水稳碎石

1、原材料：

1.1水泥：

水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只

有3.5%），其质量尤为重要。为保证水稳碎石混合料有足够的时间来运输、摊铺

及碾压，要求选用初凝时间大于3小时，终凝时间大于6小时的普通硅酸盐水泥。我们经理部采用的是新余市雷殿牌散装32.5级普通硅酸盐水泥。初凝时间大约在

4h10min，终凝时间大约在9h30min左右。能够满足施工要求。水泥在入罐前必

须确认在出炉7天以后,安定性符合规范及设计要求.

1.2级配碎石：

规范规定级配碎石的最大粒径不宜大于37.5mm。粒径过大对拌和站、摊铺机

的损害性越大，混合料易离析。在欧美等国家，一般把最大粒径限制在19-20mm

之间。但最大粒径愈小，石料的加工量愈大。高速公路对结构层的使用性能要求高，必须采用最大粒径较小的集料，以利于机械施工。我们经理部采用最大粒径为

31.5mm的级配碎石。使用效果良好。

级配碎石的压碎值应不大于28%,针片状含量不大于15%.集料中小于0.6mm的颗粒必须进行液限和塑性指数试验,要求液限小于28%,塑性指数小于9%。应特别注意碎石的级配控制。因为用水泥稳定级配不良的碎石水泥剂量必须达到6-8%才能满足设计要求，而稳定级配良好的碎石只用3.5%的剂量即可。所以集料的级配

是质量控制的要点。级配碎石最好采用3种不同粒级的碎石掺配而成，这样级配能够保证相对稳定。我们在料厂将石料加工成大料19-31.5mm、小料4.75-19mm、石粉0.075-4.75mm三个粒组，分别堆放，严禁混堆。在料厂堆料时，宜采用小堆，避免料堆过高，造成大颗粒向周边滚落，影响集料级配。其中0.075-4.75mm的石粉组必须进行覆盖，否则，石粉在晴雨天气含水量偏差较大（一般在3.0-8.5%之间）。这一点我们是有经验教训的，即使每次搅拌都测含水量来调整拌和用水，雨后施工的混合料含水量也很难控制的好，因为石粉堆的上部和下部含水量偏差较大。

2、混合料的配合比设计

底基层混合料的级配直接影响到混合料的密实度及强度。混合料的配合比设计

是质量控制过程中最关键的一环。我们通过多次试验，采用不同的掺配方式（配成后均在规范允许范围以内）得到5组配比，分别对5组配比进行重型击实试验，选用重型击实后干密度最大的配比方式。得出最大干密度2.252g/cm3，最佳

(g/cm3) 2.3

2.2

2.1

2.0

4 6 8 10 12 （%）

最大干密度-最佳含水量关系曲线图1

含水量7.2%。（见图1）其配合比为大料：小料：石粉=20：50：30。在击实过程我们发现，在规范级配允许范围内，大料含量增加，干密度变大。用已定配比来指导料厂的生产。避免造成某种粒组过剩。水泥的含量为3.5%，设计已经给以限定。在施工中应考虑各方面因素的影响，水泥用量加大0.5%，施工配比水泥剂量采用4%。

3、准备下承层：

在底基层摊铺前，准备下承层非常必要。采用压路机进行碾压检验。发现软卧

层应及时换填。对表面松散的部分，应针对现场情况采用撒水翻拌或换填的方式来处理。务必保证下承层有足够的密实度及强度。否则，因下承层强度不足，底基层极易产生裂缝。最终反映到面层，影响面层的使用寿命。

4、混合料的拌和

路面底基层的施工，关键在于机械的配置。而机械配置中，以选定拌和站最为

重要。在高速公路施工中，必须选用有电子计量的拌和设备，来保证混合料的级配精度。我们经理部选用的是南方路机生产的WCB-400型全电脑监控拌和站，每小

时供料能力400t，该设备计量精确，性能稳定。能够保证混合料的配比。为确保

水泥稳定碎石混合料配比准确，必须在正式施工前精确测定各料仓的转速和单位时间内各料仓出料重量。各料仓及水泥、水量调试完毕后进行试生产，并通过EDTA 滴定法和筛分等试验进行验证水泥剂量、碎石级配、含水量是否准确。集料误差不能超过±2%，含水量（采用炒干法）不能超出预定含水量±1%，水泥剂量在控制

在3.5%-4.5%范围内，否则应根据试验结果对各料仓转速等参数进行调整，以满

足生产精度要求。水泥剂量的测定采用EDTA滴定法。根据EDTA耗量，对应标准曲线，查得混合料的

EDTA耗量（ml）20

15

10

5

0 2 4 6 8 灰剂量（%）

EDTA——灰剂量关系曲线（图2）

水泥剂量（标准曲线见图2）。应严格控制混合料的水泥剂量。水泥剂量过低，影响底基层的强度。水泥剂量过高，不仅增加成本，而且成型后的底基层容易开裂，最终影响路面质量。

5、混合料的运输、摊铺和碾压

混合料的运输车辆建议采用8t以上性能良好的自卸车。运输过程中要注意防止

混合料的离析及水分蒸发。气温太高时，必须采用雨布覆盖。为避免混合料离析，运输车辆在出料仓接料时，应前后调整位置，分三次将车厢装满，先装车厢靠近驾驶室一侧，再装车厢尾部，最后装中间。

混合料摊铺采用两台稳定土摊铺机（TITAN423型）一前一后，相距8-10m进

行摊铺，避免纵向接缝。摊铺前应调整好摊铺机传感器臂与高程控制线的关系。摊铺过程中，要控制好松铺高程（见公式1）：

松铺高程=承层高程+松铺系数*压实厚度（公式1）

松铺系数——1.28（试验段总结数据）；

压实厚度——控制桩处底基层设计标高-实测下承层标高。

松铺高程是采用10m一桩挂线（将1'的小钢丝绳挂在钢筋桩上并用紧线器拉紧）控制。有专人负责松铺高程的检查，利用3m直尺垂直于路中线，横放在底基层表面，使直尺的一端靠近高程控制线，误差超过5mm，应立即进行调整，确保底基

层的松铺高程在规范允许范围以内。

摊铺机宜连续摊铺。应根据拌和站的工作能力控制摊铺机的行驶速度。禁止摊

铺机停机待料。应采用两台摊普机施工，速度宜控制在1.0-1.2m左右。摊铺机作

业时应尽量减少进料口翻板翻起的次数，保证螺旋布料器有三分之二埋在混合料中，以避免混合料离析。并设专人跟在摊铺机后对混合料离析、表面不平整处进行处理。

压实设备采用一台12t光轮压路机、一台18t振动压路机和一台胶轮压路机。压实作业遵守先轻后重、先慢后快的原则。先用12t光轮压路机进行稳压1-2遍，然后采用振动压路机碾压，先弱振再强振，最后采用胶轮压路机稳压至无轮迹为止。直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内向外碾压。以保证路基横坡成型。底基层的碾压作业需一气呵成，要保证碾压过的底基层是合格品。否则，水泥初凝以后，绝对不允许压路机进行复压，这样会影响混合料的板结成型。一般需要碾压6-8遍才能达到规范要求的压实度。压路机的碾压速度，头两边宜控制在1.5-2.0Km/h，后两遍宜控制在2.0-3.0Km/h。为保证底基层的压实度，试验人员必须在碾压一结束，立即进行压实度检测，发现压实度不足，应立即进行补压，直到压实度合格为止。碾压过程中，如发现有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和碾压，使其满足质量要求。从混合料的拌和到碾压结束，整个操作过程应在2小时内结束，最长不能超过3小时。超过3小时的混合料应予废弃。因为时间过长，对混合料成型后的压实度、强度都有明显的影响，具体数据详见下图3：

强度（MPa）干密度（g/cm3）

5 干密度 2.3

4 强度 2.2

3 2.1

2 2.0

1 1.9

0 1.8

0 1 2 3 4 5 6 7时间（小时）

延迟时间对强度于密实度的影响图（图3）