连铸坯火焰切割原理
火焰切割的原理与机制
火焰切割的原理与机制火焰切割是一种运用火焰燃烧腔燃烧产生的高温火焰，加上喷射出的高速氧化剂将材料氧化成气体，通过机械力量使被氧化的材料断开的加工方法。
火焰切割的广泛应用范围，让火焰切割成为了工业生产中的一项最常见的金属加工方法。
在关于火焰切割的原理和机制方面，下文将详细介绍。
一、火焰切割的原理火焰切割的原理是以燃烧氧化燃料（醋酸乙炔、甲烷、丙烯等）的混合气作为能源，同时向燃烧气体中喷入高纯度氧气，从而获得高温火焰。
在这个高温火焰的作用下，氧化性金属会在金属表面被氧化，然后再被高速氧化剂吹散之后，形成一种氧化后的金属气体，就会对材料表面产生很强大的腐蚀性，同时在此时将高速氧化剂的氧化性及沿金属表面运动的流动特征利用到极致。
最终这些介质会将金属表面冲击下去，从而实现通过切割金属的目的。
二、火焰切割的机制火焰切割的机制，就是根据高温火焰的原理，采用一套切割技术，将高温火焰的加热和氧化作用与机械力量相结合，实现对金属材料的切割过程。
火焰切割的切割过程主要包括三种机制：热传导切割、氧化切割和溶解切割。
1. 热传导切割通过热传导切割来切割金属板材是一种古老而简单的方式。
这种切割方式通过使用具有高风速的喷嘴来以高速气流的形式将金属表面的热量移动到附近的区域并燃烧。
这样，热量就会很快地向着金属内部传播，进而将金属靠燃烧的气体切断。
这种切割方式通常用于切割薄金属。
2. 氧化切割氧化切割也被称为燃气切割，这种切割方式利用氧化性金属在氧气的作用下能够快速氧化并腐蚀，形成金属氧化物，并将氧化物通过机械力量切割。
这种切割方式一般使用醋酸乙炔作为燃料，氧气作为氧化剂来产生火焰，并通过靠近火焰产生的高温氧化金属来实现切割的目的。
3. 溶解切割溶解切割是一种基于金属物理化学原理的切割方式，也被称为气体切割。
这种切割方式主要是通过氧、醋酸乙炔、钢板经过相互作用，使钢板表面被熔化并流动形成新的物质，然后再通过氧化作用将熔化的金属断开。
手工火焰切割知识点总结
手工火焰切割知识点总结一、火焰切割概述火焰切割是利用氧、乙炔或其他可燃气体燃烧产生的高温火焰来将金属材料切割成所需形状的加工方法。
火焰切割的原理是利用氧燃烧剧烈产生的高温来熔化金属材料，然后通过氧气的喷射将熔融金属吹割掉，从而达到切割金属的目的。
二、火焰切割的适用材料1. 火焰切割适用于大多数金属材料，如碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金等。
2. 火焰切割还可用于切割厚度不大的铸铁和镍合金等材料。
三、火焰切割的设备和工具1. 切割设备：包括氧气瓶、乙炔瓶、切割枪、切割嘴等。
2. 附件：包括气管、减压阀、闪光器、安全阀等。
3. 切割工具：包括打火机、切割手套、面罩、防护服等。
四、火焰切割的工艺过程1. 燃气供给：首先打开氧气瓶和乙炔瓶，将氧气和乙炔输送到切割枪内。
2. 点火预热：点燃切割枪的乙炔气流，进行加热预热金属材料。
3. 切割加热：在金属材料预热后，打开氧气气流，形成高温火焰对金属材料进行切割加热。
4. 切割操作：利用氧气的喷射，将熔化的金属吹割掉，从而完成切割操作。
五、火焰切割的注意事项1. 安全防护：进行火焰切割时，必须穿戴好切割手套、面罩、防护服等安全防护用具，确保人身安全。
2. 气源检查：在进行火焰切割前，必须检查氧气和乙炔瓶的气源是否充足，防止切割过程中气源中断。
3. 环境通风：火焰切割时会产生大量有害气体和烟雾，一定要确保操作环境的通风状况，防止有毒气体对操作人员造成危害。
六、火焰切割的常见问题及处理方法1. 切割不平整：可能是切割工艺参数设置不合理，需要调整氧气和乙炔的比例、喷嘴角度等。
2. 喷焰不稳定：可能是气源压力不稳定或气管连接不牢固，需要检查气源设备和连接部件。
3. 切口异常：可能是切割枪、切割嘴等部件磨损严重，需更换磨损部件。
4. 安全问题：如果出现气源泄漏、设备损坏等安全问题，必须立即停止切割操作，进行维修和处理。
七、火焰切割的优点和局限性1. 优点：火焰切割设备简单、成本低、适用范围广，特别适用于户外环境和野外作业。
火焰切割概念
切割是各种板材、型材、管材焊接成品加⼯过程中的⾸要步骤，也是保证焊接质量的重要⼯序。
⽕焰切割
其⼯作原理是：可燃⽓体与氧⽓混合燃烧的⽕焰热能将⼯件切割处预热到⼀定温度后，喷出⾼速切割氧流，使⾦属剧烈氧化燃烧并放出热量，利⽤切割氧流把熔化状态的⾦属氧化物吹掉，从⽽实现切割。
液化⽯油⽓切割
液化⽯油⽓切割的原理与氧⼀⼄炔切割相同。
不同的是液化⽯油⽓的燃烧特性与⼄炔⽓不同，所使⽤的割炬也有所不同。
氧熔剂切割
氧熔剂切割是在切割氧流中加⼊纯铁粉或其它熔剂，利⽤它们的燃烧热和废渣作⽤实现⽓割的⽅法为氧熔剂切割。
氧⼀⼄炔切割
氧⼀⼄炔切割是利⽤氧⼀⼄炔预热⽕焰使⾦属在纯氧⽓流中剧烈燃烧，⽣成熔渣和放出⼤量热量的原理⽽进⾏的。
氢氧源切割
利⽤电解⽔氢氧发⽣器装置，⽤直流电将⽔电解成氢⽓和氧⽓，其⽓体⽐例恰好完全燃烧，⽕焰温度可达2800～3000℃，也可以⽤于⽕焰加热。
⽓割过程是预热燃烧吹渣过程，但并不是所有⾦属都能满⾜这个过程的要求，只有符合下列条件的⾦属才能进⾏⽓割： ⾦属在氧⽓中的燃烧点应低于其熔点；
⾦属在切割氧流中的燃烧应是放热反应；
⽓割时⾦属氧化物的熔点应低于⾦属的熔点；
⾦属中阻碍⽓割过程和提⾼钢的可淬性的杂质要少。
⽓割的优点是设备简单、使⽤灵活。
其缺点是对切⼝两侧⾦属的成份和组织产⽣⼀定的影响，以及引起被割⼯件的变形等。
⽬前⽓割⼯艺在⼯业⽣产中得到了⼴泛的应⽤。
火焰切割的基础知识
火焰切割的基础知识火焰切割是一种广泛应用于工业领域的金属切割方法，它的工作原理是利用氧气和燃气混合后的火焰，将金属部分加热至高温状态，再进行燃烧氧化，达到切割金属的目的。
它简单、易于操作、低成本，因此得到了广泛应用。
本文将详细介绍火焰切割的工作原理、设备要素、工艺参数和常见应用等方面，希望能够加深读者对于火焰切割的了解和认知。
一、火焰切割的工作原理火焰切割是一种化学反应力量应用于金属材料切割的方式。
它利用燃料气体和氧气在燃烧时放出大量热能，在切割区域加热瞬间达到金属熔点，然后通过喷射出的氧气燃烧金属，达到切削目的。
火焰切割一般应用于低温的铁、钢等金属材料。
通过火焰切割可以对金属材料进行直线、圆形等多种形状的切割，并且切割过程不会影响材料的性质，因此被广泛应用于汽车制造、机械制造、建筑等领域。
二、火焰切割的设备要素火焰切割的设备主要包括以下要素：（1）切割机床：切割机床是火焰切割的基本工具。
它由氧燃气切割机、压氧装置、切割架、切割夹具、氧氢切割垫等组成。
传统的切割机床一般是由氧气和乙炔混合气体进行切割。
但随着科技的发展，现在大多数使用氧气和液化石油气或液化天然气混合气体进行切割。
这种切割方式可以使气体稳定，切割效果更好，切割速度也更快。
（2）喷枪：喷枪是重要的切割设备。
它是将切割气体喷射至被切割金属材料上的专门工具。
喷枪主要有氧气、乙炔和氮气三种，但不同的喷枪也有相应不同的应用场景，如：氧气喷枪适用于铁、钢等高温材料的切割，氢气喷枪适用于管道、坚硬材料的切割，气体混合喷枪适用于不同材质的切割和焊接。
（3）气体储罐：气体储罐是储存氧气、燃气等切割气体的设施。
气体储罐按照气体种类不同分为液态储气罐和气态储气罐。
（4）附件设备：附件设备包括保护眼镜、手套、切割头等工作时必备的专业工具。
三、火焰切割的工艺参数在火焰切割过程中，操作者需要根据不同的金属材料、金属厚度、气体种类等因素，进行不同的操作参数设置，以此调整切割效果和切割速度。
火焰切割机的工作原理
火焰切割机的工作原理
火焰切割机是一种利用高温火焰将金属材料熔化，并通过氧化反应进行切割的工具。
它主要由氧气和燃料组成，常用的燃料有乙炔、甲烷和液化石油气等。
具体工作原理如下：
1. 混合燃气供给：将燃料和氧气以一定比例混合，通常使用的是氧乙炔，然后进入火焰切割机中。
2. 点火：通过点火装置点燃混合燃气，形成高温火焰。
3. 预热金属材料：在工件需要切割的位置，将高温火焰对准金属材料，并开始预热，以使金属材料达到足够的热量。
4. 氧化反应：当金属材料达到预定温度后，打开提供氧气的阀门。
氧气进入高温火焰后，与金属材料发生剧烈的氧化反应，产生大量的燃烧热。
5. 切割金属材料：在氧化反应的作用下，金属材料与火焰接触的部分迅速熔化，形成熔池。
同时，通过火焰切割机的高速氧化剂供应，将金属熔池迅速吹散，完成金属材料的切割。
需要注意的是，火焰切割机的工作过程中需要控制火焰温度、氧气流量和金属材料的预热时间等参数，以获得优质的切割效果。
另外，由于火焰切割会产生大量的热量和火花，使用时必须注意安全，采取适当的防护措施。
浅谈氢氧火焰切割在连铸的生产应用
浅谈氢氧火焰切割在连铸的生产应用摘要：连铸坯氢氧火焰切割就是利用“水电解氢氧发生器”电解制取的氢氧混合气作为能源介质，取代传统的乙炔、丙烷等工业燃气，点火形成氢氧焰，氢氧焰火焰集中，温度高达2800度，燃烧强度仅次于乙炔而高于其它燃气，因而能快速切割连铸坯。
关键词：水电解氢氧发生器氢氧混合气回火“连铸坯氢氧火焰切割技术”在1999年成功地应用于连铸坯火焰切割后，经过不断发展完善，目前已有100多台连铸机、450多流连铸坯使用了氢氧火焰切割。
在当前钢铁市场严峻的形势下，为了积极响应河北钢铁集团公司“节能降耗，创新增效”的号召，淘汰高耗能、高污染等落后的生产工艺技术和设备，根据现场实际将河北省邯宝炼钢厂2台双流宽厚板连铸机的氧-焦炉煤气火焰切割方式改造成氧-氢氧气火焰切割。
但氢氧火焰切割的经济效益性和安全性究竟如何？成为生产使用者密切关注的问题。
1 经济性河北省邯宝炼钢厂2台双流宽厚板连铸坯从2012年3月份正式使用了氢氧火焰切割，现将氢氧气切割与原来使用焦炉煤气切割的经济技术从理论和实际两方面分析结果汇总如下。
1.1 基本数据水（H2O）电解的化学方程式为2H2O =2H2+ O2氢气（H2）燃烧的化学方程式为2H2+ O2=2 H2O水电解制取的氧气本身就满足了氢气燃烧的需要，因此不需要消耗低压氧（或称混合氧），可以省下大量的混合氧费用，但需使用少量焦炉煤气（每小时消耗焦炉煤气18.3 m3/h）作助燃剂，因此其直接使用成本与电费、水费、焦炉煤气有关，但根据水电解氢氧发生器每生产1 m3氢氧混合气消耗0.8公斤水计算消耗的水成本可以忽略。
［1］每次切割点火焦炉煤气耗量：18.3 m3/h÷3600s/h×330s=1.68 m3 点火焦炉煤气吨钢成本：1.68 m3×0.97元/ m3÷28.704t=0.06元/t而根据现场生产实际（2012年3月～2013.7月份统计）平均吨钢耗电：0.25～0.3千瓦·时/吨，按0.3千瓦·时/吨计算，吨钢直接成本：0.3 ×0.56+0.096+0.06=0.32元/吨1.3 氧-焦炉煤气切割的使用成本（不包括切割氧消耗）净化后的焦炉煤气是无色，有臭味的有毒气体，其主要成分是H2（60%）、C H4（22～26%）、CO（6～9%）、CnHm（4.5%）及C O2、N2、O2等杂质。
影响连铸板坯火焰切割机效率的因素及采取的措施
（2）割嘴高度
割嘴高度指割嘴到待切板坯的距离。割嘴高度过低会使切口发生熔塌，切割面上缘熔化或呈珠链状，飞溅的熔渣易反冲，挂渣堵塞割嘴，有时可能发生回火；割嘴高度过高会使板坯预热面积增加，热损失增大，降低预热效果，减慢切割速度且割缝变宽，降低板坯收得率。
（3）切割设备
系统的功能精度切割设备系统的功能精度是提高板坯火焰切割机切割效率的前提。板坯火焰切割机的安装满足机械、电器、仪表及切割程序自动化的精度要求和使用的工作环境条件至关重要，如果工作中切割设备的功能精度和工作环境条件发生变化不完全满足切割要求时，会直接降低切割机的切割效率，甚至影响板坯切割的正常进行。
3、板坯因素
（1）连铸板坯到达切割点的温度连铸板坯到达火焰切割机切割点的温度与所浇注钢种的冷却强度和拉速密切相关。连铸浇铸拉速越高，板坯到达切割点的温度越高，板坯预热及切割所必须的煤气及氧气消耗量相应减少；在切割用预热火焰的功率、氧气流量与压力不变的条件下即切割火焰相同的情况下，切割的速度可相应适度地提高，切割所形成的割缝也相应减小；反之亦然。
三、提高火焰切割机切割效率的措施
火焰切割的工作原理
火焰切割的工作原理
火焰切割是一种常见的金属切割技术，其工作原理基于火焰的高温和氧化反应。
火焰切割通常使用乙炔与氧气的混合物，通过喷嘴将混合气体点燃，形成高温的火焰。
火焰切割的工作原理可以分为两个主要步骤：预热和切割。
在预热阶段，火焰
被用来加热金属工件的表面，使其达到足够的温度，以便后续的切割。
预热时，火焰喷嘴被调节，使火焰从内部产生适当的工作温度，一般在3000摄氏度左右。
在预热完成后，切割阶段开始。
切割时，火焰喷嘴底部的氧气流经过预热的金
属表面，与金属反应产生氧化反应。
氧气通过提供氧化剂的作用，迅速氧化金属并形成金属氧化物，同时产生大量的热能。
与此同时，由于金属氧化物的化学键较弱，切割操作员使用割炬将金属氧化物融化和吹散，从而实现切割金属的目的。
火焰切割的成功与否取决于多个因素，包括气体混合比例、火焰温度、喷嘴选
择和切割速度等。
正确的气体混合比例和火焰温度可以提供足够的热能，从而有效地切割金属。
喷嘴的选择根据金属的性质和切割要求来确定。
切割速度需要根据金属的厚度和所需的切割质量进行调节。
总的来说，火焰切割是一种可靠且广泛应用的金属切割技术。
其工作原理是利
用高温火焰和氧化反应来加热和切割金属，通过调节气体混合比例、火焰温度和切割速度等因素，可以实现高效、精确的切割操作。
火焰切割原理
火焰切割原理火焰切割是一种常见的金属加工方法，利用高温火焰对金属进行切割，广泛应用于各种领域，如建筑、船舶制造、汽车制造等。
火焰切割原理是通过将金属加热至熔点，再利用氧气或其他氧化剂对其进行氧化燃烧，从而实现金属的切割。
下面将详细介绍火焰切割的原理及相关知识。
一、火焰切割的基本原理。
火焰切割的基本原理是利用氧化剂与金属发生化学反应，产生高温氧化物，使金属迅速熔化并被吹散，从而实现切割。
火焰切割通常使用氧气和燃料，如乙炔、丙烷等。
氧气与燃料在切割枪内混合后，通过喷嘴喷出并点燃，形成高温火焰。
火焰的温度可达到3000摄氏度以上，足以将金属加热至熔点，并在氧化剂的作用下将其切割。
二、火焰切割的工艺过程。
火焰切割的工艺过程包括预热、穿透和切割三个阶段。
首先进行预热，即将金属加热至一定温度，使其表面形成一层氧化物，有利于后续的氧化燃烧。
接下来是穿透阶段，通过增加氧气流量，使金属表面的氧化物被吹散，从而形成一个小孔，使火焰能够穿透金属。
最后是切割阶段，通过调整氧气和燃料的流量，使火焰在金属表面形成氧化燃烧，从而实现金属的切割。
三、火焰切割的适用范围。
火焰切割适用于各种金属材料的切割，包括碳钢、不锈钢、铝合金等。
在切割碳钢时，可使用氧气和乙炔作为燃料；在切割不锈钢和铝合金时，可选用氧气和丙烷。
火焰切割还可用于切割各种厚度的金属板材，适用范围广泛。
四、火焰切割的优缺点。
火焰切割的优点是设备简单、操作方便、成本低廉，适用于野外作业和临时加工。
同时，火焰切割还能切割较厚的金属板材，具有一定的优势。
然而，火焰切割也存在一些缺点，如切割速度较慢、切口质量较差、对金属材料的适应性较差等。
五、火焰切割的发展趋势。
随着科学技术的不断发展，火焰切割技术也在不断改进和完善。
现代火焰切割设备采用自动化控制系统，能够实现精确的切割控制，提高切割质量和效率。
同时，新型火焰切割设备还采用先进的燃烧技术和节能技术，降低能耗，减少环境污染，具有较大的发展潜力。
热加工中的火焰切割技术
热加工中的火焰切割技术热加工技术是一种常见的金属加工方法，通过加热金属材料，使其变软或者熔化，然后通过一定的方式进行加工，从而得到需要的形状和尺寸。
在热加工过程中，火焰切割技术是一种常用且经济实用的切割方法。
本文将从火焰切割的原理、适用范围、常用材料、技术要领等方面进行探讨。
一、火焰切割的原理火焰切割是一种热加工切割技术，采用氧燃气及其他燃气的化学反应，来使金属材料在切割区域熔化或者氧化，并在燃气的作用下将熔池抢夺去，从而实现切割的效果。
火焰切割的主要原理是利用氧和气体的燃烧反应生成高温的火焰，然后用这种高温火焰熔化金属，最后利用氧化反应将熔融的金属吹走。
火焰切割通常由预热、切割和冷却三个过程构成。
预热是将金属材料预热到一定温度，以便于切割。
切割过程中，预热后的金属被燃气燃烧产生的火焰热能加热并熔化，同时，燃气中的氧气和金属形成燃烧产物，进一步提高温度和改变化学成分，从而使熔池形成。
最后，冷却过程是将金属材料冷却至常温。
二、适用范围火焰切割技术普遍适用于碳钢、合金钢、不锈钢、铝等常见金属材料的切割，几乎可以针对所有金属进行切割。
此外，还可以切割厚度不等的金属材料，适用范围较为广泛。
但是对于韧性和硬度较高的金属材料，如高速钢等，往往无法通过火焰切割技术进行加工。
此外，还应该根据所需加工的金属材料和所需切割的形状和尺寸，来选择不同的火焰切割设备及使用的燃气。
三、常用材料火焰切割技术常用的材料主要有氧燃气、灵炭气、丙烯气和天然气等。
其中，氧燃气是最常用的切割材料之一，能够产生高温火焰，有利于金属材料的熔化和切割。
但是，在使用氧燃气时，需要注意防止火灾和爆炸等安全问题。
灵炭气是一种环保型燃气，不含有害物质，切割速度、切割面平整度和切割精度都较高，适合切割不锈钢等较厚的金属材料。
丙烯气的燃烧产生的火焰较稳定，且燃烧速度快，容易形成熔池，适合切割厚度较大的金属材料。
天然气热值较低，不宜用作切割燃气，但是可以作为预热燃气来进行加工。
连铸坯切割
连铸坯切割连铸坯的切割连铸坯为什么要切割连铸坯切割分为离线切割和在线切割，只有半连续铸钢机才采用离线切割。
所谓在线切割是在不停止拉坯的情况下进行铸坯的切割。
一般每炉钢水所浇出铸坯长度有十几米到几十米，当多炉连浇时则更长，这样长的铸坯给后步工序带来一系列问题无法解决，如运输、储存以及轧制时的加热及轧制等。
为此根据成品规格及后步工序的要求把从连铸机拉出的铸坯在运动中切成各种尺寸。
连铸坯的切割有几种方法连铸坯的切割方法有两种：火焰切割和机械剪切。
火焰切割的优点是：设备重量轻、投资少，不受铸坯断面大小及温度限制，切口断面平整，切口附近铸坯不产生变形，设备易于维护。
机械剪切割的优点是：没有金属的烧损，约可节省1％。
此外由于机械剪切割速度快，可以剪成较短的定尺长度。
目前在板坯和大方坯连铸机上几乎都采用火焰切割，在小方坯连铸机上多采用机械剪切。
火焰切割的原理火焰切割原理与普通的氧气切割相同，靠预热氧与燃气混合燃烧的火焰使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成切缝，切断铸坯。
火焰切割可使用多种燃气，如乙炔、天然气、丙烷、精制的焦炉煤气等。
当用火焰切割不锈钢铸坯时，因在高温条件下易于产生粘稠的铬氧化物，熔点较高，能阻断切割的进行，且熔渣不易排除，使切割中断，所以须要辅加铁粉或其它助熔剂。
火焰切割设备的特点火焰切割设备应具有如下特点：(1)切割设备应具有防热、防尘措施，能在强烈热辐射和尘埃等恶劣工况下长期正常运转，可实现自动定尺自动切割功能。
(2)切割枪效能高，切割速度快，切口质量好，切缝小，工作稳定可靠，抗回火能力强，切割噪音低，介质耗量少，切嘴寿命长。
(3)介质供送及控制系统布置合理，安全可靠，可实现远距离控制。
火焰切割装置由切割车、同步装置、切割小车及传动、切割枪、铸坯端面检测装置、能源介质供应系统及电控系统所组成。
切割枪的形式切割枪是火焰切割装置的重要部件，而割嘴又是它的核心器件，它直接影响到切割速度、切割质量、切缝宽度、介质耗量以及切割稳定等重要指标。
连铸火焰切割相关技术分析
文章来源：连铸火焰切割用工业燃气连铸切割是钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型的一种方法。
具体方法为钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
连铸切割要想真正起到高效率、节约成本的目的，需要连铸割嘴、连铸切割气体与切割机操作工人三者的配合。
连铸割嘴的好坏直接决定切割质量的好坏及切割割缝的大小、钢材成本的节约，质量好的连铸割嘴正常情况下能用3个月，并且保证割缝，如150cm的钢坯3mm 割缝，质量不好的连铸割嘴用4天以后割缝就会越来越大，影响切割质量，浪费钢材。
连铸气体的选择也很重要，传统的工业燃气--乙炔，火焰温度高，但切割有熔渣，燃烧污染大，已经被人们摒弃。
新型工业燃气--神麒天然气工业燃气（是加入稀土燃料增益剂的天然气，稀土燃料增益剂的作用是提高天然气的活性，可增加天然气的温度），是连铸火焰切割气体的最佳选择，可以充分利用连铸切割机的高效、自动化的切割方式，结合天然气工业燃气本身的高温度，再加上其清洁能源的机制，在连铸切割中不仅可以提高切割效率，更能节约燃气成本。
稀土燃料增益剂是包头神麒公司研发的用于天然气发生活化、催化、助燃，生产大规模工业切割气的专用增益剂产品，广泛应用于钢厂、钢构、造船行业，可在船舱内安全使用。
在切割铸件冒口，厚锈钢板，坡口切割，烤校，热处理等方面都有优越的性能。
SQ稀土燃料增益剂产品除具有活性强，安全稳定，不易点燃，易于储运，节能环保等特点外，单位燃气增益剂的消耗量大幅度降低，是目前国内外最经济，最安全，最可靠的天然气催化助燃增效产品。
关于连铸火焰切割自动断火的技术分析到目前为止，钢厂连铸坯切割还大多是不断火切割，因为安全，也因为断火技术还没有成熟，如果能有成熟的切割中自动断火技术，并且有相应的可以与之配套的割嘴，那将为切割作业节省不少燃气成本。
自动断火是由一种连铸坯火焰断火切割自动控制装置，包括切割氧电磁阀信号拾取支路、定时信号控制支路、混合气电磁阀控制支路、预热氧电磁阀控制支路、脉冲信号源控制支路，切割氧电磁阀信号拾取支路由第一中间继电器的线圈构成，定时信号控制支路由第一时间继电器的线圈、第二时间继电器的线圈、第一中间继电器的三号触点构成，氢氧气电磁阀控制支路由第三中间继电器的一号触点、第三中间继电器的线圈、第一时间继电器的一号触点、第一中间继电器的一号触点构成，脉冲信号源控制支路由第三中间继电器的一号触点构成，预热氧电磁阀控制支路由第一中间继电器的二号触点、第二时间继电器的一号触点、第二中间继电器的一号触点、第二中间继电器的线圈构成，本装置只在切割作业行程中打开氢氧气，实现切割间隙的断火操作，杜绝了长明火，节约了能源，降低了成本。
阐述连铸坯火焰切割在龙钢的应用
阐述连铸坯火焰切割在龙钢的应用我公司产能从有先前的200万吨，发展到800万吨，为适应发展需求，连铸技术配套需要的切割工艺及设备也由早先的液压剪切、机械剪切改为火焰切割，我公司在2002年开始采用。
1 火焰切割的基本原理及基本条件火焰切割是利用燃气火焰将被切割的金属预热到燃点，使其在纯氧气流中剧烈燃烧，产生金属氧化物形似熔渣，在高压氧气流的吹力下，将熔渣吹掉，同时伴随燃烧金属的氧化反应放出大量热量，又进一步预热下一层金属使其达到燃点。
它是一个预热——燃烧——吹渣的连续过程。
在上述原理的反应过程中，值得注意的是，预热所要达到的温度是金属燃点（燃烧温度），而不是金属的熔点（熔化温度），一般碳钢按其碳含量不同其燃点在1100℃～1350℃左右，而熔点约在1500℃左右。
其切割过程实质上是金属燃烧过程（剧烈氧化反应过程）。
并不是金属的融化过程；火焰切割过程所需要的热量主要依靠金属燃烧放热反应提供的（约占70%），其实燃气提供的只占有30%的热量。
根据以上还原性，则可以理解火焰切割的基本条件和其应用范围。
（1）金属材料的燃点应低于熔点。
如铜、铝、铸铁的燃点高于熔点故不宜采用火焰切割。
（2）金属材料熔点应高于氧化物熔点。
只有这样，在金属未熔化前，将熔渣还是液体状态时从切口处被吹掉。
否则，因高熔点氧化物在割缝中存在，将阻碍下一层金属与切割氧气流发生氧化燃烧反应的进行，如铬钢，铬镍合金不锈、高碳钢，压铸铁等，其氧化物熔点高于在体金属熔点。
故也不宜采用，当需要采用火焰切割时，则需要采用氧—溶剂切割法技术，即在切割时，需要向切割区送入金属粉末（如铁粉、铝粉）利用他们的燃烧增热和除渣作用实施切割。
（3）金属材料熔渣黏度要低，流动性物体可以从切口处吹掉，否则，黏在切口上，影响切口边缘整齐。
（4）金属燃烧反应能放出大量热量，应是放热反应。
（5）金属的导热传能差，否则预热和金属燃烧的热量很快被散发，难以达到熔点。
2 氢氧焰切割应用过程故障实效分析自公司连铸坯氢氧焰切割工艺应用以来，先后曾出现一些有关工艺、设备及质量问题，通过分析试验质量不断改进提高，暴露的问题已得到解决，氢氧焰在连铸坯的应用工艺技术也日趋成熟，现对在应用过程出现的主要技术故障进行实效分析：电解槽泄漏，该故障主要发生在薄盒式电解槽，泄漏部位主要出现在导电盒体与阳极薄板之间的密封面上，泄漏故障表现多数出现于电解槽发生回火或经使用数月以后，新电解槽出现的泄漏故障较少，故障产生的原因主要有以下几点：（1）设计方面，密封结构可靠性不足，薄盒式电解槽的导盒体四周安装边密封面刚性低，属于非刚性密封，完全依靠紧固螺栓，产生的紧固力和耐碱橡胶垫压缩回弹量产生的密封效果一旦出现紧固力变化，或者橡胶垫压缩变形量和回弹能力改变，及盒体安装边材料出现变形则容易出现泄漏故障。
氢氧火焰断火切割连铸坯技术的研究与应用
氢氧火焰断火切割连铸坯技术的研究与应用连铸坯是钢铁制造行业中使用最广泛的原材料，但是在加工过程中，很多连铸坯的加工程序存在着许多困难，比如切割、焊接、成型等。
而氢氧火焰断火切割技术可以显著提高连铸坯加工的完成率和效率，同时还提高了切割品质，并减少烧伤几率，成为当今钢铁制造行业中使用最为广泛的加工技术之一。
氢氧火焰断火切割技术的原理是，利用氢氧火焰将连铸坯的强烈的热能量传递到特定的位置，使特定的切割位置受热后，实现熔化切割。
氢氧火焰断火切割技术主要由氧元素和氢着两种元素组成，通过对两种元素进行调整可以改变火焰的性质，比如可以改变火焰的温度，改变火焰的发射量，以此调节断火切分时达到尽量少的烧伤，从而使切割品质更高。
使用氢氧火焰断火切割技术制作连铸坯加工需要特别注意的是，由于气体和熔化金属的反应必须要在一定的时间内完成，因此在安装断火切割技术时，需要对气体流速和煤气压力等参数进行精确的控制，以免对切割质量造成影响。
此外，另一方面，由于氢氧火焰断火切割技术的发展，自动断火切割设备逐渐得到普及，自动断火切割设备可以更快更准确地完成切割，并且可以根据当前生产任务动态调整断火切割参数，从而有效提升生产效率和切割质量。
至于氢氧火焰断火切割技术的研究，近几年已经取得了重大突破，比如已经开发出大量新型氢氧火焰断火切割设备，能够根据不同材料表面反射率和热膨胀系数合理调整断火切割参数，从而达到较好的切割性能；此外，已经发展出具有多级断火切割功能的设备，可以自动预热断火切割段，以有效降低烧伤段，从而达到提升切割品质和提高切割效率的目的。
总之，通过不断的改进，氢氧火焰断火切割技术已经取得了巨大的进步，并在钢铁生产行业中得到了广泛的应用，它的出现不仅提高了连铸坯加工的效率，而且还改变了制造行业的发展方向，使制造行业的生产更加高效，使质量更高。
连铸坯火焰切割原理
连铸坯火焰切割原理连铸坯火焰切割机是利用燃气和氧气将铸坯快速燃烧，达到切断铸坯的目的的。
燃气在燃烧的时候，需要一定的氧气，这些氧气主要是起到助燃作用，同时氧气供给量的多少还直接影响火焰的性质。
燃气燃烧就是其中的可燃成份碳，氢，硫以及其他碳氢化合物与氧气化合生成CO2，H2O，SO2等的反应。
按照这些完全燃烧的反应方程式计算出来所需氧气量称为理论氧气量。
在实际燃气中，为了保证燃气的完全燃烧，供给的氧气量应该比理论氧气量多一些，多出的这部分氧气称为过剩氧气。
实际氧气供给量与理论氧气需要量之比，称为氧气过剩系数，用式子表示为：a=实际氧气供给量/理论氧气需要量。
根据a值的大小可以判断火焰的性质a>1，氧化焰；是指燃气中全部可燃成分在氧气充足的情况下达到完全燃烧，燃气产物中没有游离C及CO ，H2，CH4等可燃成份的一种无烟火焰；氧化焰的温度可达3100℃～3400℃，此时的火焰呈清彻的蓝色，没有黑烟。
a=1，中性焰；是指燃气中全部可燃成分与氧气化合量几乎相等，处于平衡状态，，最后使燃气达到完全燃烧的一种无烟火焰；但控制中性焰非常困难，实际生产实践中是难以做到，通常用弱碳化焰代替它，此时的火焰基本呈蓝色，没有黑烟；“中性焰”的温度可达1500℃～3000℃。
a<1，碳化焰；碳化焰是指在燃烧过程中，氧气供应不足，燃烧不充分，在燃烧产物中有一氧化碳等还原性气体，没有或者极少游离氧的存在的火焰；火焰呈黄色，温度低，有黑烟，此时的燃烧为不完全的燃烧，会造成燃气的浪费。
连铸坯需要中性焰进行预热，在切割时只需要氧化焰，被喷的地方剧烈氧化成为熔渣并被吹走，断面平整，切割速度快而且不会像水力切割那样产生激冷导致裂纹，只是对钢坯的合金成分有一定要求，钨钼铬等不能太多，下面是原理与应用条件：燃气是产生火焰的必需品，它可以决定火焰的最高温度，同时也决定了氧气的消耗量。
所以，氧气切割简称气割，也称氧——火焰切割。
氧气切割原理和过程：钢材的氧气切割是利用气体火焰（称预热火焰）将钢材表层加热到燃点，并形成活化状态，然后送进高纯度、高流速的切割氧，使钢中的铁在氧氛围中燃烧生成氧化铁熔渣同时放出大量的热，借助这些燃烧热和熔渣不断加热钢材的下层和切口前缘使之也达到燃点，直至工件的底部。
新型连铸坯火焰切割技术特点及应用成效
目前，中国大多数钢厂都采用传统火焰技术切割连铸坯，这种切割方式耗钢、耗气、耗氧，有很大的节能减排潜力。
天津环浚节能科技有限公司（以下简称环浚公司）抓住此市场先机，创新研发连铸坯火焰切割新技术，对钢厂现有切割工序进行技术改造，使传统的连铸坯火焰切割技术登上了一个新的台阶，产生了较好的经济效益。
从焦炉煤气净化找突破口金属的火焰切割是一个金属与氧气燃烧反应的过程，燃气的作用是通过自身燃烧释放出热量将金属加热至燃点。
由于连铸坯本身的温度较高，不需要过多的热量就可以将金属加热至燃点，从而切断铸坯。
目前国内用于连铸坯切割的燃气主要有以下几种：1）丙烷、丙烯等混合燃气。
近年来丙烷、丙烯或加入添加剂的一些混合气体因切割效果好而被广泛应用。
但是这些燃气都是以瓶装形式供应给用户，使用成本较高，且还有价格上涨趋势，同时这类气体还存在污染和不安全等问题。
2）天然气、液化石油气。
在国内有些地区，钢厂有条件利用天然气或者液化石油气作为切割燃料，但也由于价格在逐年上升，增加了连铸坯切割成本。
3）焦炉煤气。
在联合钢铁企业中，用焦炉煤气作为连铸坯火焰切割的气源虽然有十几年的发展历史，但未能全面推广。
究其原因，主要是焦炉煤气经过初步处理后，仍含有较多的有害成分，易造成煤气管道老化堵塞，切割燃气断火；割嘴堵塞严重，更换频繁；连铸坯切口质量差等弊端，而且切口缝普遍较宽，使钢耗增加。
因此采用焦炉煤气火焰切割对于煤气的纯净度要求很高，而传统净化方法投资费用高，工艺复杂，效果还不是非常理想。
环浚公司在长期的生产实践中坚持探索和研发，以焦炉煤气的完全净化为突破口，并采用新型切具和燃气专用设备，推出了新型连铸坯火焰切割技术，从而使该技术具备了切割温度高、速度快、断口平整、切缝小、耗能少、钢损低等优势。
节能环保双重效果显著科学技术的真正价值要体现在市场的应用中。
新型连铸坯火焰切割技术在首钢集团水钢炼钢厂应用一年多来，取得了良好的使用效果。
这种新型连铸坯火焰切割技术具有以下特点：1）有效利用二次能源。
目前连铸机上常用的切割装置主要有火焰切割机
• 1、火焰切割概念 • 利用预热氧气和可燃气(Βιβλιοθήκη 炔、丙烷、天然气、焦炉煤气、氢气等)混
合燃烧的火焰，将切缝处的金属熔化，同时用高压氧气把熔化的金属 吹掉，直至把铸坯切断。 • 优点是：设备轻：加工制造容易；切缝质量好，且不受铸温度和断面 大小的限制；设备的外形尺寸较小，对多流连铸坯机尤为适合。 • 缺点是：切割时间长、切缝宽、材料损失大，切割时产生的烟雾和熔 渣污染环境，需要繁重的清渣工作。金属损失大，约为铸坯重的 1%～1.5%；切割时间慢；在切割时产生氧化铁、废气和热量，需必 要的运渣设备和除尘设施；当切割短定尺时需要增加二次切割；消耗 大量的氧和燃气。
2、火焰切割机组成：
由车架及车体走行装置、同步机 构、切割枪横移装置、切割枪、 边部检测器等组成
二、机械剪切装置 机械剪切设备简称机械剪或剪机，由
下剪切是在运动过程中进行的，所以 连铸机上用的剪机又称为飞剪。采用 机械剪切，设备较大，但其剪切速度 快，剪切时间只需2～4s，定尺精度 高，特别是生产定尺较短的铸坯时， 因其无金属损耗且操作方便，在小方 坯连铸机上应用较为广泛。
四、后序其他装置
• • 翻板机与垛板机、板坯横移车及转盘、打号机。
• 输送辊道的辊面标高，一般与拉矫机的下辊辊面持平，呈 水平布置。
• 铸坯切割区的辊道大多采用浮动式。
二、铸坯的横移及冷却装置
• 铸坯的横移装置主要有推钢机和拉钢机，用于横向移动铸坯。铸坯 的冷却设备土要有冷床和强迫冷却装置，用于铸坯的冷却。
三、铸坯表面清理装置
• 常用的铸坯清理装置有火焰清理机、氧一乙 炔手工割炬、手提砂轮机及风铲等类型。
铸坯输出装置
输出装置的任务是把切成定尺的铸 坯冷却、精整、出坯，以保证连铸机 的连铸生产。一般情况下，输出装置 包括输送辊道、铸坯的横移装置、铸 坯的冷却装置、铸坯表面清理装置、 铸坯的吊具和打号机等。
板坯连铸火焰切割车节能措施
板坯连铸火焰切割车节能措施摘要：本文通过介绍板坯连铸火焰切割车的工艺过程以及能源使用技术特点，提出了连铸火焰切割车节能措施，实现火焰切割车的节能。
同时在应用过程中使用了切割表技术，使得火焰切割车在生产过程中大量的节约能源。
关键词：连铸火焰切割车节能Abstract：This paper introduces the process of slab continuous casting flame cutting vehicle and the characteristics of energy use technology，puts forward the energy saving measures of continuous casting flame cutting vehicle and realizes the energy saving of flame cutting vehicle. At the same time the use of cutting table technology in the application process，so that the flame cutting vehicle in the production process of a large number of energy conservation.Key words：continuous casting flame cutting vehicle energy saving 本文结合连铸机热门的火焰切割车的控制方式，经过程序及硬件和画面的更改，实现大量节约其能源介质。
实验证明本措施能很好的实现对火焰切割1.火焰切割机的工作原理我单位1800板坯来年主机采用的气体切割工艺，是利用焦炉煤气与氧气混合燃烧的火焰热能将板坯切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使金属剧烈氧化并放出热能，利用切割氧气流把融化状态的金属氧化物吹掉，实验切割，称之为火焰切割。
连铸火切范文
什么叫连铸火焰切割？连铸切割是钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型的一种方法。
具体方法为钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
切割优势铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高（土L 0mm）无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。
特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。
目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。
在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。
使用缺陷连铸机火焰切割机横移工作有哪些方式？8#连铸机原铸坯切割方式为45°机械液压斜剪，由于设备复杂且老化，剪切机容易出故障，造成浇注流中断，影响生产，并且维护保养困难，维护成本高。
而火焰切割设备重量轻、结构简单、投资少、切割速度快、割缝质量好、不受断面及温度的影响，切割过程中出现故障可以改为人工手动气割，灵活性比机械剪切好，基于以上原因，将8#连铸机由机械剪切改为火焰切割。
但在铸坯切割方式改为火焰切割的初期，火切机故障率偏高，直接影响到连铸机的连续生产；铸坯切割面质量差，定尺准确率低，对连铸坯质量影响很大，不能顺利完成切割任务。
针对存在问题，分析了故障产生原因，对火切机进行了一定的优化改进，提高操作人员生产现场操作调整水平，在较短时间内使火切机达到了较好工作状态，满足了连铸机浇铸工艺和铸坯质量的要求。
1 8#连铸机火焰切割设备情况介绍8#连铸机火焰切割装置由机架（立柱、前后横梁、电缆软管拖链等）、切割小车、切割枪、气动夹钳同步机构、铸坯定尺测量装置、切割枪横移装置、切割车返回气缸、切割机能源介质箱及配管组成，。
连铸机火焰切割机横移工作有哪些方式？气动夹钳同步机构、铸坯定尺测量装置、切割车返回气缸、切割枪横移装置，由于设备复杂且老化，切割过程中出现故障可以改为人工手动气割，剪切机容易出故障，造成浇注流中断，影响生产、切割枪，并且维护保养困难，维护成本高。
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连铸坯火焰切割原理
连铸坯火焰切割机是利用燃气和氧气将铸坯快速燃烧，达到切断铸坯的目的的。
燃气在燃烧的时候，需要一定的氧气，这些氧气主要是起到助燃作用，同时氧气供给量的多少还直接影响火焰的性质。
燃气燃烧就是其中的可燃成份碳，氢，硫以及其他碳氢化合物与氧气化合生成CO2，H2O，SO2等的反应。
按照这些完全燃烧的反应方程式计算出来所需氧气量称为理论氧气量。
在实际燃气中，为了保证燃气的完全燃烧，供给的氧气量应该比理论氧气量多一些，多出的这部分氧气称为过剩氧气。
实际氧气供给量与理论氧气需要量之比，称为氧气过剩系数，用式子表示为：a=实际氧气供给量/理论氧气需要量。
根据a值的大小可以判断火焰的性质
a>1，氧化焰；是指燃气中全部可燃成分在氧气充足的情况下达到完全燃烧，燃气产物中没有游离C及CO ，H2，CH4等可燃成份的一种无烟火焰；氧化焰的温度可达3100℃～3400℃，此时的火焰呈清彻的蓝色，没有黑烟。
a=1，中性焰；是指燃气中全部可燃成分与氧气化合量几乎相等，处于平衡状态，，最后使燃气达到完全燃烧的一种无烟火焰；但控制中性焰非常困难，实际生产实践中是难以做到，通常用弱碳化焰代替它，此时的火焰基本呈蓝色，没有黑烟；“中性焰”的温度可达1500℃～3000℃。
a<1，碳化焰；碳化焰是指在燃烧过程中，氧气供应不足，燃烧不充分，在燃烧产物中有一氧化碳等还原性气体，没有或者极少游离氧的存在的火焰；火焰呈黄色，温度低，有黑烟，此时的燃烧为不完全的燃烧，会造成燃气的浪费。
连铸坯需要中性焰进行预热，在切割时只需要氧化焰，被喷的地方剧烈氧化成为熔渣并被吹走，断面平整，切割速度快而且不会像水力切割那样产生激冷导致裂纹，只是对钢坯的合金成分有一定要求，钨钼铬等不能太多，下面是原理与应用条件：
燃气是产生火焰的必需品，它可以决定火焰的最高温度，同时也决定了氧气的消耗量。
所以，氧气切割简称气割，也称氧——火焰切割。
氧气切割原理和过程：
钢材的氧气切割是利用气体火焰（称预热火焰）将钢材表层加热到燃点，并形成活化状态，然后送进高纯度、高流速的切割氧，使钢中的铁在氧氛围中燃烧生成氧化铁熔渣同时放出大量的热，借助这些燃烧热和熔渣不断加热钢材的下层和切口前缘使之也达到燃点，直至工件的底部。
与此同时，切割氧流的动量把熔渣吹除，从而形成切口将钢材割开。
因此，从宏观上来说，氧气切割是钢中的铁（广议上来说是金属）在高纯度氧中燃烧的化学过程和借切割氧流动量排除熔渣的物理过程相结合的一种加工方法。
整个氧气切割过程可分为互有关联的4个阶段：
（1）起割点处的金属表面用预热火焰加热到其燃点，随之在切割氧中开始燃烧反应。
（2）燃烧反应向金属下层传播。
（3）排除燃烧反应生成的熔渣，沿厚度方向割开金属。
（4）利用熔渣和预热火焰的热量将切口前缘的金属上层加热到燃点，使之继续与氧产生燃烧反应。
上述过程不断重复，金属切割就连续地进行。
注：普碳钢的燃点，据水津宽一等实验测定为970℃，但文献也指出另一些文献的实验值为870℃。
据称，可能是实验方法不同所造成的。
因为氧气切割是金属氧化过程，不是熔化过程。
因此，切割过程要求被割金属具备下述条件：
1、金属的燃点必须低于熔点
这是气割过程能正常进行的最基本条件。
如果金属的熔点低于其燃点，则在预热时金属将首先熔化，温度不再升高，以致在切割氧作用下不会发生燃烧过程。
纯铁、低碳钢以及合金元素较少的低碳合金钢，可以满足这个条件，因而有很好的切割性能。
而随着含碳量的增加，钢的熔点下降，燃点提高，如含碳量为0.70%的高碳钢，其熔点与燃点基本相等，因此含碳量大于等于0.70%的钢，用气割就比较困难。
铝、铜、铸铁等材料的燃点高于熔点，故都不能用普通氧气切割方法进行切割。
2、金属氧化物的熔点低于金属的熔点且流动性好
只有这样，液态易流动的氧化物渣才能被吹掉，使切割过程继续。
否则，高熔点的氧化物将以固态覆盖于切口，阻碍后面材料的氧化，使切割过程难以进行。
如高铬钢、铬镍不锈钢、铝及铝合金等材料的氧化物熔点均高于材料本身的熔点，因而不能用氧气切割的方法进行切割。
常用金属及其它氧化物的熔点
金属名称熔点℃金属氧化物℃
纯铁1538 1300—1500
低碳钢1500—1300 500
高碳钢1300—1400 1300—1500
灰口铸铁1130—1250 1500—2050
铜1083—1084 1230—1336
铝658—660 2050
铬1550—1990
镍1450—1452 1990
锌4191—8100
锰1250—560 1785
3、金属燃烧时应是放热反应
只有燃烧时放出足够的热量，才能对下层金属起预热作用，放出的热量越多，预热作用越大，就越有利于气割过程的顺利进行。
切割低碳钢时，金属燃烧放出的热量约占预热热量的70%，而预热火焰供给的热量仅占30%左右。
4、金属的导热性要低
如果被割金属的导热性很高，则预热火焰及金属燃烧所供给的热量会很快向金属内部流失，使切口处温度急剧下降而达不到燃点，切割过程难以开始或中途停止。
如铝、铜等有色金属，因导热性太高，故不能用普通的气割方法进行切割。
根据上述条件，氧气切割主要用于切割低碳钢和低合金钢。
切割淬火倾向性大的高碳钢和强度级别高的低合金钢时，为了防止切口形成淬硬层或产生裂纹，应适当加大预热火焰能量，放慢切割速度，必要时可进行适当预热。
铸铁不锈钢等材料，必须采取特殊的工艺措施才能用氧气切割。
至于铜和铝等有色金属具有较高的导热性，故不能用一般的切割方法。
5、金属中阻碍气割过程和提高钢的可淬性的杂质要少
阻碍气割过程的杂质如碳、铬以及硅等元素要少，同时提高钢的可淬性的杂质如钨、钼等元素要少，这样才能保证气割正常进行。
当碳含量大于1—1.2%时割件就不能正常切割。
综上所述，对于连铸坯火焰切割机来说，保证切割
正常顺利的充分必要条件就是：切割时保持连铸坯切口处的温度在熔点（约1200℃）以下，燃点（约1000℃）以上，既保证氧化铁熔渣顺利吹出，又保证金属燃烧化学反应继续顺利进行！因此切割氧并不是越大越好，也不是越小越好，而是够用就好！按照青岛上联专利割枪的设计和使用经验，通常切割氧在管路不漏气的情况下保持在0.7～1MPa之间为好，有管路漏气、小车和辊道严重抖动等特殊情况时可适当提高切割氧压力到1～1.3MPa。
通常以连铸坯切割口出现一朵金黄色的火焰切割花为最佳！切忌切割氧压力提高到1.5 MPa 以上，这样极容易发生喷渣（反浆）从而烧毁割嘴、割枪、防护罩、点火针等破坏性现象。
青岛上联机械设备有限公司
2012.11.2。