QP-1012-过程控制程序-1301

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QP12 验证控制程序

QP12验证控制程序1 目的用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改，以及再确认所使用的方法、程序或检测及审核手段，并提高置信水平。

2 适用范围适用于对HACCP体系实施的验证。

3 职责质量部负责组织对HACCP体系实施进行验证。

4 程序4.1 确认4.1.1确认方法。

（1）以科学理论为基础。

（2）数据的运用。

（3）专家的意见。

（4）生产观察或检测。

4.1.2 HACCP计划确认的执行。

（1）食品安全小组。

（2）当出现配方改变、产品或加工改变、验证数据出现相反结果、重复出现偏差、有关危害或控制手段的新信息、生产中的观察、新的销售或消费者投诉行为等因素，可以导致采取确认行动。

4.2 CCP点的验证4.2.1 校准对设备进行定期校准，包括监控设备的校准，以确保采用的测量方法的准确度。

4.2.2 校准记录的复查。

复查设备的校准记录。

涉及的内容包括检查日期和校准方法以及试验结果。

校准的记录应保存。

4.2.3 有针对性取样检测。

CCP点的验证也包括采取有针对性的取样的检测。

4.2.4 CCP记录的复查。

对CCP记录进行复查，必须对监控记录和纠偏记录同时进行复查。

这样才能达到验证HACCP计划是否执行的目的。

4.3 HACCP计划有效运行的验证4.3.1 验证频率HACCP计划有效运行的验证频率为每年一次；当系统发生故障，产品、加工等显著改变后也需验证。

验证活动频率随时间的推移而变。

历次检查发现过程在控制之内，能保证安全，则可减少验证频率，反之则要增加验证频率。

4.3.2 审核的频率应以能确保HACCP计划被持续地执行为基准。

4.3.2.1 HACCP计划有效运行的验证审核。

（1）检查产品描述和工艺流程图的符合性。

（2）检查CCP是否按HACCP计划的要求被监控。

（3）检查工艺过程是否在既定的关键限值内操作。

（4）检查记录是否准确地和按要求的时间间隔来填写。

4.3.2.2 记录复查的审核（1）监控活动在HACCP计划中规定的范围执行。

QP-1012-7.4.1-01生产提供控制程序

1.0 目的为了明确生产排程，掌握物料状况，确保生产过程在受控状态下进行，配合业务之交期，以满足顾客之需求。

2.0 范围适用于本公司计划统筹管理。

3.0 职责3.1销售部：将订单信息传递给生产部。

(如涉及到客供材料部分需注明客供材料明细)。

3.2生产部：根据《业务受订通知单》制作《QR-7.4.1-01-01包装材料明细表》，通知采购需要采购的材料明细。

明确生产排程，安排生产，掌控进度。

掌握生产状况及各种原材料、物料的使用情况。

4.0 作业内容4.1配料及下单。

生产部根据业务发放之《业务受订通知单》及库存状况计算出所需物料，制出《包装材料明细表》经核准后，转采购和仓库作业。

下《生产指令单》给车间。

4.2追踪采购各种物料的到料状况（如有特采部分按《来料检验控制程序》作业，绿色产品有害物质超标时，不允许特采），结合业务部出货需求及其他生产因素，制出每日之《包装产品生产排程表》，分发给相关部门，安排生产。

4.3生产部门在每天早晨九点将前日的《QR-7.4.1-01-06生产日报表》送交生产部，以便作分析并对生产作掌控。

4.4车间如有生产异常，应及时通知生产部，生产部根据实际生产状况及顾客需求，给予各部门协调处理，必要时召集相关部门开生产内部协调会(主要为每日之早会)，并将生产变更状况知会业务课，及时向总经理呈报生产状况。

4.5委外加工生产。

4.5.1通过各种方式和渠道，寻找合作厂商，满足绿色产品生产的要求。

（依据《采购控制程序》）。

4.5.2开出《QR-7.4.1-01-04委外加工单》，经经理及以上人员核准后，传真给合作厂商进行生产。

4.5.3追踪合作厂商的生产进度，并协助品管追踪协力厂商的质量状况。

4.6追踪实际生产结果：4.6.1依生产各部门的生产日报表、入库单及各部门制令单追踪进度及完成状况。

4.6.2各生产部门日报表需由生产部门如实填写每日生产状况，及时送呈，以便及时了解生产状况。

4.7交期或订单数量变更之协调。

QP-10监视和测量控制程序

1、目的对用于证实产品符合规定要求的检验、测量装置进行控制，确保检测结果的有效性。

2、范围适用于对物料、半成品及成品进行检验、以及生产过程中进行工艺参数监控的检验及测量设备。

3、参考文件：《生产过程控制程序》4、职责：4.1采购部采购负责检验、测量和试验设备的采购。

4.2品质部负责检验、测量和试验设备的校准或送检；如有需要，负责编制内部校准规程。

4.3品质部负责检验、测量设备偏离校准状态时的追踪处理。

4.4品质部和使用部门负责检验、测量和试验设备的维护保养。

5、程序：5.1检验、测量设备的采购及验收检验、测量设备的采购及验收参照生产设备和管理，详见《机器设备管理控制程序》，在检测设备的设备购置申请单中技术参数一栏，要注明设备的精确度要求。

5.2检测设备的初次校准经验收合格的检测设备，由品质部负责送交计量单位或自行校准合格后，贴上相应的标识，保存于品质部，品质部负责对该设备进行编号，建立《检测设备一览表》，记录检测设备的编号、规格型号、精度、生产厂家、校准周期、校准日期等内容，并登记于《检测设备一览表》内，由品质部负责发放到相关部门使用，发放后，要在一览表中注明使用的场所。

5.3检测设备的周期校准5.3.1品质部于每年一月份编制本年度的《检测设备校准计划》，并于检测设备有效期前两周，统一收集进行校准。

5.3.2需外校时，由品质部负责送交国家法定计量单位或联系计量单位到厂内进行校准，要求校准单位出具相应的校准报告。

5.3.3校准合格的检测设备，由校淮人员负责贴标签，并标注校准合格、有效期；部分功能或量程校准合格的，由校准人员贴标签，并标注限用、有效期，在标签上注明可使用的范围；校准不合格的，由校准人员贴标签并标注校准不合格，可修复的送修后重新校准；对因体积较小或影响操作等原因而不宜贴标签的检测设备，标签可贴在包装盒上或由使用者妥善保管，但设备必须刻上编号以便于追溯；5.3.4对于无法修复的检测设备，经品质部负责人确认后，总经理批准报废。

PS-QP-012过程检验和试验控制程序

7参考文件
●PS-QP-018不合格品控制程序
编制
审核
核准
发行日期
版本
2016-03-01
A1
程序文件
文件编号
页数
受控状态
过程检验和试验控制程序
PS-QP-012
1/2
1目的
在生产过程中进行检验和试验，确保只有满足规定要求的半成品才能流入下工序。
2适用的范围
适用于所有生产过程。
3术语和定义
无
4程序流程图
5职责
5.1操作工负责对前道工序的产品作目测检验和自己生产的产品作自检。
5.2车间质检员负责首件产品的确认和封样，以及过程检验和试验的实施。
编制
审核
核准
发行日期
版本
2016-03-01
A1
程序文件
验控制程序
PS-QP-012
2/2
5.3质量部负责过程检验、试验的统计和监控。
6方法
6.1 技术部会同质量部将所有过程检验和试验的方法、频次、项目在《产品作业指导书》上加以说明，并及时发放至车间。
6.2首件样品检验
6.4.3 对产品作业指导书中的规定的重要的产品特性，检验员在对巡检纪录的同时，同时必须按照规定作出相关改善建议。
6.4.4 在巡回检验过程中检验员如发现重大品质事件,应立即要求停止生产,并上将品质情况上报(在检验过程中检验员有绝对的停线权利,任何生产或其它人员必需配合).
6.5全数检验
6.5.1在每个小组的最后工序都就安排QC对前面生产出的产品进行外观或性能方面的全数检验,将检验出的不合格品以画”正”字形式记录在检验记录上.
6.3.1新产品开发或有较大更改情况下，由技术部（在必要的情况下由销售部参与）首先确认并提供实样或验收标准给生产部及质量部。

QP-10生产过程控制程序

制定日期2013-1-27惠州市健昇环保材料科技有限公司文件编号JS-QP-10-2013版本/版次A/0发行日期生广过程控制程序文件性质程序书页数 1 OF 4 1、目的对生产管理进行有效控制，以确保质量满足企业产品标准的要求2、范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性的控制。

3、职责3.1、生产车间a）负责产品的加工制作和产品的防护。

b）负责现场的生产加工过程控制、生产设施的维护保养。

c）负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。

3.2、业务部：负责产品的交付及售后服务工作。

4、工作程序4.1、获得规定产品特性的信息和文件，如制定生产计划：4.1.1、厂方根据订单及反馈的顾客信息，考虑库存情况，结合生产能力安排生产；4.1.2、生产车间根据生产的安排及材料的定额消耗量向仓库领取所需材料。

4.2、过程确认：生产的过程见〈〈生产工艺控制》。

4.3、生产计划的制定：4.3.1、业务部收到客户订单后评审客户订单并做成〈〈领料单》交生产部。

生产部根据交货期、客户要求结合生产能力状况进行生产安排。

4.3.2、〈〈领料单》的修改应及时、准确、确保其有效性。

4.4、生产人员按〈〈员工培训控制程序》要求，实施培训、考核。

4.5、设备管理：4.5.1、生产部根据需要配置各生产工位所用的设备、仪器及相关模具。

当设备出现故障时，应及时排除，确保正常的生产。

使用单位定期对设备进行制定日期2013-1-27惠州市健昇环保材料科技有限公司文件编号JS-QP-10-2013发行日期生广过程控制程序版本/版次A/0文件性质程序书页数 2 OF 4维护和保养。

4.5.2、各设备操作人员，按相关作业指导书进行操作，并做好相关记录4.6、物料、在制品的管制：4.6.1、生产部领料员根据〈〈物料控制程序》到仓库领用原、辅料。

4.6.2、生产操作人员应对上线物料进行核查，当发现与领料单或出料单不一致或有疑问时，应及时向部门负责人提出，并解决。

QP10-产品和服务的实现过程控制程序

ZL/QP-10 产品和服务的实现过程控制程序1 目的对在产品实现过程中影响产品质量的因素进行有效控制，保证产品质量符合规定的要求，以增强顾客满意。

2 适用范围适用产品从原材料和外协物料及半成品投入到成品入库的实现全过程控制，适用于交付产品及后期的顾客服务活动。

3 职责3.1生产部负责产品实现的生产提供过程的策划并组织实施，包括：生产作业计划编制、生产准备及调度、生产设备、工装/夹具及监视装置的正确使用，工作环境管理，突发事件处置等，确保在受控条件下进行生产提供。

严格按图纸和控制计划要求实施制造过程的控制，包括：按生产作业计划和作业指导书组织生产，实施自/互/首检，实施设备、工装/夹具的维护保养和生产现场管理，做好生产过程质量记录并保存等。

3.2技术部负责提供过程中必要的图纸资料、作业规范、验收准则和相关的技术支持，作业文件的分发。

3.3质管部按图纸及检验规范完成工序间的检验，按有关顾客规范和产品标准及检验规范实施产品的检验及放行的控制，负责对不合格输出的监控，提供处于有效校验周期内的监视装置（如检测用仪器仪表、卡尺）。

3.4营销部负责产品交付，交付后的顾客服务信息的内外部沟通。

4 工作程序4.1过程的输入产品特性信息和规范4.1.1技术部根据图纸编写作业指导书，产品图纸则是生产过程控制的主要规范。

根据产品新产品及小批量的各种测试、评价结果确定的规范和样品，也将作为批量生产的监控和验收的准则。

4.1.2当上述信息因产品、过程、材料、测量发生更改时，应按规定对控制计划及相关规范进行评审和更新。

4.2生产计划和准备4.2.1生产部根据合同订单、物料情况、库存情况，编制《生产作业计划》。

4.2.2技术部按要求将相关作业工艺指导文件、流程图、图纸分发到生产部，确保使用者易于获取和使用有效版本的文件。

4.2.3质管部按《产品和服务的监视与测量控制程序》要求，提供并确保在生产过程中所使用的监视和测量装置处于校验周期内，并满足测量的要求。

QP-012管理评审控制程序

管理评审控制程序制作：审核：批准：文件发放部门明细□行政部□业务部□采购部□生产部□品质部□工程部□仓储部□财务部盖受控章处1.目的按计划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。

2.范围适用于对公司质量管理体系的评审。

3.职责3.1总经理负责主持管理评审活动。

3.2管理者代表负责评审计划的组织,向总经理报告质量管理体系运行情况，提出改进建议，组织编写相应的管理评审报告。

3.3行政部负责评审计划的制定、收集并提供管理评审所需的资料，负责对评审后的纠正、预防和改进措施进行跟踪和验证。

3.4相关部门负责准备、提供与本部门工作有关的评审所需资料，并负责实施管理评审中提出的相关的纠正、预防和改进措施。

4.程序4.1管理评审计划4.1.1每年至少进行一次管理评审，可结合内审后的结果进行，也可根据需要安排。

4.1.2行政部于每次管理评审前一个周编制“管理评审计划”，报管理者代表审核，总经理批准。

计划主要内容包括：a)评审时间b)评审目的c)评审范围及评审重点d)参加评审部门（人员）e)评审依据f)评审内容4.1.3当出现下列情况之一时可增加管理评审频次。

a）公司组织机构、产品范围、资源配置发生重大变化时；b）发生重大质量事故（含有害物质超标）、或用户关于质量有严重投诉或投诉连续发生时；c）当法律、法规、标准及其他要求有变化时；d）市场需求发生重大变化时；e）即将进行第二、第三方审核或法律、法规规定的审核时；f）质量审核中发现严重不合格时。

4.2管理评审输入管理评审输入应包括与以下方面有关的当前的业绩和改进的机会：a)审核结果，包括第一方、第二方、第三方质量管理体系审核等的结果；b)客户的反馈，包括满意程度的测量结果、客户的投诉以及与客户沟通的结果等；c)过程的业绩和产品的符合性，包括过程、产品测量和监控的结果；d)改进、预防和纠正措施的状况，包括对内部审核和日常发现的不合格项采取纠正和预防措施的实施及其有效性的监控结果；e)以往管理评审跟踪措施的实施及有效性；f)可能影响质量管理体系的各种变化，包括内外环境的变化，如法律法规的变化、新技术、新工艺、新设备的开发等；g)质量管理体系运行状况，包括质量方针和质量目标的适宜性和有效性；h)改进的建议，包括质量管理体系改进的建议、部门工作改进的建议、过程改进的建议等。

QP-10测量和监控装置控制程序

6.3.5经检定合格的计量器具凭检定单位的检定合格证书或合格标识接收。
6.4所有外部检定合格的计量器具必须保留原检定标签。检定的结果必须填写在《计量器具检定计划表》内。
6.5仪器的使用
为了保护计量器具的检定结果，使用人员不可随意对仪器进行调校，以内部其偏离校准状态。
6.6记录保存
6.6.1《内部检定计量器具一览表》和《外部检定计量器具一览表》由品管部保持最新状态。
6.3.4计量器具使用人如果发现所使用的仪器不正常时，应与品管部联系，不可继续使用；并且对已检验和试验的产品要重新用合格的计量器具进行检测，以判定其结果的有效性。必要时外部检定，计量器具由品管部外部检定。外部检定必须送到国家认可的计量测试所进行检定。内部检定计量器具由品管部进行检定，并做好检定计录。经检定不合格则作报废处理，由品管部审批。
5职责
5.1品管部负责按照此程序去控制及检验有关的计量器具。
5.2生产部负责本部门内计量器具有效使用与维护。
6工作内容
6.1检定分类管理
6.1.1品管部负责对计量器具编号和标识。
6.1.2检验员依据计量器具使用情况，分为内部检定和外部检定两种。
6.1.3本厂有能力校准的列为内部检定计量器具，并列在《内部检定计量器具一览表》上，除内部检定计量器具外，其余计量器具则列为外部检定计量器具，并列在《外部检定计量器具一览表》上，按规定进行检定。
6.1.4设备登录
6.1.4.1新购买的计量器具必须品管部确认其准确度是否符合要求。
6.1.4.2生产过程中使用的计量器具谁用谁保管；品管部使用的计量器具用完后，由检验员保管。
6.2计量器具检定计划
6.2.1品管部制订《计量器具检定计划表》，外部检定周期为一年。
6.2.2品管部于每年12月25日前将下一年度《计量器具检定计划表》经管理者代表审核后发布。

QP10生产过程控制程序

1.0目的使生产各部门工作管理项目系统化，并有效地如期生产，达到客户的要求。

2.0 适用范围生产各部门的所有作业管理均适用。

3.0 职责3.1 生产部：负责跟踪生产进度，产品生产及产品生产加工的自主检验。

3.2 品质部：负责产品的检验。

3.3 生产主管：负责编制生产计划。

3.3 采购部：负责生产物料的采购。

4.0 工作程序4.0 工作程序4.1业务部主管根据订单制成《生产通知单》交生产主管，生产主管根据生产情况制定《生产流程卡》交各生产单位安排生产。

每个《生产通知单》必须编号，以便跟踪生产完成情况。

4.2 各生产部门接到《生产流程卡》，准备相关产品规格、工程图纸、样品承认书等资料。

4.3生产各部门主管依工艺资料及实际状况安排适当之操作人员及使用设备。

4.4作生产准备的同时，技术人员必须先对生产操作人员解说相关产品特性及品质要求水准，以利于现场管制。

4.5 机台操作人员在开始作业前、作业中及作业后均须对所使用之机台及工具、测试仪器等依机器操作指导书进行适宜的维护及保养。

4.6 机台操作员依生产作业指导要求及工艺标准进行加工作业，并自行实施不定期之检测(可不做记录)，如发现有倾向性变异时应即速报告主管安排专人调整机台。

4.7 产品生产流程的工艺资料挂于操作现场附近，便于查阅。

4.8 生产新产品时，合格样品需悬挂在指定位置，便于查阅。

巡检作业依《检验控制程序》执行。

4.9 各生产组长对本工序产品进行自检，各部门生产的合格半成品应放置于合格半成品存放区域内，给下一工序加工。

4.10 生产中出现的不良品必须予以区别，当出现不良异常情况时，及时采取措施调整设备、模具直至正常。

生产出之最终完成品放置于最终完成之区域地点。

4.11 仓管员依《仓库管理程序》的规定作业。

4.12 制程中发生品质异常时，依《纠正和预防措施管理程序》及《不合格品控制程序》的相应规定执行。

4.13 相关责任人员每日做成《生产日报表》交生产主管，生产主管《生产日报表》里数据进行汇总，形成每个工序和成品的生产情况汇总，将作为生产进度管控依据。

QP-1012-7.4.1-01生产提供控制程序

1.0 目的为了明确生产排程，掌握物料状况，确保生产过程在受控状态下进行，配合业务之交期，以满足顾客之需求。

2.0 范围适用于本公司计划统筹管理。

3.0 职责3.1销售部：将订单信息传递给生产部。

(如涉及到客供材料部分需注明客供材料明细)。

3.2生产部：根据《业务受订通知单》制作《QR-7.4.1-01-01包装材料明细表》，通知采购需要采购的材料明细。

明确生产排程，安排生产，掌控进度。

掌握生产状况及各种原材料、物料的使用情况。

4.0 作业内容4.1配料及下单。

生产部根据业务发放之《业务受订通知单》及库存状况计算出所需物料，制出《包装材料明细表》经核准后，转采购和仓库作业。

下《生产指令单》给车间。

4.3生产部门在每天早晨九点将前日的《QR-7.4.1-01-06生产日报表》送交生产部，以便作分析并对生产作掌控。

4.5委外加工生产。

4.5.1通过各种方式和渠道，寻找合作厂商，满足绿色产品生产的要求。

（依据《采购控制程序》）。

4.5.2开出《QR-7.4.1-01-04委外加工单》，经经理及以上人员核准后，传真给合作厂商进行生产。

4.5.3追踪合作厂商的生产进度，并协助品管追踪协力厂商的质量状况。

4.6追踪实际生产结果：4.6.1依生产各部门的生产日报表、入库单及各部门制令单追踪进度及完成状况。

4.6.2各生产部门日报表需由生产部门如实填写每日生产状况，及时送呈，以便及时了解生产状况。

4.7交期或订单数量变更之协调。

QP产品与过程检验管理控制程序

QP产品与过程检验管理控制程序首先，QP产品与过程检验管理控制程序的第一步是确定质量标准。

质量标准包括了产品的规格、性能和要求等方面的要求。

这些要求可以来自于客户的需求、行业标准和法规等。

确定质量标准可以通过制定产品规范、技术文件和质量计划等方式进行。

第二步是进行检验和测试。

该步骤是为了确保产品和过程的质量符合质量标准的要求。

检验和测试可以包括原材料的检验、加工过程的检验和最终产品的检验等。

检验和测试的方法可以根据产品和过程的特点来确定，可以使用物理检验、化学分析、性能测试等方式进行。

第三步是管理不合格品。

如果检验和测试发现了不合格品，就需要对其进行管理。

管理不合格品可以包括对不合格品的分类、记录、处理和追踪等。

分类可以根据不合格品的性质进行，例如可以分为严重不合格品和轻微不合格品。

记录可以包括不合格品的数量、原因和处理方式等。

处理可以根据不合格品的性质和原因来确定，可以进行返工、报废或重新生产等。

追踪可以通过建立不合格品的追溯机制，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。

最后一步是改进过程。

QP产品与过程检验管理控制程序需要不断进行改进，以提高产品和过程的质量。

改进过程可以包括根据不合格品的情况进行分析，找出问题的原因，并采取纠正和预防措施。

改进过程还可以通过客户反馈和市场反馈等方式获取相关信息，以改善产品和过程的质量。

此外，QP产品与过程检验管理控制程序还应该包括相关的文件控制、培训和审核等方面的内容。

文件控制包括对相关文件的编制、审查和更新等。

培训可以提供必要的培训和教育，以确保员工了解和执行QP产品与过程检验管理控制程序。

审核可以进行内部审核和外部审核，以评估QP产品与过程检验管理控制程序的有效性和适用性。

总之，QP产品与过程检验管理控制程序是为了确保产品和过程的质量符合要求而进行的管理和控制措施。

通过确定质量标准、进行检验和测试、管理不合格品和改进过程等步骤，可以有效地提高产品和过程的质量。

QP-12不合格品控制程序

一：目的
本程序规定了公司对不合格/不适合品及物料的识别、标识、隔离、评审、处置、记录的过程，规定不合格/不适合品控制的职责和权限，以防止不合格/不适合产品非预期使用和交付；杜绝品质问题发生。

二：范围
本程序适用于本公司来料、在制品、成品及交付使用产品中的不合格/不适合品的控制。

三：定义
不合格：未满足质量要求
返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。

返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

让步接收：不影响产品功能或无可靠性缺点的材料可作有条件接收。

评审组：由生产/品质/采购/工程/业务等相关部门组成的对不合格品进行分析并确定处理办法的一个临时组合。

四：来料不合格品的控制
六：成品不合格的控制
七：相关记录
7.1《进料检验报告》 7.7《品质异常处理单》7.2《退货单》 7.8《停机通知单》
7.3《来料检验报告》 7.9《出货评审单》
7.4《首件检验记录表》
7.5《巡检记录表》
7.6《QC检验日报表》。

QP1301不合格品控制程序_修正版

1. 目的对不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处置控制，以防止非预期性使用.2. 适用范围适用于本厂产品全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品处理.3.定义3.1不合格----没有满足某项规定的要求.3.2不合格的处置----为了解决不合格的问题,处理现有的不合格实体,而采取的措施.3.3特许----对使用或放行不符合规定要求的产品以书面认可.3.4返工----对不合格品新采取的措施,使其满足规定的要求.3.5返修----对不合格品新采取的措施,虽然不符合原规定的要求,但能使其满足预期的使用要求.4. 职责4.1质保部是不合格控制的归口管理部门,负责不合格品的判定.4.2技术课对不合格品进行分析、评审并作出处置意见.4.3质保部、采购课、制造部、业务部分别负责执行评审后的处置.4.4总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批.5.工作程序5.1检验员按QP1001《进货检验和试验程序》或QP1002《过程检验的试验程序》或QP1003《最终检验和试验程序》对外购外协件，过程产品和成品进行检验后，如发现不合格品，及时做出合格与否的判定.5.2 鉴别依据: 不合格品的判定依据是产品质量标准(包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验指导书等规格).5.3标识、隔离和记录一经发现或怀疑为不合格品,检验员负责立即对不合格品按QP0801《产品标识和可追溯性控制程序》规定进行标识,并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项,采取必要措施对以前生产的产品进行隔离到规定区域,及时将《不合格品通知单》递交技术部.存放在不合格品区域的产品在尚未作出处置意见之前,任何人不得擅自动用.5.4 不合格品的评审5.4.1 应对不合格品进行评审以确认是否能让步接受(经返修或不经返修),或返修、返工、降级或报废.评审内容主要包括：a.不合格品的类型和范围;b.不合格品的不合格原因及责任部门;c.不合格品严重程度的评价;d.根据不合格品严重程度对产品的互换性、进一步加工、性能、可信性、安全性及外观的影响，确定不合格品的处置方法.5.4.2参加评审的人员应有能力评价所做出的决定对互换性、进一步加工性能、可信性、安全性及外观或整机的影响，评审员一般为各职能部门的负责人、设计人员、相关过程的技术人员、检验人员.5.4.3评审方法5.4.3.1外购外协件不合格品评审,首先由质保部对不合格品严重程度作出评价,由技术部作出处理意见(记录在《不合格品通知单》上)，然后由采购课负责处理.5.4.3.2生产过程中出现的不合格品（包括不合格品成品）根据不合格品的严重程度按不同方式组织评审.a.在生产中出现的偶然的、少量的不合格品（不合格率在0.1%以内）,授权检验员直接处理后,填写《不合格品记录单》；b. 在后道工序或最终检验发现同一规格的批量不合格（在班产量0.1%以上）,由车间班组长填写《质量信息反馈单》交质保部，由质保部会同技术课、制造部作出处理意见, 填写《严重（重大）不合格品评审记录》，由责任部门负责执行，质保部负责跟踪；如不能作出合适的意见,报总经理裁决.c. 对严重不合格，如突发性大批量重大事故，严重违反工艺要求，造成无法挽回损失的质量事故等，由副总理召集技术课、质保部、制造部负责人及有关人员以会议形式进行评审，作出处置决定，形成《严重（重大）不合格品评审记录》，经总经理批准后执行.5.4.3.3对产品交付后由顾客投诉的不合格品,由质保部委派检验员进行检验确认,并对不合格作出评价,由技术课召集品管部、制造部进行评审，作出处理决定.具体执行按5.3.3.2条执行.5.5不合格品的处理5.5.1不合格品按评审处置决定进行处置5.5.2不合格品的处置方法5.5.2.1拒收或退货:对外购外协物资不合格品,作拒收或退货处理采购课与分承包方联络协调,办理拒收或退货手续.5.5.2.2返工:对不合格品批经评审作返工处理后,由技术课制订返工指导书说明返工的作业要求和重新检验项目及方式.返工指导书须放置在返工工位处易于得到,由制造部安排车间返工,返工完毕后由检验员按返工指导书中规定的检验项目和方式进行重新检验,合格后才允许放行,并填写《返工单》，未经顾客维修部门批准前，不得将外观上有返工痕迹的产品作为维修件出售.5.5.2.3报废：由检验人员在《不合格记录单》上签署报废结论，并挂上废品标签由当班组长及时送至废品库进行处理，并由质保部填写《废品处理记录单》.5.5.2.4只要产品/过程与现批准的产品/过程规范不同,就需向顾客申请经批准(包括从分承包方处采购的产品,以及任何返修件),在业务部得到顾客认可前,如涉及到分承包方时由采购课与分承包方协商达成一致.顾客认可后,须由业务部保存经批准的期限和数量等方面记录,当授权期满时,须确保符合原来的规程或顾客更改后的规范要求.被批准的材料装运时,须在包装箱上作顾客特定标识.5.5.2.5顾客正在进行样品认可和装车试验时,本公司事后发现发运的产品有问题,以及正常生产中在分析过程记录时发现发运产品有问题时,须由业务部立即与顾客联系,追回所生产产品.5.5.2.6对于任何未作检验状态标识的产品以及无法立刻确定合格与否的产品均须作为可疑产品并标识,标识须清晰明确注明“可疑品”，由质质保部负责进行检验.5.6 由制造部负责清点不合格品数量并分类,填报《缺陷收集卡》，由质保部负责采用统计技术（如排列图、因果图）进行分析，找出主要缺陷，制订优先减少计划并组织实施.对于现场缺陷种类由制造部负责采用封样或照片方式表示放置在现场.5.7对过程中产品出现批量不合格品时或不合格率>0.11%时,按YC/QP-14.01《纠正和预防措施控制程序》的规定制订、实施纠正措施,质保部对措施实施效果进行验证和记录,对于那些已采取措施但没有根本消除原因,或可能重复发生的不合格品,可展现问题,确定课题,开展QC攻关活动的方法来解决问题.5.8他产品和/或已生产的前几批产品由质保部负责抽查，并作记录.6. 使用记录。

QP-10产品安全性和特殊特性程控制程序知识讲解

QP-10产品安全性和特殊特性程控制程序知识讲解精品文档1 目的识别产品和过程的安全性问题，采取恰当的预防/ 预警措施，提高产品/过程的防护能力，可靠地避免事故/ 故障的发生，或最大可能的减少损失。

2 适用范围适用于所有顾客和公司确认的涉及产品/过程的安全/环保问题的特殊特性控制和防护。

3 职责3.1 总经理对产品安全性负责，并责成公司总工程师和管理者代表组织策划产品安全性各项措施的实施和验证。

3.2 技术部负责专项新产品开发/ 研制的产品安全性识别、策划。

3.2 品质部负责对产品安全/ 环保要求的不合格品验证、处理。

3.2 行政部负责产品安全性/ 环保性员工培训和处理有关产品安全性/ 环保性方面法律事务。

3.3 生产部负责对涉及产品安全性/环保性要求的产品/ 制造过程进行控制。

3.4 销售部负责有关产品安全性事宜提出应急方案及与顾客联络。

4．管理内容4.1 产品安全性识别和策划4.1.1 按照《与顾客有关的过程控制程序》规定，销售部接到顾客所有图样、电子数据、样件和规范资料后，送交技术部，由技术部负责将顾客提交的所有外文资料（如图样、标准、规范、质量协议以及查核中发现并自行收集到的相关标准/ 规范）翻译成中文，或将中文资料索引查核并收集相关标准/ 规范。

4.1.2 技术部查核顾客提供的资料，查阅并识别在上述资料中涉及产品安全性的特殊特性符号（根据各OEM K统专用术语符号），供相关部门识别和使用。

尤其在向顾客报价时，应考虑产品安全性因素的影响。

4.1.3 按照《产品质量先期策划控制程序》的有关规定，组建的新产品开发/ 研制项目组组长/ 产品工程师应交顾客标识或通过编制产品和过程《初始特殊特性明细表》方式精品文档精品文档注明产品/ 过程的安全性项目和控制要求。

4.1.4 项目组在产品开发和过程策划时，须按《产品质量先期策划控制程序》规定进行过程失效模式及后果分析（PFME）进一步识别和分析潜在的产品/过程安全性隐患，并通过材料试验/性能试验/装车试验/环境模拟试验/ 负荷试验/寿命可靠性试验等方法来识别和确定产品/过程的潜在风险及必需采取的适当措施。

QP-12 产品的监视和测量控制程序

莒南县利顺工艺品有限公司程序文件文件修订内容摘要21、目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。

2、适用范围适用于对产品实现过程持续满意其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

3、职责3.1 技术质量部负责对过程和产品的监视和测量；4、工作程序技术质量部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、允收水准、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等内容，作为检测工作的依据。

4.1 进货检验和验证4.1.1 材料到厂，仓管员核对对方的“送货单”，确认材料名称、规格、数量无误、包装无损后，置于待检区或挂上待检牌，交进货检验员；4.1.2 进货检验员接到报告后，根据《进货检验指导书》进行抽样检验或验证之后，并将相应结果填入《零部件检验入库通知单》后转给仓管员。

a.检验合格时，检验员在材料上挂上“合格标签”，仓库根据合格记录和标识莒南县利顺工艺品有限公司第3页共5页办理入仓手续；b.检验不合格时，检验员在材料上挂上“不合格标签”，并按《不合格品控制程序》进行处理。

4.1.3 紧急放行当生产急需来不及检验或验证，在能可靠追回的前提下，由总务部采购填写《紧急放行申请单》，申请材料的紧急放行，经技术质量部负责人确认后方可放行；a.仓管员根据《紧急放行申请单》，按规定数量留取该批样品，其余由检验员在物料上加“紧急放行”标识后放行；b.进货检验员对留取的样品进行正常检验，合格时加挂合格标签，不合格时，技术质量部负责对该批紧急放行的物料进行追踪处理，对于尚未使用的，进货检验员根据“检验记录表”中的判定结果进行处理，对于已制成的半成品或成品要进行全检，在相应的检验记录上注明所使用物料的情况；4.2 过程检验（包括包装前的成品）4.2.1 首件检验在规定要进行首件检验的工序，每批产品开始或工艺因素调整后生产的1至3件产品，操作者自检后，向检验员报检，检验员依据相应的《过程检验指导书》进行检验，检验员认可后方可批量生产；4.2.2 完工检验设置了检验点的工序，加工后的产品，由检验员根据《过程检验指导书》进行检验。

QP1001进料检验控制程序

1. 目的验证分承包方提供的产品是否满足规定的产品质量要求.确保不合格原材料和外购外协件不投入使用.2. 适用范围本程序适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱（品）进厂的检验或试验控制.（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）3. 职责3.1 质保部负责进货检验控制和归档管理,有关检验人员负责分别按进货检验作业指导书对原材料、外购外协件的进厂检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关原始记录.作好检验状态标识.3.2 技术课负责有关原材料标准的制订及进货检验作业指导书的审核，并及时作好有关技术更改的通知.3.3 副总经理负责进货检验作业指导书和技术更改的批准.3.4 采购课负责原材料、外购外协件的采购事宜和签订《采购合同》，原材料和外购外协件到厂后向质保部及时提出检验申请，并负责不合格原材料及外购外协件的退货及所造成损失的索赔等工作.3.5 仓库保管人员必须及时做好相关产品标识，作好原材料、外购外协件的入库手续控制.3.6 所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识.4. 工作程序4.1 检验和试验策划4.1.1在产品先期质量策划阶段,由技术课负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定特性值，相似产品/工艺的资料以及QFD/DOE分析结果制订检验流程计划（该计划须包括产品形成过程中的所有检验包括委外检验），并将检验流程计划供现场使用，其内容包括：a.注明零件名称、零件号；b.各过程阶段的产品质量；c.简述工序名称；d.注明使用检验指导书名称/编号；e.说明决策可能性（如认可、返工、返修、隔离等）.该检验流程计划每年由质保部进行审核，计划须与各项质量计划（控制计划）相符.4.1.2由质保部根据检验流程计划编制检验指导书,对每项重要检验项目的方式和方法作出规定,其内容必须包括:检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=0）、评定（统计）方法、记录方式，注明可需要提供质保书/自检报告，要求和验证方式，目检项目根据材料名称/编号等.对于复杂的检验和试验以及复检（如返工后检验）须制订检验和试验操作规程和返工指导书，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可.4.2 对进厂的原材料,外购外协件等物资进行检验,试验和验证,确保不合格的原材料、外购外协件不入库，不投产，不使用.4.2.1对于A类和B类物资进货检验控制流程：a. 原材料(含主要辅料),外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌示“待检”,作好待检工作.b.原材料和外购外协件进厂后由采购课填写《产品检验申请单》，并附分承包方提交的质量证明文件和试样提交质保部复检，如不符合手续，质保部可拒绝接收.对没有试样的厂家应由采购课负责联系尽快解决，或由制造部及时安排有关车间制出试样.c.质保部根据进货检验作业指导书进行复检和试验，填写《检验报告单》和《试验报告单》，作出合格或不合格的结论.如果本公司无复检手段时，可由本公司检验员赴分承包方现场或定期委外复检.d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证：------针对分承包方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；------根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验；------由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；------根据事先在质量协议中规定的检验项目，由分承包方对所供产品的质保书或自检报告进行确认；------所供产品经检验合格或已提供了质保书情况下，对分承包方进行第二方/第三方现场审核.e.检验或试验合格的原材料和外购外协件，由检验人员开具《检验合格单》交采购课及仓库保管员.由仓库保管员办理入帐手续。