注塑件的设计
注塑件课程设计
注塑件课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注塑件的基本概念、分类和用途；2. 了解注塑成型的基本过程、工艺参数及其对注塑件质量的影响；3. 掌握注塑件设计的基本原则和注意事项，能够分析并优化注塑件的形状和结构。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行注塑件三维建模的能力；2. 培养学生运用CAE软件对注塑件进行模流分析，预测可能出现的缺陷并提出改进措施；3. 提高学生运用所学知识解决实际注塑成型过程中问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对注塑成型技术及其应用的兴趣，激发创新意识；2. 培养学生严谨、细致的学习态度，提高团队协作能力和沟通表达能力；3. 增强学生对我国制造业发展的认识，树立正确的职业观念。
课程性质：本课程为技术学科课程，结合实际生产案例，以提高学生的实践操作能力和理论联系实际的能力为目标。
学生特点：学生处于高年级阶段，具备一定的理论基础和动手能力，对新技术和新工艺具有较强的兴趣。
教学要求：结合课本内容，注重理论与实践相结合，充分调动学生的主观能动性，培养具备实际操作能力和创新精神的人才。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 注塑件基本概念：介绍注塑件的定义、分类、用途及其在工业生产中的应用；2. 注塑成型过程：讲解注塑成型原理、工艺流程、主要设备以及影响注塑件质量的工艺参数；3. 注塑件设计原则：阐述注塑件设计的基本原则、注意事项，分析注塑件形状、结构对成型质量的影响；4. 注塑件CAD建模：教授运用CAD软件进行注塑件三维建模的方法和技巧；5. 注塑件模流分析：介绍CAE软件在注塑件模流分析中的应用，指导学生分析预测注塑件可能出现的缺陷并提出改进措施；6. 注塑件优化与改进：结合实际案例，分析注塑件成型过程中出现的问题，教授优化与改进的方法；7. 实践操作：组织学生进行注塑件设计、建模、模流分析及优化等实践操作，提高学生的动手能力。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第五节)
结构设计（第五节）9、螺纹(1) 为使螺纹牙尖充填饱满、便于脱模以及在使用中有较好的旋合性，模塑螺纹的螺距应≥0.75mm，螺纹配合长度≤12mm，超过时宜采用机械加工。
(2) 塑料螺纹与金属螺纹，或与异种塑料螺纹相配合时，螺牙会因收缩不均互相干涉，产生附加应力而影响联接性能。
解决的办法有：1) 限制螺纹的配合长度，其值小于或等于1.5倍螺纹直径。
2) 增大螺纹中径上的配合间隙，其值视螺纹直径而异，一般增大的量为0.1~0.4mm。
(3) 塑料螺纹的第一圈易碰坏或脱扣，应设置螺纹的退刀尺寸（参见图2-57、图2-58和表2-l0）。
(4) 为了便于脱模，螺纹的前后端都应有一段无螺纹的圆柱面（图2-60），其长度为h1和h2，前端直径d小于螺纹小径，后端直径D大于螺纹的大径。
(5) 同一制品上前后两段螺纹的螺距应相等，旋向相同，目的是便于脱模。
若不相同，其中一段螺纹则应采用组合型芯成型。
10、嵌件塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件，统称为塑料制品中的嵌件。
嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰。
嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。
10.1、嵌件的结构形式⑴、嵌件的形状及结构要求Ⅰ、金属嵌件采用切削或冲压加工而成，因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性。
Ⅱ、具有足够的机械强度（材质、尺寸）。
Ⅲ、嵌件与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转。
嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹；嵌件不能有尖角，避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件，保证收缩均匀。
Ⅳ、为便于在模具中安放与定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）应设计成圆柱形，因为模具加工圆孔最容易。
Ⅴ、模塑时应能防止溢料，嵌件应有密封凸台等结构。
Ⅵ、便于模塑后嵌件的二次加工，如攻螺纹、端面切削、翻边等。
⑵、嵌件材料铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料，其中，黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中，是嵌件的常用材料。
注塑模具设计操作流程
注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。
注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。
本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。
这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。
通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。
2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。
材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。
生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。
明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。
二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。
1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。
模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。
2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。
模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计的安规要求主要有以下几点：
1. 壁厚均匀性：在注塑件壁厚设计中，不同部位的壁厚应保持一定的均匀性，避免出现过薄或过厚的局部，以确保注塑件的强度和稳定性。
2. 壁厚与尺寸比例：注塑件的壁厚与尺寸比例应在合理的范围内，避免壁厚过大导致成型困难，或壁厚过小导致注塑件易变形或破裂。
3. 壁厚与注塑材料性能匹配：在注塑件壁厚设计中，需要考虑所选用的注塑材料的性能，确保壁厚能满足注塑材料的流动性要求，避免出现熔融不良或气泡等缺陷。
4. 壁厚与表面质量要求：注塑件的壁厚设计应与所需表面质量要求相匹配，避免因壁厚不当而导致表面光滑度不佳或表面缺陷的出现。
5. 壁厚与结构强度要求：注塑件壁厚设计应满足所需的结构强度要求，以确保注塑件在使用过程中能承受所需的载荷和力量，避免发生断裂或塌陷等安全隐患。
总体来说，注塑件壁厚设计的安规要求是为了保证注塑件的成型质量、性能稳定性和使用安全性，需要综合考虑材料性能、表面质量、结构强度等因素。
注塑件设计原则
注塑件设计原则1基本壁厚合适的壁厚设计非常重要，合理的壁厚可以保证零件的强度、刚度及注塑时有良好的流动状态、充填和冷却效果，防止零件收缩、翘曲变形等。
壁厚的大小取决于产品的外形尺寸、需要承受的外力、是否为受力结构、模具和注塑可行性等。
1.1基本壁厚推荐值零件的基本壁厚应根据其外形尺寸、造型复杂度、强度需求，同时结合无缩水、受力支撑、减小变形等因素综合选择，基本壁厚推荐值如下表：1.2壁厚均匀同一零件的基本壁厚尽可能均匀, 尤其是同一大面的壁厚，否则会因硬化或冷却速度不同引起收缩力不一致, 导致塑件内部产生内应力，零件翘曲变形、缩孔、裂纹等缺陷。
若厚胶与薄胶过渡是无可避免的，应设计为渐变过渡，且过渡尺寸与减胶厚度应大于3:1的比例。
一些避免壁厚不均的结构设计思路壁厚渐变过渡示意壁厚均匀在转角的地方也同样需要，设计参考如下。
2筋位在结构设计中，为了增加零件强度、减少壁厚，设计筋位必不可少，合理的设计筋位将有效起到强度增加、表面无缩痕的作用。
2.1尺寸要求筋位的壁厚应该满足以下要求：壁厚比：T1/T*100%2.2布置要求为避免零件表面缩水，筋位一般不采用下图左的十字交错设计，建议修改为下图右的两种形式，既能保证零件的强度和刚度，又不致使零件表面缩水。
对于密集布置的筋位，其间距a≥2T为宜。
3BOSS柱BOSS柱的壁厚也需要符合筋位的设计规则，BOSS柱高度建议L≤5b。
BOSS柱如果是自攻螺钉柱，或者需要增加强度，需在四周加三条或四条加强筋，如果BOSS柱靠近附近的结构，需保证BOSS柱与周边结构间距a≥2T，如果远离其他结构，加强筋做成三角斜坡。
如果BOSS柱的壁厚比不能满足筋位的壁厚比要求，可以在根部设计火山口结构。
火山口设计尺寸参考如下，其中2R＜T不易缩水，但是PP材料加火山口无效。
4圆角在结构设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在注塑件的各面或内部连接处应采用圆弧过度。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战注塑模具设计是制造注塑成型零件的关键步骤之一。
在实际的设计过程中，常常会遇到各种优化思路与挑战。
本文将介绍注塑模具设计中常见的优化思路与挑战，并提供相应的解决方案。
一、优化思路1. 减少制造成本：在注塑模具设计过程中，需要考虑如何降低成本，提高效率。
可以通过优化零件结构、减少模具制造工序、选择合适的材料等方式实现成本的控制。
2. 提高产品质量：注塑模具设计中，要考虑如何提高产品的外观质量、尺寸精度等方面的要求。
可以通过优化模具结构、选择合适的冷却系统、控制塑料流动等方式来提高产品质量。
3. 增加模具寿命：模具是一个昂贵的投资，因此延长模具的使用寿命对于生产企业来说非常重要。
在注塑模具设计中，可以优化模具结构、加强模具的冷却系统、提高模具材料的硬度等以延长模具的使用寿命。
4. 提高生产效率：在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、提高注塑机的性能、控制塑料的流动速度等方式提高生产效率。
5. 降低能源消耗：节能减排是当前社会的一个重要目标。
在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、控制塑料的流动速度、合理设计冷却系统等方式降低能源消耗。
二、挑战与解决方案1. 塑料流动性问题：塑料在注塑过程中的流动性会影响产品的质量和成型效果。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、调整注射压力、控制塑料温度等方式来改善塑料的流动性。
2. 部件尺寸精度问题：注塑产品的尺寸精度是制造和测量过程中的一个关键问题。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、控制注射速度、选择合适的冷却系统等方式来提高产品的尺寸精度。
3. 模具结构设计问题：在注塑模具设计中，模具的结构设计是一个重要的环节。
要解决这一挑战，可以采用模具流动分析、结构强度分析等技术手段，对模具的结构进行优化和改进。
4. 冷却系统设计问题：模具的冷却系统对于产品质量和生产效率都有重要影响。
要解决这一挑战，可以通过优化冷却系统的布局、选择合适的冷却介质、调整冷却时间等方式提高冷却效果。
注塑模具设计方法与技巧
模具公差的设计
- 注塑件精度低于金属件，需按标准选择适当的公差要求。- 参考GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》。
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综合考虑产品外观、性能和工艺
- 有时牺牲部分工艺性，可得到更好的外观或性能。- 结构设计无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在隐蔽部位。
注塑模具设计方法与技巧
序号
设计方法与技巧
说明与注意事项
1
确定开模方向和分型线
- 确保开模方向能减少抽芯滑块机构，消除分型线对外观的影响。- 分型线应选择在产品脱模方向的最大投影边处，避免倒扣。
2
设计合理的脱模斜度
- 光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。- 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量大于内表面斜度。
9
嵌件的设计
- 镶入嵌件可增加局部强度、硬度等，但会增加成本。- 嵌件应设计止转和防拔出结构，周围塑料适当加厚。
10
标识的设计
- 标识一般设置在产品内表面较平坦处，采用凸起形式。- 选择法向与开模方向一致的面处设置标识，避免拉伤。
11
浇口的设计
- 浇口是连接分流道与型腔的关键部分，类型包括点浇口、侧浇口等。- 浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响大。
6
孔的设计
- 孔的形状应尽量简单，一般取圆形。- 孔的轴向和开模方向一致，避免抽芯。- 长径比大于2的孔应设置脱模斜度。
7
抽芯滑块机构的设计
- 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。- 利用型腔型芯碰穿等方法实现脱模。
8
铰链的设计
- 利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。- 铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀。
注塑件设计要点
适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大 于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 适当的 脱模斜度可避免产品顶伤。深腔结构产品设计时外表面斜度要求 小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产
品壁厚。
（1）热塑性塑料件脱模斜度取0.5°—3.0°。热固性酚醛压 塑件取0.5°—1.0。（2）塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度 取大些。（3）对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜 度。
一、基本定义 二、注塑件常见缺陷 三、注塑件设计原则 四、注塑件设计要点
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主要内容
一、基本定义
注塑模 模具—是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的
制品的工具。
注塑模具—是指利用其本身特定密闭腔体用注射的方式去成型
具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。
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一、基本定义
注塑件 注塑件—是指利用注塑模具的特定形状并利用注塑的方式
设计。
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二、注塑件常见缺陷
白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果 不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加 推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然， 喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂 装等产生不良影响。
流纹
流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是 由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口横 截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，
尽量简化模具结构的原则
简化模具结构有时是与便于成型加工是相辅相成的。注塑 件设计，应尽量避免或减少抽芯机构，产品的加强筋、卡扣、 凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯。
注塑件壁厚设计准则
注塑件壁厚设计准则一、壁厚均匀注塑件的壁厚应设计得尽可能均匀，以减少材料的不必要浪费和成型周期的延长。
在设计中，应考虑到不同部位对强度的要求，以及模具冷却对壁厚的影响。
二、避免锐角在壁厚的转折处，应避免设计成锐角，因为锐角可能会导致模具制作难度增大，同时锐角部分也容易产生应力集中，降低注塑件的使用寿命。
三、考虑材料流动性在设计注塑件的壁厚时，应充分考虑材料的流动性。
较厚的壁厚需要更高的注射压力才能填满模具，而过薄的壁厚可能会使材料流动困难，导致成型不良。
因此，应根据材料的流动性进行合理的壁厚设计。
四、热传导性壁厚的厚度也会影响到模具的冷却时间。
较厚的壁厚需要更长的冷却时间，而过薄的壁厚则会导致冷却过快，影响注塑件的质量。
因此，在设计壁厚时，应考虑到材料的热传导性和冷却时间的需求。
五、强度要求在满足使用要求的前提下，应尽可能减小壁厚，以提高注塑件的强度。
在设计中，应考虑到注塑件的不同部位对强度的要求，并据此进行合理的壁厚设计。
六、脱模斜度在壁厚的转折处，应设置适当的脱模斜度，以便于脱模。
脱模斜度的大小应根据模具的具体情况和注塑件的要求进行设计。
七、模具冷却在设计壁厚时，应考虑到模具冷却对壁厚的影响。
较厚的壁厚需要更长的冷却时间，而过薄的壁厚则会导致冷却过快。
因此，在设计中应充分考虑模具的冷却效率和冷却液的流动情况。
八、加工方式注塑件的壁厚也会影响到其加工方式。
较厚的壁厚可能需要采用更复杂的加工工艺或多次加工才能完成，而过薄的壁厚则可能导致加工困难或无法加工。
因此，在设计壁厚时，还应考虑到加工方式和加工成本的需求。
注塑件设计应注意的一些问题
注塑件设计应注意的一些问题1．注塑件外表面应符合光顺要求：高可见区，A级曲面，局部相切连续。
少可见区，B级曲面，相切连续。
不可见区，C级曲面，位置连续。
2．注塑件边缘要光顺，与其他件间隙要均匀。
3．表面做皮纹件拔模角大于5°。
结构强度可靠，安装稳定牢固。
对表面质量有较高要求的内装饰件，表面不允许有瑕疵。
对目前大多采用注塑、模压成型工艺成型的内装饰件来说，要考虑内装饰件外表面应在脱模方向上完全没有“负面”，保证在模具设计上，模具分型线不会分到门内装饰板表面上，从而保证门内装饰板外表面的表面质量。
注塑件确定拔模方向还应考虑注塑件是否有可以避免的负角以降低成本。
内装饰件成型后表面也不允许有瑕疵、缩痕，因此设计时应保征壁厚均匀，加强筋分布合理，加强筋厚度应小于1/2，最大不得大于1/1.6。
4．注塑件骨架料厚一般为2.5-3 mm ，5．一般来说，小零件用卡扣、卡脚连接，大零件或受力零件增加螺钉连接并增加必要加强结构。
用卡扣连接应考虑卡扣轴向回弹量0.5 mm，侧面压入压缩量0.75 mm，卡扣常用过孔φ8（φ6.5）卡扣压入端大径φ9.5（φ8）。
括号内尺寸为推荐使用的变型补偿卡扣。
所设计的零件与周边的零件在应该接触的地方零碰零，应非接触的地方留足足够的空间；设计支承面时应考虑当塑件需由一个较大的面作为支承面时，若由整个大面来作为支承面，则在制造过程中是不易满足要求。
6．孔径形状及位置尺寸要圆整，孔径符合标准化，系列化。
7．制造工艺检查：外观注塑件壁厚要均匀；内装饰件属大型薄壁注塑件的，要求所用材料有较好地流动性，同时具备较高的制件精度和耐紫外线稳定性，一般采用改性聚丙烯。
在塑件结构设计中，要避免用锐角和直角过渡，因为尖角处应力集中，易产生裂纹，影响工件强度；为避免应力集中，应采用圆弧过渡，这对于模具制造、使用寿命是很有利的。
一般塑件各连接处应有0.5-1mm的圆角，而拐角处以大的圆角过渡，以减少应力，并保证与壁厚基本一致。
注塑件的设计要点
注塑件设计要点• 1 开模方向和分型线• 2 脱模斜度• 3 零件壁厚• 4 加强筋• 5 圆角和孔• 6 抽芯机构及避免•7 塑件的变形•8 嵌件•9 产品标识（回收标志，日期标志）•10 注塑件精度•11 注塑件的焊接1 开模方向和分型线•每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
•开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
•开模方向确定后，可选择适当的分型线（面），以改善外观及性能。
2 脱模斜度•适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
•适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
•深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
3 零件壁厚•塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm。
•当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构；壁厚太薄，会引起零件变形。
•壁厚应尽可能均匀，壁厚不均会引起表面缩印，气孔和熔接痕。
•塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
(左边)粗厚件会导致(中间)塑件的收缩和翘曲，应该将塑件设计为具有均匀肉厚的(右边)塑件塑件设计范例典型的塑件设计不良设计4 加强筋•为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
增加产品刚性，减少变形。
•加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，（底托等非外观件除外）否则引起表面缩印。
•加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
（若不能满足产品要求，也可以使用较小角度）•设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。
注塑产品设计基本常识
注塑产品设计是一门应用广泛的技术，涉及到材料科学、机械工程、工艺学等多个领域，是制造业中至关重要的一环。
在注塑产品设计中，需要考虑材料的选择、结构的优化、模具的设计等多方面因素，以保证产品质量和生产效率。
下面将介绍注塑产品设计的基本常识。
一、材料的选择材料是注塑产品设计的基础，不同的材料有不同的物理性能和化学性质，对于产品的性能和外观都有很大的影响。
比如，汽车零部件通常采用高强度、高温耐受、抗腐蚀等性能优异的工程塑料，而日用品则通常采用透明、耐热、环保等特性的材料。
因此，在注塑产品设计时，需要根据产品的具体要求选择合适的材料。
二、结构的优化结构的优化是注塑产品设计中最为关键的环节之一。
通过对产品的结构进行合理的设计和优化，可以提高产品的强度、降低成本、减少产品的重量等。
同时，还可以增加产品的美观性和用户体验。
例如，手机壳的设计需要考虑到外形美观、手感舒适和保护性能等因素，而电视机外壳的设计则需要考虑到重量、强度和散热等因素。
因此，在注塑产品设计时，需要充分考虑产品的使用环境和功能需求，以确保产品的整体性能满足用户的需求。
三、模具的设计模具是注塑产品设计中不可或缺的一部分。
模具的设计直接影响着产品的质量和生产效率。
在模具设计中，需要考虑到产品的结构、材料、尺寸、表面处理等多方面因素。
例如，对于精密注塑件，需要采用高精度、高强度的模具，以保证产品的尺寸和表面质量；而对于大型注塑件，需要采用分模组合、多工位一次成型等模具设计方式，以提高生产效率和降低生产成本。
因此，在注塑产品设计中，需要充分了解模具设计的原理和技术要点，以保证产品的生产质量和效率。
四、其他要素除了以上三个方面，注塑产品设计还需要考虑到其他一些要素，如注塑工艺、表面处理、装配等。
在注塑工艺中，需要选择合适的工艺参数，如注塑温度、压力、速度等，以确保产品的成型质量。
在表面处理中，需要选择合适的处理方式，如喷涂、电镀、烤漆等，以提高产品的外观质量和耐久性。
注塑模成型零部件结构与设计
包装容器注塑模成型
包装容器注塑模成型是注塑模成型技 术的重要应用领域之一，主要用于生 产塑料包装容器，如食品包装、药品 包装等。
包装容器注塑模成型还需要考虑到材 料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的容器具 有优良的性能和可靠性。
包装容器注塑模成型需要高精度、高 质量的模具和严格的生产工艺控制， 以确保容器的尺寸精度和外观质量。
02
注塑模成型的原理基于塑料的热 流动和压力传递，通过控制温度 、压力和时间等参数，实现塑料 制品的成型。
注塑模成型过程
注塑模成型过程包括塑料的熔融、注 射、充模、保压、冷却和脱模等步骤 ，这些步骤需要在模具设计和制造时 进行精确控制。
在注塑模成型过程中，塑料熔体在高 压下注入模具，并在模具内快速冷却 固化，形成具有所需形状和尺寸的塑 料制品。
使用维护。
保证模具在使用寿命内 能够稳定、可靠地工作， 避免出现故障和损坏。
在满足功能和工艺要求 的前提下，尽量降低模
具的成本。
成型零部件分类
01
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03
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成型零件
用于成型塑料件的零件，如型 腔、型芯、滑块和斜顶等。
浇注系统零件
用于将塑料熔体从注射机输送 到模具型腔的零件，如主流道 、分流道、浇口和冷料井等。
家用电器零部件注塑模成型
家用电器零部件注塑模成型是注塑模成 型技术的另一重要应用领域，主要用于 生产家用电器零部件，如电视、冰箱、
洗衣机等。
家用电器零部件注塑模成型需要考虑到 材料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的零部件具
有优良的性能和可靠性。
家用电器零部件注塑模成型还需要考虑 到环保和节能等方面的要求，采用环保 材料和节能技术，以符合市场需求和法
注塑件加强筋、圆角等设计规范
注塑件加强筋、圆角等设计规范1.2 注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
1.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。
小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。
1.2.1.1t ：t1≤1.51.2.1.21.2.2为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。
零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。
1.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.1.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
～3)a ～1)a ～0.25)a θ=2°～ 4°当a ≤2mm 时，可选择a=b 。
1.2.3.1筋的高度与圆角半径.1.2.3.2达到平直要求。
1.2.4a 不应小于孔径，并不小于零件壁厚t 的0.25倍。
孔口间的距离b 不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm 。
1.2.4.1 h 、h 与c 之比不能超过3， 如图其尺寸可参考表4.2-21.2.4.2 孔深h ≤2d 情况下的最小直径1.2.5螺纹内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm 的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。
注塑件设计标准__概述说明以及解释
注塑件设计标准概述说明以及解释1. 引言1.1 概述注塑件设计是指利用注塑工艺制造所需产品的过程。
注塑件设计标准旨在确保注塑件的质量和性能，以满足客户的要求和市场需求。
本文将概述并解释注塑件设计标准及其重要性。
1.2 文章结构本文分为五个部分，每个部分都涵盖了注塑件设计标准的不同方面。
首先，在引言中我们将提供概述说明和文章结构。
接下来，第二部分将介绍注塑件设计标准的定义、背景、重要性和应用范围。
第三部分将讨论注塑件设计标准的基本原则，包括合理性原则、可制造性原则和材料选择原则。
第四部分将深入研究注塑件设计标准中的关键要点，如尺寸和公差规定、浇口与冷却系统设计要点以及壁厚控制与强度分析要点。
最后，在结论中总结主要观点和结果，并展望未来发展方向。
1.3 目的本文的目的是向读者介绍和解释注塑件设计标准，帮助他们了解该领域的基本知识和要求。
通过详细讨论注塑件设计标准的定义、重要性、原则和关键要点，读者将能够更好地理解并应用这些标准，以提高注塑件的设计质量和制造效率。
此外，我们也希望通过展望未来发展方向，为读者提供一些关于该领域可能的进一步研究和改进方向的思考。
2. 注塑件设计标准:2.1 定义和背景注塑件设计标准是指在注塑件的设计过程中需要遵循的一系列规范和要求。
它主要关注如何正确地进行注塑件的设计，以确保最终产品的质量和性能能够满足预期需求。
在当前制造业中，注塑技术得到了广泛应用，因此制定相应的设计标准变得至关重要。
2.2 重要性和应用范围注塑件设计标准对于保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。
它能够帮助设计人员确立正确的设计思路，并明确各个环节的需求和要求。
同时，注塑件设计标准还可以提供有效的参考依据，使不同部门之间的沟通更加顺畅，协同配合更加紧密。
注塑件设计标准适用于各种类型和规模的制造企业，无论是大批量生产还是小批量定制均可使用。
它既可以作为企业内部培训教育的基础材料，也可以为外部合作伙伴提供参考依据。
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·设计任务1、设计任务本课程设计为一塑料端盖，如图0-1所示。
塑件结构比较简单，塑件技术要求是不允许有裂纹和变形缺陷，壁厚均匀，未注圆角R5，材料为聚乙烯（PE），生产批量为大批量。
塑件公差按模具设计要求进行转换。
塑件如图0-1所示。
图0-1 塑件2、设计要求（1）塑件零件图1张（另行分配）；（2）模具装配图1张（A0或A1）;（3）模具零件图4——5张（必须有1张手工绘图）凸模、凹模、型芯等；（4）设计说明书一份；（5）图纸总量：至少2张A0。
目录1.塑件成型工艺分析 (4)1.1塑件的分析 (4)1.2PE（聚乙烯）的性能分析 (4)1.3PE的注射成型过程及工艺参数 (5)2.拟定模具的结构形式和初选注射机 (5)2.1分型面位置的确定 (5)2.2型腔数量和排列方式的确定 (5)2.3注射机型号的确定 (5)3.浇注系统的设计 (7)3.1浇注系统的组成 (7)3.2浇注系统设计原则 (7)3.3主流道的设计 (7)3.4分流道的设计 (8)3.4.2分流道的布置形式 (8)3.5浇口的设计 (9)3.5.1浇口位置选择原则 (9)3.6冷料穴的设计及计算 (9)4.成型零件的结构设计及计算 (9)4.1凹模的结构设计 (10)4.2成型零件的刚才选用 (11)4.3成型零件工作尺寸的计算 (11)4.4成型零件尺寸 (12)5.1脱模推出机构的设计原则 (12)5.2推出方式的确定 (12)5.2.1采用推杆推出 (12)5.3推出结构的设计 (13)6.模架的选择 (13)6.1模架的选型 (13)6.2各模板尺寸的确定 (13)6.3模架各尺寸的校核 (14)7．排气槽及冷却系统的设计 (14)7.1排气槽及冷却系统的设计 (14)7.2 冷却系统的设计 (14)7.2.1 冷却介质 (14)8.导向与定位结构的设计 (14)9.总装配图的绘制 (14)10设计心得 (17)11.参考文献 (17)1.塑件成型工艺分析1.1塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为 1.25mm，塑件外形尺寸为小型，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。
（2）精度等级一个长孔公差未标注，去公差为MT5，其他公差都已给出来。
（3）脱模斜度 PE即聚乙烯由乙烯单体经聚合而成，是无臭、无谓、无毒的白色粉末。
成型性良好，成型收缩率较小，参考文献【1】表2-10选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为Ⅰ。
1.2PE（聚乙烯）的性能分析聚乙烯按聚合时搞的压力不同分为高压、中压和低压聚乙烯。
目前习惯于按聚乙烯密度的不同分为高密度、中密度和低密度聚乙烯。
经挤出造粒成蜡状半透明颗粒，外观呈乳白色，密度为0.91～0.98g/cm³。
聚乙烯是合成树脂中产量最大、用途最广的塑料品种，约占塑料总产量的30%，为塑料工业之冠。
聚乙烯特性及用途包括：①聚乙烯高频绝缘性能优异，由于其吸水性极小，介电性能与频率、温度及湿度无关，耐化学性较好，因此适于制造各种高频通信电缆和海底电缆的绝缘层。
②聚乙烯化学稳定性较高，能耐大多数酸、碱及盐的侵蚀，但不耐强氧酸的腐蚀。
一般不溶于有机溶剂（除苯及汽油外），可用于制造化工设备的零部件、管道及容器等。
③聚乙烯的耐低温性能好，在-60℃下仍具有较好的力学性能；聚乙烯不耐高温，低密度聚乙烯（高压聚乙烯，LDPE）的使用温度在80℃以下，高密度聚乙烯（低压聚乙烯，HDPE）的使用温度在110℃以下。
④聚乙烯在热、光及氧的作用下易发生老化，逐渐变脆，力学性能和点性能下降。
在成型时，氧化会引起熔体黏度下降和变色，产生条纹，影响塑件质量。
因此，聚乙烯成型过程中需要添加抗氧化剂及紫外线吸收剂1.3PE的注射成型过程及工艺参数1.3.1注射成型过程①成型前准备，对PE的色泽、粒度和均匀度经行检验，PE成型前须经行干燥处理温度为60℃——80℃，干燥时间为2h。
②注射过程。
塑料在注射剂料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程大致可以分为充模、压实、倒流和冷却五个阶段。
③塑件的后处理（退火），退火处理班费为红外线灯、烘箱，处理温度为70℃，处理时间为2h——4h。
1.3.2注射工艺参数①注射机：柱塞式②料筒温度t/℃：前段140——160；后段170——200.③模具温度t/℃：60——70；④注射压力（p/MPa）：60——100；⑤成型时间s：注射时间15——60；高压时间0——3；冷却时间15——60；总周期40——160；2、拟定模具的结构形式和初选注射机2.1分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应该选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。
2.2型腔数量和排列方式的确定(1)型腔数量的确定由于塑件的精度要求不高，且塑件的尺寸中等，初步设定为一模两腔两点进料的结构形式。
(2)型腔排列形式的确定该模具选择是一模两腔，垂直主流道，其型腔中心距的确定如图所示。
(3)模具结构形式的初步确定由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，对称排列，根据塑件的结构形状及材料的性质，推出机构初选推件板以及推杆脱模方式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用直浇口，熔融物料通过直浇口时还有摩擦生热提高料温的作用，使粘度进一步降低，有利于物料进行下一步的加工，综上所述，可以确定采用单分型面注射模，垂直式主流道，直浇口，推杆以及推杆推出。
2.3注射机型号的确定(1)注射量的计算=21.021cm³塑件的体积：V塑塑件UG三维体积质量分析如图所示(2)浇注系统凝料体积的初步计算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2到1倍来计算。
由于本次设计采用的流道简单而且比较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为V总=1.3nV塑=1.3×21.021×2=54.65cm³(3)选择注射机根据以上计算算出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为74.678cm³，由参考文献式V公=V总、0./8=74.678/0.8=93.3475cm3。
根据以上的计算，初步选择公称注塑量为500cm³,注射机型号为XS-ZY-125液压-机械式注射机，其主要技术参数见2-1。
(4)注射机的相关参数的校核①注射压力校核。
由表C-4可知LD-PE 所需注射压力为60~100Mpa这里取p=80Mpa,该注射机的公称注射压力p公=122Mpa，注射机系数k1=1.25-1.4，这里取k1=1.3，则：K 1=1.25×80=100Mpa<p公，所以注射机注射压力合格。
②锁模力校核。
塑件在分型面上的投影面积A塑=(90-10) ×3.14=251.2mm²浇注系统在分型面上的投影是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2到0.5倍。
由于本设计的流道很简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。
这里取A总=0.2A塑。
塑件和浇注系统在分型面上的总的投影面积A总为A总=1.2A塑×2=251.2 mm²模具型腔内的胀型力F胀，则F胀=A总p塑=15.2KN上式中p模是型腔的平均计算压力值。
P塑是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%-40%，大致范围为18-40Mpa LD-PE故取35Mpa 公称锁模力F锁=50KN锁模力安全系数为K2=1.1-1.2 K2为1.2 K2F锁=1.2×30.4=18,24KN<F锁=50KN 所以注射机锁模力满足要求。
对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行3.浇注系统的设计浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使用塑料熔体平稳而有序地填充到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分重要。
浇注系统一般可分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。
3.1浇注系统的组成多型模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。
3.2浇注系统设计原则浇注系统的设计是注塑模具设计一个重要的环节，它对注射成型周期和塑件质量(如外观、物理性能、尺寸精度)都有直接影响，参考文献设计时需要遵循如下原则：(1)型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。
(2)型腔和浇口的排列尽可能减少模具外形模具尺寸。
(3)系统流道尽可能短，断面尺寸适当(太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大)；尽量减小弯折，以使热量及压力损失尽可能小。
(4)对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道可能采用平衡式布置。
(5)满足型腔充满前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。
(6)浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不应影响塑件外观。
3.3主流道的设计(1)主流道的长度一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，所以50mm进行计算，(2)主流道小端直径 d=5+(0.5-1)=6mm(3)主流道大端直径 D=d+2Ltan(a/2)=8.8mm(4)球面配合高度H一般取3-5mm或取（1/3-2/5）R取H=4mm 3.3.2主流道-的凝料体积V主=L主（R主²+r主²+R主r主）*3.14/3=40×（4.4²+3²+4.4×3）×3.14/3=1739.979mm³3.3.3主流道当量半径Rn=（3+4.4）/2=3.73.3.4主流道衬套形式常用的主流道衬套有A、B两类，其中B是为了防止衬套在熔体反压力作用下退出定模板而设计，使用是用固定在定模板上的定位环压住衬套大端台阶即可，对于小型注射机，可将主流衬套与定位环设计成一个整体。
衬套与定模之间的配合采用H7/m6。
参考文献表9-2，T10A适用于制造各种形状简单的模具的模具型芯和型腔。
本设计要求采用T10A钢，热处理淬火表面硬度为53HRC-57HRC。
由于该模具主流道较长，定位环和衬套设计成分体式结构较易，具体尺寸参考文献浇口套的结构形式。
3.4分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的料流通道，是塑料熔体由主流道入型腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳转换，在多型腔模中起着将熔体向各个型腔的分配作用。
3.4.1分流道设计准则A．尽量保证各型腔同时充满，并均匀地补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸可能一致B．各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道，螺钉等，并有足够截面积承受注塑压力。
C．在满足以上要求时尽量缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量。