【必看精品】2019年某公司注塑工序控制程序完整版
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、质量控制流程概述注塑车间质量控制流程是为了确保产品质量达到标准要求而制定的一系列控制措施和流程。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的各个环节和具体操作步骤。
二、原材料质量控制1. 原材料采购：与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
2. 原材料检验：对每批原材料进行外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，确保原材料符合标准要求。
3. 原材料入库：对合格的原材料进行标识、分类、存储，并建立相应的记录。
三、注塑模具质量控制1. 模具维护：定期对注塑模具进行清洁、润滑和维护，确保模具的正常运行。
2. 模具调试：在生产前对模具进行调试，确保模具的开合动作、温度控制等参数符合要求。
3. 模具存储：对模具进行分类、编号、存储，并建立相应的记录。
四、注塑工艺参数控制1. 工艺参数设定：根据产品要求和模具特性，设定注塑工艺参数，包括注射速度、压力、温度等。
2. 工艺参数监控：在生产过程中，定期检查和监控注塑机的工艺参数，确保其稳定可靠。
3. 工艺参数调整：根据实际生产情况，及时调整工艺参数，以保证产品质量稳定。
五、注塑过程质量控制1. 注塑过程监控：对注塑过程中的关键环节进行监控，包括注射速度、压力、温度、冷却时间等。
2. 注塑过程记录：记录每次注塑过程的关键参数，包括模具温度、注射速度、压力曲线等。
3. 注塑过程调整：根据实际生产情况，及时调整注塑过程中的参数，以保证产品质量稳定。
六、产品质量检验1. 外观检验：对注塑产品进行外观检查，包括表面光洁度、色泽、尺寸等。
2. 尺寸测量：使用合适的测量工具对产品尺寸进行测量，确保符合要求。
3. 功能性能测试：对产品的功能进行测试，确保其满足设计要求。
4. 抽检和全检：根据质量控制计划，进行抽检或者全检，确保产品质量符合标准要求。
七、产品包装和出库1. 包装要求：根据产品特性和客户要求，制定相应的包装方案，确保产品在运输过程中不受损。
注塑管理流程【精选文档】
1 8.做好与各相关部门的协调/沟通，树立“内部客户 ”的思想，配合模具、及仓库等部门搞好工作，让内部客户满意；
19. 随时掌控 本部门的生产进度、产品质量状况、物料供应情况、生产效率 / 料耗、模具/ 设备状态及人员动态等，对其存在的异常状况，及时分析原因、协调 / 沟通处理，确保生产运作顺利正常；
1 2。积极推行“5S ”目视管理活动,搞好注塑部的现场“ 5S ”管理工作,确保注塑部工作环境清洁、整齐有序,一切物品需分类标识清楚 / 摆放整齐，做到安全、文明生产，提升企业形象；
1 3.贯彻落实公司有关管理体系和管理制度，并组织制订注塑部的各项管理制度 / 运作流程等，加大其执行力度,督导属下员工严格遵守执行；
3.每天向上级汇报当班生产的相关事项，管理本班人、机、料、法、环等一切相关业务并负其责任。
4。监督和协助装模工上下模具，严格遵守模具装夹规范；
5。处理生产现场品质异常,生产异常，合理安排机台人员,提升班组生产能力
6。指导生产工人正确作业，避免作业产生过多的物料损失，品质异常，浪费工时;提升员工的作业技能
22。 如无法解决的应在0。5小时内上报经理处理；如对品质部反馈问题不予处理的品质部有权对其进行考核，超出0。5小时无法处理不上报的产生品质不良的由部门领导对其考核
23.上班前召开班前会议，检讨前一工作日的问题点，强调今日以及今后的工作目标
24.加强宣导产品品质要求，生产成本意识,作业安全隐患;
25.对工作中有突出表现的通报嘉奖（口头或奖金），对违反管理要求的通报批评甚至处罚
1 4。制订注塑部各级员工的岗位工作职责，并监督其履行职责；
注塑机操作规程 注塑标准操作流程
注塑机操作规程注塑标准操作流程1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。
一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。
操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。
注塑管理流程【范本模板】
注塑管理流程前言注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。
注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等，这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度,与其它行业或部门相比,对注塑车间各级管理人员的要求更高。
注塑生产需要24小时连续运作，一般为两班或三班制工作方式，注塑车间工作岗位多、分工复杂，对不同岗位人员的技能要求亦不同。
要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。
对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。
在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”,干得非常辛苦，而且问题越来越多,工作越来越累，压力越来越大…本教材是专为学习“注塑车间管理"知识的人员编写的，内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识，供大家在实际工作中借鉴和运用，触类旁通。
本教材突出实用性、系统性、专业性和全面性，传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影”，能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的发生，减轻工作压力，让工作更有成效.希望通过参加本次培训，能让大家对注塑车间管理的精髓有一个更深的了解和认识，对你日后的工作有所帮助和启迪。
注塑车间管理的概述注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂,怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗"?是每位注塑管理者所期望达到的目标,注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低.注塑生产主要在于控制和管理,不同的注塑管理者,其思想观念、管理作风和工作方法不同,给企业带来的效益也截然不一样，甚至相差甚远…注塑部是每个企业的“龙头”部门，如果注塑部的管理工作做不好,就会影响到企业各个部门的运作，造成品质/交期达不到客户的要求及企业的竞争力下降。
注塑过程控制程序
1.目的:制定并保持文件化程序，控制成形加工过程，对生产过程和产品检验过程实施监控，防止不合格品的发生，确保产品的质量符合客户的要求。
2.适用范围:适用于公司内部成形加工过程及注塑产品的检验。
3.责任部门:3.1 注塑部：负责按生产计划和工艺文件注塑出合格的塑胶产品；负责车间的环境卫生、设备管理、模具管理，并做好过程检查、监督和考评工作；3.2 品管部：负责在注塑生产过程中的品质控制；3.3 物流部：负责制定生产计划并保证注塑用的原材料及时到位。
4.定义:无5.工作程序:5.1 生产前准备：5.1.1 仓管员根据生产计划，成形材料管理员根据生产指令和材料库存情况，填写《领料单》到仓库领料.5.1.2 生产管理员负责机台、模具安排及人员调度，并准备好相应产品的作业标准书和外观检查标准书。
5.1.3 装模员负责模具的安装，并准备好相应的成形条件表等及其它准备工作，装模员作好机台的状态（量产中/机械故障/模具故障/转产试作/计划停机/模具保养等）标识。
5.1.4 PQC检查员负责准备相关图纸、标准、测量工具等。
5.1.5调试做的单品必须用红色笔加以标识,不良品要隔离修理或废弃,并做好周边“6S”工作。
5.2 生产过程控制5.2.1 成形过程工序包括：领料、混料投料干燥注塑成形包装搬运入库5.2.2 成形过程工艺流程控制表备注：所有过程指导文件均由成形课做成。
5.2.3 材料管理员根据成形课混料作业指导书进行混料，混料完毕，在机台上作好材料名称、干燥起始时间标识。
5.2.4 材料管理负责人根据《配料作业指导书》对混料进行确认。
5.2.5 材料管理员根据《成形条件表》要求设定材料干燥条件并进行干燥作业。
5.2.6 注塑成形5.2.6.1 首件检验:成形课技术员根据成形条件表、作业标准书进行产品试作，取样送PQC进行首件检查。
首件检查合格经PQC责任人确认,合格后通知生产部门进行批量生产,生产中由操作工填写《生产日报》,包装工按《包装说明》要求进行包装,并在产品包装箱贴上《产品标识卡》等标识。
注塑部工序流程引
注塑部工序流程引 Final approval draft on November 22, 2020注塑部工序流程指引一、目的: 明确注塑部的工作流程二、操作程序:1 注塑部收到生产计划单后，主管或领班视交货期及模具的情况安排生产,并通知按生产计划单填写相关数据 (啤货记录)，及安排备模和领料，并排机生产.2 当产品调校正常，及啤出的首啤自检没问题后送品管部再检验。
3 品管部确认产品合格后，填写首板检查记录并签署样板，由注塑部把首检报告及首板挂在机上的活页夹中，待生产正常后(约半个钟 )由技术员填写注塑参数表，如品管确认产品不合格，通知值班组长，可以调机改善的就调机改善后生产；如不能调机改善的则通知修模。
完成生产后，注塑部保留首检报告、注塑参数表、啤货记录。
.4 正常生产时，品管员按巡机报告表中规定的时间检查货品是否合格，如不合格，把有关问题记录在表内，并通知值班组长或有关人员跟查原因及试调机改善，经检查合格后继续生产，如因模具损坏无法改善，由主管或领班通知模房修模,修模后再生产；调机正常时，要再作首板检查，合格则继续生产。
不合格货品或不良品若还可以加工使用的，须经主管或领班批准可继续生产，如不良品不可以加工和无法使用则作报废处理，并查损耗数量，由主管或领班填写物料申请单给物控补料，提取物料再继续生产补码。
可以加工的不良品加工后须经品管员检验，检验合格的产品由注塑部登记及标识并交包装部；不合格的报废处理。
5 正常生产的货品分类后，由注塑部登记及标识并交包装部.6 注塑部生产日报明细表由组长或相关人员填写，用作跟进生产和计算数量参考之用7 注塑部日报表，由领班填写二份，并每天交一份给业务部，自己保留一份。
三、HSF控制要求:生产前：1应检查及确认生产工具的清洁卫生，必须将上一个产品（HS产品）生产完毕之后方可投产；2应确认所有工具、工作台清理完毕，放回指定位置，同时清理好周边的工作环境；生产中：应将未污染的工具（如：手套、搬运工具）在 HSF产品生产时使用，绝对禁止将HS产品混入生产线中。
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、引言注塑车间是制造行业中重要的生产环节之一，质量控制是确保产品质量的关键步骤。
本文将详细介绍注塑车间质量控制的流程，包括质量控制的目标、过程和关键要素。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：通过严格控制每个生产环节，确保产品符合设计要求和客户需求。
2. 减少次品率：通过优化工艺参数和设备维护，降低次品率，提高生产效率。
3. 提高客户满意度：提供符合质量标准的产品，满足客户的期望和需求。
三、质量控制流程1. 原材料检验在注塑车间开始生产前，对进货的原材料进行严格的检验。
检验包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，以确保原材料符合质量标准和生产要求。
2. 注塑模具调试在正式生产之前，需要对注塑模具进行调试。
调试包括模具安装、机械参数设置、温度控制等。
通过调试，确保模具能够正常运行，注塑产品的尺寸和外观符合要求。
3. 注塑生产过程控制在注塑生产过程中，需要对各个环节进行严格控制，以确保产品质量稳定。
控制要点包括：- 注塑机的参数设置：包括注射速度、保压时间、射胶压力等。
- 温度控制：注塑机的料筒、模具温度需要根据不同的产品要求进行调整。
- 注塑周期监控：监控注塑周期时间，确保注塑过程稳定。
- 注塑产品外观检查：对每个注塑产品进行外观检查，包括表面缺陷、色差等。
4. 注塑产品检验生产出的注塑产品需要进行全面的检验，以确保产品质量符合要求。
检验内容包括：- 尺寸测量：使用测量工具对产品的尺寸进行测量，与设计要求进行比对。
- 物理性能测试：对产品的物理性能进行测试，如拉伸强度、冲击性能等。
- 外观检查：对产品的外观进行检查，包括表面缺陷、色差等。
5. 记录和追溯在整个质量控制流程中，需要记录每个环节的数据和结果。
同时，需要建立产品追溯体系，以便在发生质量问题时能够快速定位问题原因，并采取相应的纠正措施。
四、关键要素1. 设备维护：定期对注塑机进行维护保养，确保设备正常运行。
2. 培训和教育：对注塑车间的工作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。
注塑生产过程控制程序
文件制修订记录1.0目的：为产品生产和服务过程的控制提供准则，确保生产过程在受控状态下运行，并保证过程的稳定性、合理性，从而使产品能够满足客户的要求。
2.0范围：适用于本公司产品生产过程的操作控制。
3.0权责：3.1研发部3.1.1产品图纸、BOM表、作业指导书的制定。
3.1.2协助生产异常的分析于处理，提供工艺改进的技术支持。
3.2生管部3.2.1《生产制造单》、《生产工单》的编制，生产交期的评估。
3.2.2生产异常协调与处理。
3.3生产部3.3.1生产计划的实施与进度反馈。
3.3.2生产过程的人、机、料、法、环的综合管理与维护。
3.3.3作业员的操作培训，生产工时与生产绩效的管理。
3.4品质部3.4.1检验标准与质量控制计划制定。
3.4.2过程的监控、检验、测试，过程品质异常的追踪与效果确认。
3.5仓储部3.5.1按照生管部的指令单控制入库数量及领用数量。
3.5.2按照品质异常相关单据处理物料的退、补、换等作业。
4.0定义：生产过程是指将输入转化为输出的增值经过。
5.0作业内容:5.1下达生产任务与申领物料：5.1.1生管部依据客户订单编制《生产制造单》与《生产工单》下发到生产部，由生产部各工序的主管按照工单要求的期限编排到各生产岗位，并提前通知物料员备料与领料。
5.1.2仓储部严格按照各项指令单所要求的规格与数量进行备料与发放。
5.1.3物料领用必须出具经过审核的《领料单》，领料单需注明指令单号、料号、名称、数量。
5.2生产准备：5.2.1生产班组长需提前对作业环境、设备状况、物料准备情况进行确认。
5.2.2生产主管根据指令单的交期要求，合理安排操作人员、分配工位、机台、线体，并设制生产定额。
5.2.3作业员需检查作业工具是否齐备，仔细阅读产品相应的作业文件，并将作业文件放置现场规定的位置。
5.3首件管理：5.3.1首件制作：技术员依据工程资料结合指令单要求制作样件。
5.3.2首件检验与确认：首件制作完成后需按照制程检验规范进行自检，自检合格后开具《首件确认书》提交至IPQC处，经IPQC确认合格后方可批量生产。
注塑工序操作规程
注塑工序操作规程 The manuscript was revised on the evening of 2021注塑1、安全守则?物品危险、有害性说明聚乙烯和聚丙烯物料本身基本无毒，职业接触无明显危害。
在高温条件下，物质可能会挥发，蒸气可造成眼睛、呼吸道刺激。
若形成粉尘，可能会划伤眼睛或造成呼吸道轻微刺激。
个人防护要求穿戴好劳动保护用品（如：工作服、鞋、帽、手套、袖套、防尘口罩等）才能上岗操作。
主要安全设施及使用方法消火栓的使用方法：当发生火灾时找到离火场距离最近的消火栓，打开消火栓箱门，取出水带，将水带的一端接在消火栓出水口上，另一端接好水枪，拉到起火点附近后方可打开消火栓阀门。
（注意：在确认火灾现场供电已断开的情况下，才能用水进行扑救。
）灭火器的使用方法：先将灭火器提到起火地点附近站在火场的上风头，拔下保险销，一手握紧喷管，另一手捏紧压把，喷嘴对准火焰根部扫射。
作业现场管理（定员、定量、定置和清扫等要求）定员：1人；定量：吨。
定置：按现场定置图执行清扫要求：下班前应及时清理注塑机杂物，关好门窗、水、电，做好记录和交接班工作。
现场应急程序如发生火灾，应立即切断电源，采取相应处置措施并报告生产安全部，同时迅速撤离至安全地带。
特许作业审批规定设备维修需动火时按《动火管理制度》执行相关审批程序。
2、工艺规程主要工艺技术参数注塑机ZT-1250工作系统最高压力为，最低压力为— MPa，注射量45—12000g。
注塑机HR-1600工作系统最高压力为，移动模板行程420mm，允许模具厚度180—480mm。
仪器设备检查和校准按《设备巡回检查记录》进行检查和维护。
质量控制措施注塑成型的起爆具壳体、安全帽、固定盖、尾翼外表应光滑平整、色调统一，不得出现明显飞边、毛刺、缺损、断裂等现象。
各注塑件外形及尺寸应符合相应产品技术要求。
3 、操作规程注塑机ZT-1250操作规程启动程序开机前检查油箱油位、所有行程开关是否到位，关闭操纵板上调模开关，将低压模保数码打至20以内，其他数码打至00。
2019年某公司注塑作业规程
注塑作业规程一、吊模吊模员从模具库领出准备生产的模具。
二、运水检查1．模具运水水路有无堵塞。
2．区分水嘴牙是否与水喉管相同。
三、装模1．射料嘴确保与模具唧嘴对正，以免漏胶。
2．码模压块位置要均匀分布，务必使模具固定在注塑机上受力均衡。
3．每组冷却水管尽量独立连接，确保模具保持最佳冷却状态（连接热水亦同）。
四、模具检查1．码模后打开模具检查螺丝、顶针有无漏装。
2．擦拭干净模具表面防锈油及清理表面污渍，纹路表面必须使用干净的布擦拭，免划伤纹路表面。
3．顶针是否回复到位。
4．滑块滑动是否顺畅，行位是否顺畅复位。
5．模腔内有无碰伤或异物。
五、调机调机时，注塑速度、压力应遵循从低到高，射胶量不能太大，避免产生批锋损坏模具。
六、试啤1．按«注塑工艺参数表»输入工艺参数进行调机啤塑。
2．调机员调好机，产品经质检员确认满足质量要求并签首件才能正式生产，调机师必须跟进至正常生产。
七、生产调机员调好机后，由作业员操作，注塑机、模具均无异常，塑件满足产品要求才能正式生产。
1．作业员生产前熟悉作业流程，作业工具及包装箱的准备。
2．作业员必须了解产品质量要求并对产品实行自检，自检合格的产品将贴上本工序作业标签（a.对于一些形状小不能在产品上直接标识的产品，应在该产品的包装上贴挂“品质追踪物料识别挂签”或“合格标签”，并经检验员检验合格盖章后方可流入下道工序。
b.对于一些大型的产品，应在部品背面贴上生产工序标签，并经检验员抽检或全检合格在产品背面或包装上贴“检验标签”或在“品质追踪物料识别挂签”上签字盖章后方可流入下道工序）,产品发生质量问题时应及时向质检员和班长汇报。
3．如机器、模具发生问题时，作业员不可擅自解决，须停机向班长汇报解决。
4．作业过程中保持模面干净，定期清理模面、胶丝、胶渣。
八、包装依据包装指南正确包装、摆放产品整齐有序。
注：1.有特殊工艺要求的产品具体见相关《作业指导书》备注栏；2. 具体《作业指导书》中“★”表示本公司特殊特性符号。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、质量控制流程概述注塑车间质量控制流程是为了确保注塑产品的质量符合规定标准和客户要求而制定的一系列操作步骤。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的各个环节，包括原材料检验、注塑机调试、注塑过程监控、成品检验和记录等。
二、原材料检验1. 原材料进货检验在原材料进货时，注塑车间质量控制人员应对原材料进行检验。
检验项目包括原材料的外观、尺寸、分量、包装等。
检验合格后，方可入库使用。
2. 原材料抽样检验注塑车间质量控制人员应按照抽样计划，定期抽取原材料进行检验。
检验项目包括原材料的物理性能、化学成份、熔流速率等。
检验结果应记录并及时通知供应商或者相关部门。
三、注塑机调试1. 注塑机设定注塑车间质量控制人员根据产品要求和工艺参数，对注塑机进行设定。
设定内容包括注射速度、注射压力、保压时间等。
2. 模具调试在注塑机设定完成后，进行模具调试。
调试内容包括模具安装、模具温度控制、模具开合速度等。
调试完成后，进行模具试模，确保注塑产品的尺寸和外观符合要求。
四、注塑过程监控1. 注塑工艺参数监控注塑车间质量控制人员应定期检查注塑机的工艺参数是否正常。
包括注射速度、注射压力、保压时间等。
如有异常，应及时调整。
2. 注塑产品外观检验注塑车间质量控制人员应定期对注塑产品进行外观检验。
检验项目包括产品的色泽、表面平整度、气泡、瑕疵等。
如发现问题，应及时调整注塑机的参数或者模具。
五、成品检验1. 尺寸检验注塑车间质量控制人员应对注塑产品的尺寸进行检验。
检验项目包括长度、宽度、高度、壁厚等。
检验方法可以采用量具、投影仪等。
2. 功能性能检验注塑车间质量控制人员应对注塑产品的功能性能进行检验。
检验项目包括产品的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等。
检验方法可以采用试验机、实际使用等。
六、记录与报告1. 注塑过程记录注塑车间质量控制人员应对注塑过程进行记录，包括注塑机的设定参数、模具调试参数、注塑产品的外观检验结果等。
注塑车间质量控制的流程【必看】
为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
职责巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
1、首检、记录和标识：1>注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
2>抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；3>检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4>各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
2、过程再确认：01>换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；02>修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；03>新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；04>停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；05>过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；06>交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
【精品】注塑工序控制程序
注塑工序控制程序1.目的使注塑料车间加工和注塑料的产品在受控状态下完成，保证注塑产品的质量。
2.适用范围适用于制造部注塑车间各生产活动的控制。
3.定义：无4.职责4.1 制造部下达《注塑生产计划单》。
4.2 注塑车间注塑和加工过程的控制。
4.3 质量保证部对注塑产品的过程监控和最终检验。
5.工作程序5.1生产计划5.1.1制造部按《生产任务单》制定《注塑生产计划单》，下发给注塑车间。
5.2生产前准备5.2.1车间物料员根据《注塑生产计划单》领取所需的原材料、辅助材料、包装材料、模具、治具等，并按要求放置在指定位置。
5.3原料烘干5.3.1加料员按《注塑烘干作业指导书》进行原料烘干。
5.4模具安装5.4.1技术员依据《模具安装作业指导书》进行模具安装。
5.5工艺参数调整5.5.1技术员依据《注塑工艺规定》或以往生产类似产品时的工艺条件对注塑工艺参数进行调整；5.5.2技术员对试出的产品要进行自检，当产品质量稳定后，通知车间质检员共同进行首检。
5.6首检5.6.1车间质检员和技术员按《注塑工序首检、巡检作业指导书》进行首检。
5.7注塑成型5.7.1技术员记录注塑工艺作为本批产品注塑时的工艺控制依据。
工艺更改时须同时填写《注塑工艺参数更改报告》。
5.7.2注塑机操作工注塑产品时依照《注塑机操作规程》操作注塑机，需要压定型的产品按《产品压定型作业指导书》规定作业。
5.7.3记录每班注塑生产情况。
5.8注塑过程监督5.8.1注塑组长对操作工的注塑作业进行监督，并每2小时填写一次《注塑生产控制分析表》，统计注塑生产过程中的实际产量及异常情况；5.8.2注塑组长对车间生产的各机台、模具、产品进行巡视，发现异常及时处理；5.8.3车间质检员每3～4小时巡查一次注塑工艺参数并记录于《产品巡检记录表》中。
5.9产品加工5.9.1员工加工时按照《注塑加工作业指导书》要求进行产品加工。
5.10包装、标识5.10.1加工员工按《包装作业指导书》的要求进行包装产品。
注塑生产过程控制程序
注塑生产过程控制程序1、目的对注塑生产过程实施控制，以确保注塑产品质量满足规定的要求2、范围适用于注塑成型中心各工序生产运作过程的控制3、职责3.1 注塑部负责月度/周生产计划的制定、修改、调整，并对计划的有序运行实施监督；对成型中心现场管理实施监督；3.2 技术质量部负责编制工艺规程及作业指导书制定，并提供样品及技术支持；3.3 成型中心负责按计划组织生产，机械设备日常维护与保养；负责生产现场管理，确保各工序处于受控状态。
3.4 过程控制负责对注塑产品质量控制点的策划，重要工序过程巡查；对特殊过程参数进行监控和测量；3.5 仓库负责生产主料及辅助材料的供应、半成品入库作业；4、程序内容4.1 计划的控制生产计划的控制按生产计划控制程序进行4.2 工序控制要求4.2.1 技术质量部根据生产需要，组织编写工序文件、注塑机作业指导书、配料机作业指导书、粉碎机作业指导书等工艺规程。
并负责注塑模具的维修改良与定期保养。
4.2.2 设备组按生产设备维护控制程序的规定对成型中心设备、设施进行控制，保证生产设备设施处于正常工作状态，必要时报生产部协调。
4.2.3 配料、碎料、加料过程控制1）成型中心依照生产部计划员开出的领料单从原材料仓领出原料并进行确认后方可以生产，必要时通过过程控制检验员确认。
2）依照由部门主管核准的回料配方比例配料，混料机操作依照混料操作指引进行，并作标识与管理。
3) 需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按干燥料斗操作指引及相关工艺要求进行，同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料回收工作。
4）生产过程产生的透明件水口料应及时放入机台侧小型粉碎机粉碎，不能在现场及时粉碎的水口及不合格品应分别放入原包装袋，由工序长确认后，由工序长放置规定的区域。
且分开放置。
粉碎前应先分类称重。
对废料与不合格品应每天通报车间主任，车间主任分析原因及采取对策不断改进提升，降低生产成本。
5）不同料质的水口、胶头严格分类后进行碎料作业，尽量使用不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生，粉碎机的操作按粉碎机操作指引进行，同时应做好水口料的帐、物、卡管理工作，加强水口料的及时合理的回收利用。
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程注塑是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
下面将详细介绍注塑的工艺流程。
1. 原料处理注塑的第一步是原料处理。
首先需要选择合适的塑料颗粒作为原料，根据所需制品的性能要求和成本考虑进行选择。
然后将选好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过送料装置将原料输送到注塑机的加热筒中。
在加热筒中，塑料颗粒被加热熔化成为可流动的熔融状态，以便后续的注塑成型。
2. 注塑成型原料处理完成后，熔融状态的塑料通过注塑机的螺杆加压，被注入到模具的腔室中。
模具是由上模和下模组成的，腔室的形状和尺寸即为最终制品的形状和尺寸。
在注塑成型过程中，塑料充满整个腔室，并保持一定的压力，以确保制品的成型质量。
3. 冷却固化一旦塑料充满了整个腔室，注塑机会停止加压，并进行冷却。
在冷却过程中，熔融状态的塑料逐渐冷却凝固，最终形成固态的塑料制品。
冷却时间的长短和冷却温度的控制对制品的质量有着重要的影响，需要根据具体的塑料材料和制品要求进行合理的调整。
4. 脱模当塑料完全冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶针或其他装置将制品从模具中取出。
在脱模过程中，需要注意保护模具和制品，避免因脱模不当而导致制品损坏或模具损坏。
5. 后处理脱模后的制品可能需要进行修整、去毛刺、喷漆或其他后处理工艺，以满足客户的需求。
后处理工艺的具体步骤和要求视制品的具体情况而定，需要根据客户的要求进行定制。
总结注塑是一种常见的塑料加工工艺，其工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
通过合理控制每个步骤，可以获得质量稳定、成本低廉的塑料制品。
注塑工艺在日常生活和工业生产中有着广泛的应用，对于提高生产效率、降低成本、改善制品质量都具有重要意义。
希望本文对注塑工艺流程有所帮助。
注塑管理流程【范本模板】
注塑管理流程前言注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。
注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等,这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度，与其它行业或部门相比，对注塑车间各级管理人员的要求更高。
注塑生产需要24小时连续运作,一般为两班或三班制工作方式，注塑车间工作岗位多、分工复杂，对不同岗位人员的技能要求亦不同.要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。
对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。
在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑"，干得非常辛苦，而且问题越来越多，工作越来越累,压力越来越大…本教材是专为学习“注塑车间管理"知识的人员编写的，内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识,供大家在实际工作中借鉴和运用,触类旁通。
本教材突出实用性、系统性、专业性和全面性,传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影”,能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的发生,减轻工作压力,让工作更有成效.希望通过参加本次培训,能让大家对注塑车间管理的精髓有一个更深的了解和认识，对你日后的工作有所帮助和启迪。
注塑机操作流程
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括:填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。
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注塑工序控制程序
1.目的
使注塑料车间加工和注塑料的产品在受控状态下完成，保证注塑产品的质量。
2.适用范围
适用于制造部注塑车间各生产活动的控制。
3.定义：无
4.职责
4.1 制造部
下达《注塑生产计划单》。
4.2 注塑车间
注塑和加工过程的控制。
4.3 质量保证部
对注塑产品的过程监控和最终检验。
5.工作程序
5.1生产计划
5.1.1制造部按《生产任务单》制定《注塑生产计划单》，下发给注塑车间。
5.2生产前准备
5.2.1车间物料员根据《注塑生产计划单》领取所需的原材料、辅助材料、
包装材料、模具、治具等，并按要求放置在指定位置。
5.3原料烘干
5.3.1加料员按《注塑烘干作业指导书》进行原料烘干。
5.4模具安装
5.4.1技术员依据《模具安装作业指导书》进行模具安装。
5.5工艺参数调整
5.5.1技术员依据《注塑工艺规定》或以往生产类似产品时的工艺条件对
注塑工艺参数进行调整；
5.5.2技术员对试出的产品要进行自检，当产品质量稳定后，通知车间质
检员共同进行首检。
5.6首检
5.6.1车间质检员和技术员按《注塑工序首检、巡检作业指导书》进行首
检。
5.7注塑成型
5.7.1技术员记录注塑工艺作为本批产品注塑时的工艺控制依据。
工艺更
改时须同时填写《注塑工艺参数更改报告》。
5.7.2注塑机操作工注塑产品时依照《注塑机操作规程》操作注塑机，需
要压定型的产品按《产品压定型作业指导书》规定作业。
5.7.3记录每班注塑生产情况。
5.8注塑过程监督
5.8.1注塑组长对操作工的注塑作业进行监督，并每2小时填写一次《注
塑生产控制分析表》，统计注塑生产过程中的实际产量及异常情况；
5.8.2注塑组长对车间生产的各机台、模具、产品进行巡视，发现异常及
时处理；
5.8.3车间质检员每3～4小时巡查一次注塑工艺参数并记录于《产品巡检
记录表》中。
5.9产品加工
5.9.1员工加工时按照《注塑加工作业指导书》要求进行产品加工。
5.10包装、标识
5.10.1加工员工按《包装作业指导书》的要求进行包装产品。
5.11抽样检验
5.11.1车间质检员按《产品抽检作业指导书》进行抽检。
5.12返工
5.12.1加工员工对抽检不合格产品进行返工，直至合格。
5.13入库
5.13.1物料员统计合格的产品数量并办理入库；
5.13.2对废品按《不合格品控制程序》进行控制和处理。
5.14生产记录
5.14.1注塑领班制作《注塑生产日报表》交制造部。
5.14.2质检员按《注塑工序首检、巡检作业指导书》进行尺寸测量并记录.
6.参考文件
6.1《注塑烘干作业指导书》GEMS(HZ)-W-0029
6.2《模具安装作业指导书》GEMS(HZ)-W-0012
6.3《注塑工序首检、巡检作业指导书》GEMS(HZ)-W-0028
6.4《注塑机操作规程》GEMS(HZ)-W-0049
6.5《产品压定型作业指导书》GEMS(HZ)-W-0009
6.6《注塑加工作业指导书》GEMS(HZ)-J-0001
6.7《产品抽验作业指导书》GEMS(HZ)-W-0008
6.8《包装作业指导书》GEMS(HZ)-B-0001
6.9《不合格品控制程序》GEMS(HZ)-COP-29
7.相关记录
7.1《生产领料》GEMS(HZ)-WK-006
7.2《注塑生产控制分析表》GEMS(HZ)-ZZ-046
7.3《产品巡检记录表》GEMS(HZ)-ZB-045
7.4《注塑工艺参数表》GEMS(HZ)-ZZ-017
7.5《注塑工艺参数更改报告》GEMS(HZ)-ZZ-018 7.6《模具维修表》GEMS(HZ)-ZZ-019
7.7《注塑生产日报表》GEMS(HZ)-ZZ-020
7.8《产品入库》GEMS(HZ)-WK-007
7.9《注塑生产加料记录表》GEMS(HZ)-ZZ-022
7.10《注塑车间烘干设备点检表》GEMS(HZ)-ZZ-025 7.11《注塑机日常点检表》GEMS(HZ)-ZZ-026
7.12《注塑生产计划单》GEMS(HZ)-ZZ-027
7.13《生产任务单》GEMS(HZ)-SW-002
8.附件流程图。