经过前期准备、硅胶预处理、注塑成型、脱模与修整以及后期处理等多个环节。

在每个环节中都需要严格控制各项参数，并注意观察模具情况和产品质量。

只有这样才能保证生产出符合质量要求的硅胶制品。