环氧树脂浇注实用工艺复习过程
HEXION环氧树脂浇注工艺
HEXION环氧树脂浇注工艺,1，浇注体的配方：环氧树脂EPIKOTE 1800 100份固化剂EPIKURE 2100 100份增韧剂HELOXY 200 10份促进剂EPICURE 100 0.1份色浆EPIKOTE 1100 3份填料硅微粉379份2，浇注前的准备工作2.1硅微粉的干燥处理最好在130-150度6H干燥处理，使用前在70-90度100-200pa条件真空干燥处理30分钟待用。
2.2模具处理2.2.1新模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并180-200度6H干燥处理。
待降温40度后按上述方法进行第2遍处理。
2.2.2旧模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并在150度6H干燥处理2.3，浇注体系确定后，要在终混的温度下进行成型时间的试验确定物料混合后的使用时间。
2.4，检查浇注设备是否完好，绕组是否符合图纸。
2.5，预浇注线圈干燥处理：80-100度8-10H. 真空度100-200pa2．6，浇注罐的预热处理：75度1-2H,真空度200-300pa2.7，在浇注前2H将变压器线圈送入真空浇注罐中，预热1-2H。
3，浇注工艺3．1将环氧树脂、增韧剂和色浆按比例的量加到甲罐中进行脱水脱气处理，温度75度，真空度100pa（推荐工艺200-300pa）时间1H，然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H直至表面无气泡为止。
3.2将固化剂、促进剂加到乙罐中，同样进行脱水脱气处理，温度65度，真空度100pa时间1H,然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H，直至表面无气泡为止。
3.3将甲乙两罐的树脂和固化剂注入混料罐中（静态或动态混料罐），温度70度，真空度100pa,时间约40分钟，3.4浇注，浇注罐的温度在75度左右，真空度比混料罐高800-1000pa,由阀门的大小来控制浇注的速度，一般在30-40分钟浇注完（浇注的速度一般控制在1-5升/分）浇注完成后，抽真空100-500pa,30min。
树脂浇注工艺流程
树脂浇注工艺流程如下：
1.将打好脱模剂的模具放在鼓风干燥箱中，进行预热处理，温度
保持在90℃左右。
2.按照树脂配方的比例，称取一定质量的树脂，放于烧杯中，电
热套加热至100℃。
3.取出预热好的模具，将配置好的胶液倾倒于模具中，倾倒时从
模具的一端缓慢移到另一端，最终树脂均匀布满模具。
4.将盛有树脂的模具，水平放于真空干燥箱中，在90℃条件下抽
真空40min；然后继续升温至120℃，再次抽真空20min。
5.将真空处理后的模具，由真空干燥箱缓慢移入烘箱中（若真空
干燥箱可以提供相应的固化温度，则不需要转移)，按照相应的固化制度对其进行升温固化。
6.将固化完成且冷却至室温的试样取出，进行水切割，制成标准
试样；将切好的试样用砂纸对切割面进行打磨，得到测试标准试样。
绝缘材料环氧浇注工艺和试验基础培训
2、绝缘子机械试验 绝缘子根据其结构和在产品中的作用，应进行相关 机械性能试验，包括抗拉、抗弯、抗压、抗扭等。 试验设备:济南时代试金仪器有限公司生产的300kN 微机控制电液伺服多功能试验机 该机采用框架式空间结构，两边横梁可以自由移动， 可随时改变试验空间 。试验操作和数据处理满足标准 《绝缘子试验方法》（GB/T775.3-2006）标准的要求。
（1）降低固化物的热膨胀系数 纯环氧树脂的热膨胀系数约为60~100×10-6K-1， SiO2填料的热膨胀系数为4.0×10-6K-1，Al2O3填料 的热膨胀系数为7.5×10-6K-1,因此，加入无机填料后， 固化物的热膨胀系数就可以大幅度降低 （2）增加固化物的导热性 环氧树脂的热导率为0.2～0.3W/m· k，无机填料 Al2O3的热导率为1.6～2.1W/m· k，是环氧树脂的 7~8倍。 （3）降低固化体系的收缩率 固化收缩是材料内部产生应力的主要原因之一
END
试验过程： 被检工件和检漏工装放入真空箱内，系统首先对真 空箱抽真空，是真空度达到氦质谱检漏所需的真空要 求后，对工件内部充注一定压强的氦气，真空箱和氦 质谱检漏通过检漏口相连通，漏入真空箱的氦气可通 过检漏仪测出。
4.绝缘子X光探伤试验 环氧浇注件在制造过程，由于模具、绝缘子结构、浇 注工艺参数等原因，在浇注件内部可能会产生气泡、杂质 等缺陷，通过X光探伤可以发现这些缺陷，在电试之前对 绝缘子进行筛选。 试验设备:丹东华日理学电气有限公司生产的高频X射 线实时成像检测系统HS-XYD-450，最大穿透力107mm（A3 钢），280mm(环氧树脂)。
a. 环氧树脂： 按其化学结构可大致分为以下几类：缩水甘油醚类 （双酚A型、F型、S型环氧树脂）、缩水甘油脂类、脂 肪族和脂环族环氧树脂等。双酚A型环氧由于具有一系列 优良性能，如粘接强度高、固化收缩率低、化学稳定性 好，固化物综合性能好，在高压电器设备用环氧树脂浇 注绝缘件中得到广泛应用。但双酚A型环氧树脂存在如下 缺点：耐候性差，在紫外线照射下会降解，造成性能下 降，不能在户外长期使用；有一定的韧性和耐热性，但 不高。而脂环族环氧树脂因与普通环氧制备方法不同， 特点离子不纯物少、粘度低、工艺性能好，其固化物交 联度高，具有很高的耐热性；耐候性强、耐紫外光、抗 电子辐射，适宜于户外使用。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺是一种常见的制造工艺，用于生产具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的产品。
本文将介绍环氧树脂浇铸成型的工艺流程和关键步骤，帮助读者了解这一制造过程。
首先，环氧树脂浇铸成型工艺的第一步是准备工作。
在开始实际浇铸之前，需要准备好所需的原材料，包括环氧树脂、固化剂、填料等。
确保所有材料的质量符合要求，并按照配方比例准备好。
接下来是模具制备阶段。
选择合适的模具对于最终产品的质量至关重要。
根据产品的形状和尺寸，选择适合的模具，并进行表面处理以确保产品的顺利脱模。
在将模具放置在合适的位置后，可以进行下一步操作。
然后是混合环氧树脂和固化剂。
将事先准备好的环氧树脂和固化剂按照一定的比例混合均匀，通常在一定的时间内搅拌以确保两者充分混合。
在混合过程中可以添加适量的填料以调整产品的性能特性。
随后是浇注和固化环节。
将混合好的环氧树脂倒入准备好的模具中，确保浇注过程中没有气泡产生。
根据产品的大小和复杂程度，选择合适的固化时间和温度，等待环氧树脂完全固化。
最后是脱模和后处理。
在环氧树脂完全固化后，小心地将产品从模具中取出。
根据产品的要求，进行必要的修整和表面处理工作。
最终得到的产品将具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的特点，可以用于各种工业领域。
总的来说，环氧树脂浇铸成型工艺流程包括准备工作、模具制备、混合环氧树脂和固化剂、浇注和固化、脱模和后处理等关键步骤。
通过掌握这些步骤，可以生产出高质量的环氧树脂制品，满足不同领域的需求。
1。
环氧树脂工艺流程
环氧树脂工艺流程
环氧树脂是一种常用的化学材料，广泛应用于建筑、汽车、电子、航空航天等领域。
下面将介绍环氧树脂的工艺流程。
首先是原材料的准备。
环氧树脂的原材料包括环氧树脂固化剂、填充剂、稀释剂等。
这些材料需要经过精确的称量和混合，以保证产品的质量和性能。
接下来是树脂的混合和固化。
将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合，搅拌均匀。
混合后的树脂需要进行固化，这一过程称为硬化，可以通过加热或添加催化剂等方式实现。
然后是模具的准备。
根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的模具。
将准备好的环氧树脂倒入模具中，然后利用压力或震动等方法，使树脂充分填充到模具中，消除气泡和空隙。
接着是固化和后处理。
树脂在模具中经过一定时间的固化，形成坚固的产品。
固化的时间和温度需要根据树脂的性质和产品的要求进行调整。
固化后的产品需要进行清理和修剪，以获得理想的外观和尺寸。
最后是产品的检验和包装。
将制作好的树脂产品进行检验，检查产品的尺寸、密度、硬度等性能指标是否符合要求。
对于不合格的产品，需要进行修复或重新制作。
合格的产品需要进行包装，以便储存和运输。
总结一下，环氧树脂的工艺流程包括原材料的准备、树脂的混
合和固化、模具的准备、固化和后处理、产品的检验和包装等环节。
在每个环节中都需要控制好工艺参数和质量要求，以保证最终产品的质量和性能。
环氧树脂在工业生产中有着广泛的应用，希望本文能对相关行业的从业者和学习者有所帮助。
环氧树脂真空浇注工艺技术
(Static Mixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇注料。
环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。
同时，可根据生产量随时混料，缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。
对于二组份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。
见图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线图二十一图二十一图二十一图二十一六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。
高压电器产生“局部放电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操作人为因素和被封装部件表面有油污等；2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。
这种类型的开裂条纹，容易发生的几个部位：①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。
环氧树脂施工工艺流程
环氧树脂施工工艺流程一、准备工作环氧树脂施工前，首先需要做好准备工作。
包括对施工现场进行清洁、平整处理，确保基面无尘、无油污、无杂物，并做好防尘措施。
同时，需要对环氧树脂材料进行检查，确保材料完好无损，无异常现象。
二、底面处理底面处理是环氧树脂施工的重要环节。
首先，对底面进行打磨处理，去除底面的旧漆层和不平整部分，提升底面的粗糙度。
然后，根据底面情况选择适当的底漆进行涂布，增加底层的附着力和密封性。
底漆涂布后，需要等待一定时间，让底漆充分干燥。
三、环氧树脂涂布在底面处理完成后，可以进行环氧树脂的涂布工作。
首先，按照施工要求将环氧树脂主剂和固化剂按比例混合，搅拌均匀。
然后，使用辊涂、喷涂等方法将环氧树脂涂布于底面上。
涂布时要注意均匀、一致，避免出现漏涂或积液现象。
涂布完成后，需要等待一定时间，让环氧树脂充分固化。
四、表面处理环氧树脂固化后，需要对表面进行处理。
首先，对固化的环氧树脂表面进行打磨，去除不平整部分和气泡，提升表面的光洁度。
然后，根据需要进行上光或抛光处理，使环氧树脂表面更加光滑、亮丽。
五、防护涂层为了增加环氧树脂涂层的耐磨、耐腐蚀性能，常常需要对其进行防护涂层处理。
防护涂层可以增加环氧树脂涂层的厚度，提升其耐久性。
常见的防护涂层材料有聚氨酯、聚脲等。
防护涂层施工前需要进行表面处理，确保环氧树脂表面的清洁、平整。
六、验收环氧树脂施工完成后，需要进行验收工作。
验收主要包括对涂层的质量进行检查，检查涂层的平整度、附着力、色泽等指标是否符合要求。
同时，还需要对施工现场进行清理整理，确保环氧树脂施工后的环境整洁。
总结：环氧树脂施工工艺流程主要包括准备工作、底面处理、环氧树脂涂布、表面处理、防护涂层和验收。
通过这一流程，可以保证环氧树脂施工的质量和效果。
在施工过程中需要注意细节，严格按照要求进行操作，确保施工效果达到预期目标。
同时，在施工后还需进行定期维护和保养，以延长环氧树脂涂层的使用寿命。
环氧树脂浇注工艺
环氧树脂浇注工艺1 线圈干燥。
1.1将装配好浇注模具的线圈均匀放置在专用小车上，推入烘炉。
1.2烘炉加热：温度105℃，保温时间6小时。
1.3 将预加热过的线圈用小车推入真空浇注罐。
1.4 将各浇注分接管的软管适当分布放在线圈的上端（局放要求高时不适合此法），高压线圈要求放在面板处，绑紧固定。
1.5 浇注罐加热设置为80℃，模具70℃。
值（3000Pa）再启动罗茨泵，继续抽真空至100~300 Pa，在该真空下保持1~2小时。
2 单组分备料。
将A/B组分别放入烘箱中预热，设置温度在70℃，时间以浇注料实际温度达到设定的温度为准，一般2小时以上，以利于浇注料抽取。
3 混合料备料。
3.1 混合料罐加热，温度设置60℃。
3.2 按生产需要用量，将环氧树脂和固化剂按重量比例抽入到混合料罐，次序为先抽A料，再抽B料。
3.3 启动混合料罐搅拌电机。
3.4 开启备料真空系统，真空控制在100~200 Pa。
混合料重量少于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1~1.5小时。
混合料重量大于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1.5~2小时。
4 线圈浇注。
4.1 确保线圈干燥及混合料脱气完成后，才可对线圈进行浇注。
4.2打开气动下料阀，再分别打开相应手动浇注阀，对各线圈进行浇注，树脂浇注高度，以略高于模具溢流口为宜。
4.3 浇注时间视线圈大小而定，从开始进料到线圈注满，时间控制在1小时。
小容量线圈，导线之间间隙小，树脂难渗透，浇注时可分段下料。
大容量线圈可连续下料，但要控制下料速度。
4.4 浇注过程，注意观察各线圈模具的密封情况。
如出现模具泄漏，该线圈要暂停浇注。
4.5 全部线圈注满后，继续抽真空，静置20分钟再破去浇注罐真空。
然后充气加压到2公斤，观察各线圈树脂面下降情况。
对树脂下降到低于模具溢流口的线圈进行补注树脂（视情况看是否再抽真空）。
打开浇注罐门，将小车拉出罐外。
5 管道清洗。
5.1 将混合料罐和下料管道中的剩料放干净。
环氧浇注施工工艺
CHOCKFAST ORANGEAPPLICATION PROCEDURE 环氧树脂施工工艺主机垫块SHANGHAI GOLTENS MARINE MACHINERY & MAINTENANCE CO., LTD.上海高尔登船舶机械配件有限公司Chockfast主机垫块施工工艺一、准备工作1.轴系对中及曲轴的挠曲度测量数据应符合有关标准和要求。
2.由于主机的重量及底脚螺栓的预紧力，Chockfast会有所压缩，压缩量为垫块厚度的0.001倍，即：如果垫块厚度为50mm，则压缩量为50mm×0.001 = 0.05mm，因此，主机中心线的定位应比尾轴中心线高出0.05mm，（当垫块厚度为50mm时），其他厚度时以此类推。
3.主机两侧止动块座的焊接及其他主要的焊接工作应该完成。
4.主机座板底平面及基座面板上平面全部清洁干净，在Chockfast接触的表面应无任何油脂、油迹、锈斑、斑剥的油漆和任何应力集中点。
5.将柔性的泡沫条切割成相应的尺寸，通常泡沫围条的高度应比环氧垫块的厚度要高出5-6毫米。
根据所批准的图纸尺寸塞入主机座与基座平面之间，并紧密贴合上下平面，形成垫块模壳。
6.在定位螺栓的表面（仅在主机座与基座之间），包覆一层薄薄的泡沫条或者用Sealing Compound一种专用密封胶泥包覆，以便在Chockfast固化后能将定位螺栓取出和防止应力集中点。
7.将泡沫管条插入底脚螺栓孔内，完全插入后检查泡沫管条是否有凹陷不平处（在主机座及基座之间）并纠正，以防泄漏Chockfast，当Chockfast固化后，螺孔内光顺整齐，便于塞入底脚螺栓。
8.两块垫块之间，机座板边缘处设置测量销，销顶为半球状，顶点距机座下平面约0.5mm，每边设置约3 - 5个，视具体情况而定。
9.将脱模剂PR-225喷入已形成的垫块模壳内，要求是把脱膜剂PR-225摇晃均匀后沿着浇注口缓慢的来回喷一遍。
并在铁挡板（约 2 - 3mm厚）与Chockfast接触的一面喷两层脱模剂，或者将耐高温牛油均匀抹一层在该表面，Chockfast固化后便于移去挡板，防止粘结。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
细说环氧树脂浇注工艺方法
细说环氧树脂浇注工艺方法一．环氧树脂浇注的工艺方法：1．物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
2．从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
3．物料固化的速度来区分可分为普通固(小刘树脂在线转载)化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需时间为初固化时间，普通固化需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
二．灌封方法，现代浇注工艺中，应用比较成熟的是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1．真空浇注工艺：真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛，工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的(小刘树脂在线转载)电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2.自动压力凝胶工艺自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的(小刘树脂在线转载)工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：⑴浇注材料是在外界压力下通过管道由注入口注入模具。
⑵物料的混料处理温度低，模具温度高。
⑶物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
环氧树脂浇注实用基本工艺
1、目线圈环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高生产工序。
为保证变压器质量，每个操作人员必要严格按本作业指引书规定进行操作。
未经技术部门批准，任何人不得擅自更改。
2、合用范畴指引书合用于10～35kV级树脂绝缘干式电力变压器。
3、工艺装备：3.1真空浇注设备：真空浇注罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃，真空度不大于50Pa。
电动混料罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃。
抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。
3.2专用固化箱：可调温度在0～250℃，并有恒温控制装置，温度控制精度±2℃。
3.3称量工具：50kg电子称3.4通风、起重等惯用设备4、工作场合安全防护4.1工作场合环境要保持整洁与通风,配备。
4.2工作场合溅出物解决，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。
4.3参加该项工作作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。
4.4皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。
眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应及时用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。
4.5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽浮现不适异兆，应及时将人员转移至通风处并请医生解决。
5、材料及配方5.1树脂配方（按重量比）5.1.1采用菏泽或嘉兴东方化工厂固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：增进剂比例 20% ： 60% ： 15% ： 5% ： 0.2% ： 0.03% (范畴0.03～0.04%)重量比 100 ： 300 ： 75 ： 25 ： 1 ： 0.15 (范畴0.15～0.2)5.1.2采用嘉兴清洋化学有限公司固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：增进剂比例 20.7% ： 62.1% ： 13.9% ： 3.3% ： 0.207% ： 0.03% (范畴0.02～0.31%)重量比 100 ： 300 ： 67 ： 16 ： 1 ： 0.145 (范畴0.0015～0.002)注:本配方合用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注,在容许调节范畴内工艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定配比调节由工艺部门书面告知,任何人不得擅自更改。
主机环氧树脂浇注工艺
环氧树脂垫块浇注工艺1.简述：(1)环氧树脂材料牌号诸多，选用前应熟读其说明书。
(2)现以新加坡EPOCAST 36环氧树脂材料为例说明。
2.施工前应注意的要点(1)使用应得到船级社的认可，必要时有关图纸和负荷计算应有书面认可文件。
(2)确保要有培训过的或熟悉操作的操作人员实施。
(3)注意包括两种液体材料：环氧树脂和固化剂。
它们的储藏应防止冰冻，储藏时间不能超过说明书要求。
3.材料和工具(1)备足足够用量的环氧树脂材料，按施工浇注体积计算。
(2)准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下：(a)泡沫条；(b)内档板：宽度约40mm，3mm厚的扁钢；(c)外档板：2~3mm厚，80mm高的扁钢；(d)密封胶泥；(e)胶水；(3)转速不超过500rpm的手提电钻2~3只，用于搅拌环氧树脂；(4)搅拌叶轮：3只；(5)脱模剂；(6)耐高温牛油；(7)螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用；(8)便携式温度计：1只；(9)巴科硬度计：1只，用于测量样块硬度；(10)20~30升丙酮：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污；(11)6~11名工人（含1名点焊工）进行施工配合；(12)如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并预拉到位；(13)在冬季或者环境温度过低（<13℃）时，还需准备下列加热设备：(a)电烘箱，用于预热环氧树脂；(b)热风机或电加热器，用于浇注后环氧树脂的保温；(c)足够的用于加热设备的电源；4.准备工作(1)预先将环氧树脂预热到要求的温度(参见第6页的《搅拌、浇注温度表2.3.2》).浇注的温度需不低于20℃，以保证适宜的搅拌和浇注粘度。
固化剂应保持室温，搅拌的温度应在要求的温度±5℃的范围内。
在夏季，使用前环氧树脂应防止阳光直晒。
(2)如下图所示，在设备吊装到基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围框泡沫条在浇注过程中翻倒。
环氧树脂注浆方法
环氧树脂注浆方法
一、环氧胶泥配方:
环氧树脂（E51）：邻苯二甲酸二丁酯:乙二胺:白水泥
=100:20:10：100（水泥用量可根据需要适当调整）
二、环氧注浆浆液配方：
环氧树脂(E51）：邻苯二甲酸二丁酯：乙二胺：(丙酮）
=100：22：8:（2～5）（丙酮根据需要调节稀稠度,最大掺量不要超过5%，如灌注顺利,可不加）
三、施工方法概要:
1、首先用环氧胶泥封闭裂缝，同时每隔50～100cm预埋注浆嘴，
2、待封缝环氧胶泥和预埋注浆嘴环氧胶泥硬化后，开始向裂缝内压注环氧树脂浆泥。
3、注浆过程中应按一定的顺序进行，防止裂缝内部空气排不出,预埋注浆嘴也可根据实际情况灵活布置，以达到一边注浆，一边有浆溢出，并保持一定的压力,保证注浆饱满，注浆完毕后应将注浆嘴用橡胶管弯折封闭,待浆液硬化后锯去注浆嘴。
4、浆液拌合方法环氧树脂与邻苯二甲酸二丁酯先混匀，再加乙二胺,再加丙酮
5、注浆泵联系电话：
杜康：0512—65576767 138********
宗梅红:0512—65576767
地址：苏州市北环西路991＃（沿火车站向西3站路）
6、注意事项
(1）每次拌料不要过多,防止日晒，高温迅速固化，用具可用丙酮清洗，注意防毒、防火。
（2）先将环氧树脂与二丁酯搅拌均匀，加入乙二胺，搅拌均匀;
(3）混凝土浇注面必须保持干燥、清洁状态；
（4)环氧砂浆拌合过程中不得用手直接接触,必须戴防护用品.
7、自制钢管注浆嘴：
单位:mm。
环氧树脂注浆方法
环氧树脂注浆方法1.表面处理：首先对需要注浆的表面进行处理，确保其清洁、干燥和无油污、灰尘等杂质。
可以使用砂轮、喷砂机等工具对表面进行打磨，以增加附着力和渗透性。
2. 注浆孔预处理：根据需要注浆的位置和尺寸，在需要注浆的部位预先开孔。
孔的直径和深度要根据具体工程情况和注浆材料的特性来确定，通常直径为10-30mm，深度为孔径的2-3倍。
3.注浆材料的配制：按照供应商提供的说明书，按比例将环氧树脂、固化剂和其他添加剂配制成混合物。
通常要遵循一定的比例和搅拌时间，以确保注浆材料的性能稳定和均匀。
4.注浆材料的灌注：将配制好的注浆材料倒入注浆器中，通过注浆器的压力将材料灌注至预先开好的孔中。
需要注意的是，灌注过程中要保持注浆速度稳定，并及时补充注浆材料，确保孔内充满材料。
5.浇注孔的密封：注浆完成后，立即用密封材料将孔封住，以防止环氧树脂外渗和孔内剩余空气的影响。
常用的密封材料有橡胶填料、水泥砂浆等。
6.固化等待：注浆完成后，需等待一定的时间让环氧树脂固化。
具体的固化时间要根据环境温度、注浆材料的特性来确定，通常需要等待24-48小时。
除了以上的步骤，还有一些重要的注意事项需要注意：1.注浆材料的选择：根据具体工程要求和注浆部位的不同，选择合适的环氧树脂注浆材料。
需要考虑的因素包括材料的流动性、抗压强度、耐化学性等。
2.渗透性要求：在注浆之前，需要对注浆部位的渗透性进行评估。
如果渗透性较差，可以采取预处理措施，如打孔、切割等，以提高注浆效果。
3.注浆设备的选择：根据具体的工程需求和规模，选择合适的注浆设备。
常用的注浆设备有手动注浆器、电动注浆器、液压注浆机等。
使用过程中要注意设备的维护和保养，以保证工作效率和安全。
4.环境条件的控制：环氧树脂注浆过程中，要注意环境温度和湿度的控制。
通常需要在15-25摄氏度的环境下进行注浆，过高或过低的温度都会影响注浆效果。
总之，环氧树脂注浆是一种有效的修补和加固方法，可以提高结构物的强度和稳定性。
环氧浇注工艺
环氧浇注工艺一、概述本船主机、舵机及尾轴管的安装均采用环氧树脂浇注，本船选用高尔登公司提供的PR610-7CF环氧树脂。
根据主机安装工艺要求，在主机轴系校中结束、主机位置确定、舵杆安装完毕、尾轴管定位后，再浇注主机、舵机环氧垫块、固定尾轴管，按图纸要求主机环氧垫块理论厚度为42mm，舵机垫片的理论厚度为30mm，尾轴管与尾轴毂及前铸钢件间隙内应注满环氧树脂。
二、主机、环氧垫块浇注的准备工作A：1、主机进舱前或在主机定位前在主机基座内测点焊5mm厚钢质内档板，挡板高度比环氧垫块高度要低10-15mm。
2、根据主机安装及校中工艺要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001x垫块厚度，调整好主机位置。
3、根据主机安装图SC4255-420-01，安装主机侧面及端部支撑垫块，为了减小侧面支撑因焊接应力而发生的变形，应将其先点焊在底座面板上，当焊缝冷却后，侧面支撑上所有焊于面板上的焊缝，应以适当的间隔分步进行焊接，每次间隔时间应保证挡板充分冷却。
4、主机底座下平面及船体基座上平面应仔细清除水、油等其他杂物。
5、点焊环氧树脂浇注外档板〔75×5扁钢〕，侧面支撑处应保证侧向支撑锁紧块的安装要求，同时涂油脂及密封胶泥保证不泄漏。
6、基座螺栓孔用孔塞塞好，并用密封胶堵好。
7、所有与环氧树脂垫块接触的外表都应喷上脱膜剂。
8、按船检及船东要求安装测量销〔检查环氧树脂垫片压缩量〕。
9、所有准备工作结束在浇注前最后检查主机的安装位置应满足主机轴系校中安装工艺的要求。
B、舵机环氧垫块浇注前准备工作1、根据舵机安装图SC4255-232-03要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001X垫块厚度，调整好舵机高度位置。
2、清除基座面板及设备座底面板上的油污等污物。
3、按舵机安装图中所要求尺寸制作垫块模框，可用泡沫条插入机座底面与基座面板之间围成三面，外侧用金属挡板〔δ=5mm〕，点焊于基座面板上，挡板的位置距舵机座外端面25-30mm，高度应比浇注垫块高25-30mm〔先在基座面板外侧延伸30mm的金属板，再在此板点焊上外挡板〕见详图，组成后的模框四周缝隙用密封胶堵，以确保浇注时不泄漏。
环氧树脂施工工艺
环氧树脂施工工艺一、施工准备：1、材料准备：选用环氧树脂专用固化剂T31；为降低环氧树脂的黏度，用环氧稀释剂稀释；玻璃纤维布采用密度为10*10 的中碱玻璃纤维布做加强层。
2、材料要求：材料进场后，取样送国家检测单位做复试，合格后方可施工使用。
3.施工条件1）.环境条件：（1）．施工环境温度宜为10—40℃，相对湿度不宜大于80%。
施工环境温度低于0℃时，应采取加热升温措施。
不要将防腐材料及其附料暴露于持续温度40℃的条件下。
（2）．防水施工前，应根据施工环境温度、湿度、原材料及工作特点，通过试验选定适宜的施工配合比和施工操作方法后，方可进行大面积施工。
（3）．防水工程施工现场应防风防尘。
在施工及养护期间，应采取防水、防火、防曝晒等措施。
（4）．进行防水工程施工时，不得与其他工种进行交叉施工。
2）施工照明：池子对角至少2处照明，满足光线要求。
3）基层必须干燥，在深度为20mm 的厚度层内，含水率不应大于6%；基层表面必须洁净。
4）凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。
二.施工工艺施工流程：基层清理—→涂底层树脂—→铺贴玻璃丝布—→第二遍环氧树脂涂刮—→铺贴玻璃丝布—→第三遍环氧树脂涂刮—→固化、修整—→涂罩面树脂—→第一次蓄水实验—→保护层面层-—→第二次蓄水实验操作要点：1．基层清理：对游泳池底部保护层进行清理不得有起砂、脱壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。
处理过的基层表面应平整，不得有死角。
所有转角处应抹成圆弧形或八字形，管道地漏等细部基层也应抹平压光，管道的套管应高出基层20mm 以上。
2. 涂底层环氧树脂：基层清理完毕后，用橡胶刮板由下而上进行涂刮，涂刮要均匀不得有流淌、起瘤气泡现象。
表面均匀涂布一层底层树脂，底层树脂固化后，将调配好的环氧树脂腻子均匀满刮于混凝土基层表面，用于填平基层凹陷部位找平。
3.铺贴玻璃丝布：底层环氧树脂涂刷完成后随即用软橡胶固边刮板由下而上赶出玻璃丝布内气泡、压实。
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环氧树脂浇注实用工艺1、目的线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。
为确保变压器质量，每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。
未经技术部门同意，任何人不得擅自更改。
2、适用范围指导书适用于10～35kV级树脂绝缘干式电力变压器。
3、工艺装备：3.1真空浇注设备：真空浇注罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃，真空度小于50Pa。
电动混料罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃。
抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。
3.2专用固化箱：可调温度在0～250℃，并有恒温控制装置，温度控制精度±2℃。
3.3称量工具：50kg电子称3.4通风、起重等常用设备4、工作场所的安全防护4.1工作场所环境要保持整洁与通风,配备。
4.2工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。
4.3参与该项工作的作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。
4.4皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。
眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。
4.5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。
5、材料及配方5.1树脂配方（按重量比）5.1.1采用菏泽或嘉兴东方化工厂固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂百分比 20% ： 60% : 15% : 5% : 0.2% : 0.03% (范围0.03～0.04%)重量比 100 ： 300 ： 75 ： 25 ： 1 ：0.15 (范围0.15～0.2)5.1.2采用嘉兴清洋化学有限公司固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂百分比 20.7% ： 62.1% : 13.9% : 3.3% : 0.207% : 0.03% (范围0.02～0.31%)重量比 100 ： 300 ： 67 ： 16 ： 1 ：0.145 (范围0.0015～0.002)注:本配方适用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注,在允许调整范围内的工艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知,任何人不得擅自更改。
6、模具准备和保管6.1凡新制好的模具,须进行例性检查,复核模具尺寸是否符合设计要求,并进行试装。
验收合格后，用清洗液（煤油或二甲苯）清洗内、外模壁上的油污、金属碎屑及脏物，预烘100℃2～3小时，出烘后立即在模具上均匀涂刷脱模剂一遍，涂刷时应用新刷并保证漆刷的清洁。
涂刷后须在150℃（180℃）±5℃温度下烘焙2～3小时，出烘后再立即涂刷脱模剂第二遍。
涂刷脱模剂二遍后，再次在150℃（180℃）±5℃温度下烘焙2～3小时后出烘，立即涂刷第三遍脱模剂。
如模具上有字型或其他标志时涂刷时要避免脱模剂发生堆积、黏附，以保证字模、标志的清晰完整。
6.2处理好的模具脱模剂应无流挂、堆积痕迹，其浇注面的膜面应光洁、均匀和干燥（以不粘手为准）。
在搬运或装模过程中，不准用手或手套之类物件触摸膜面，避免在膜面上留下污痕而影响外观质量。
6.3模具使用前必须将模具的所有表面处理干净，检查浇注面的膜面符合要求（见5.2）后，方可使用。
6.4模具经使用后，必须清除模具上所有的黏附物，在模具温度40℃～50℃时，在模具浇注面上均匀涂刷脱模剂1次，以备下次使用。
在清除黏附物和拆模时，应使用铜制或木制工具，禁止用锋利铁制刃具敲铲和敲打模具，以免影响模具拼接处的合缝精度。
6.5脱模剂应选用有质量保证的合格产品并妥善保管，防止挥发。
若脱模剂变稠，可适量添加二甲苯稀释，使其接近标准比溶液。
6.6如模具暂时不使用，应将模具表面涂刷脱模剂、防锈油或其他防锈剂处，配齐模具零件和螺栓，装配好放置在干燥通风的模具专用架上，用塑料防尘罩覆盖，以防灰尘粘附。
6.7模具使用与管理:模具应分类划区存放,并做好规格标识。
在使用过程中发现有变形及损坏，使用部门应及时向有关部门（设备、品质）报告，未经修复一律不得使用。
7、模具装配过程7.1干变线圈采用带模浇注工艺，线圈直接绕制在内模芯上，浇注前焊装引线和装配外模围板。
7.2厚绝缘高压线圈环氧浇注内模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模，装模前应先将内模表面流挂脱模剂，然后用清洁剂和干净白布擦拭干净，将环氧预浸网格布用无碱玻璃丝带在内模表面平整缠绕固定，环氧预浸网格布的包绕层数和搭接宽度按图纸要求。
7.3薄绝缘高压线圈浇注软内模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模；装配时应注意模具内围板端部应平整；接缝硅橡胶密封垫安装时两端应超出端面2～3mm，保证模具总装时的密封性能；固定内围板接缝的专用内夹装夹时应均匀分布，通过2根方钢（12×12）装夹在内围板铁板上，紧固时夹紧力要均匀，保证接缝宽度误差小于0.5mm；为保证模具尺寸精度，在绕线用内端板、上下定位圈安装时，模板内、外缘处不可敲击，应用木榔头或铜、铝衬垫轻轻拍打侧面进行装配，装模结束后应核对模具外形尺寸确保符合图纸要求。
7.4待装模（外模）的线圈，除应有检验合格标志外，仍需按技术图纸进行外形尺寸复查，去除多余的工艺扎带和绝缘衬垫，然后用干净的刷子和电吹风将线圈内外表面吹刷干净，方可装模。
如当天暂不装模的线圈，应用塑料防尘覆盖，以防灰尘粘附。
7.5装配前应按图纸规定的绝缘尺寸，准备好绝缘装配用的环氧垫块、环氧撑条及环氧预浸网格布，垫块与撑条必须清洁并经过打毛处理，严禁使用有气泡及裂纹的垫块与撑条。
7.6装模时应对照图纸核查线圈定位所用环氧垫块及撑条数量和位置，端部、段间垫块在同一平面的圆周上不得少于6（4）件，而且放置时的位置必须等分。
端部、段间垫块的高度尺寸应符合图纸绝缘装配要求。
7.7引线装配：引线装配时应注意各引线间，各引线与模具或引线与线圈外表面绝缘距离应不小于6mm；如果引线在线圈辐向底部或中部抽头，应加强引线本身绝缘强度，从根部起用Nomex纸加包绝缘，包扎厚度应符合图纸要求，包扎长度至少比线圈辐向高度长出10mm；组装时分接引线抽头与相邻线段的绝缘距离不得小于6mm（详见抽头引线绝缘距离示意图），必要时可在分接抽头两侧垫环氧垫块，以保证有效绝缘距离。
7.8引线连接：分接引线抽头位置要符合设计图纸并与出线标注的分接位置相对应，连线简洁明了、正确；焊装后必须测量绕组直流电阻，确认分接连接的准确性，当确认分接连接装配无误后方可流转下道工序。
7.9引线焊接：如导线叠绕，采用叠焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度；如导线并绕，采用并接焊装，在并接导线的下面，另放一块与导线同规格同材料导体，焊接面为端部及两侧面。
7.10引线焊接注意事项：（1）必须用湿石棉绳及石棉板保护好引线，使线圈上的绝缘件与铜出线端子不被高温灼伤与熔损。
（2）焊接前应用磨具或脱漆剂将焊接件表面的氧化层和漆膜清除干净，确保焊接质量。
（3）焊接后及时清除掉焊接面上的焊渣、焊药皮等杂物。
7.11装配合模前，应再次做好线圈的清洁工作，清除一切异物。
并再对线圈进行一次核对性检查，检查线圈对地、段间、引线间等绝缘距离应符合图纸要求，环氧预浸网格布围覆整齐，确认无误后，方可合外模。
7.12薄绝缘浇注模的封模操作：模具外围板、内围板、接线板及上下定位装配时硅橡胶密封垫要放置好，坚固槽钢夹件、专用内外卡时用力要均匀，封模后仔细检查模具接缝结合面的密封应严密，然后根据线圈浇注高度需要调整好溢孔位置，检查外围板与模具下端板的垂直度误差小于3/1000，保证线圈浇注的尺寸误差在工艺允许范围内。
8、浇注前准备工作8.1不同树脂浇注配方的浇注工艺不相同，配料时因按照工艺部门下达的树脂浇注配方和相应的工艺流程来备（配）料操作。
8.2浇注用的环氧树脂、固化剂、增韧剂等材料在使用前，应检查供应商是不是经过质量评审合格的单位。
应使用经过质量评审合格供应商提供的原材料，供应商不能经常随意变化。
8.3配制浇注材料时，配料人员应严格按照材料配方进行配料，并认真记录各种材料的加入量。
8.3.1因环氧浇注料中所有原材料都含有一定挥发性，所以加料必须先预烘后称量加料（如果先称量后预烘加料，容易造成配方中各材料比例失调）。
8.3.2每次加料必须认真做好记录。
8.4浇注设备准备：浇注前，应对浇注设备作仔细检查，查看设备控制电源是否正常，真空阀门开启是否灵活，真空泵润滑是否良好，浇注罐密封垫有无损伤，输料管是否畅通，电加热是否正常，观察窗是否明亮清晰，模具放置是否平整，封模胶有否脱落，当确认浇注设备、模具处于正常状态后，方可关闭浇注罐进行真空预处理。
8.5开启浇注设备试运转（真空预处理），检查设备运转是否正常，温控装置温度显示是否准确，管路有否泄漏，当确认设备运行状态正常后方可进行浇注操作。
8.6把填料、树脂、固化剂、增韧剂预烘干燥8小时以上。
9、有填料薄绝缘浇注工艺过程：9.1将装模完毕后的线圈置入浇注罐中，开启加热器。
待温度上升至75℃时（温度以空间温度或模具温度为准）开始抽真空。
在真空度低于3000Pa时打开（303）罗茨泵。
真空度达到50Pa开始计时（真空度越高越好）。
计时时间必须达4小时以上方可浇注。
9.2对终混罐加热至70℃后，先对终混罐抽真空、加入树脂（207阀门必须关闭）。
然后关闭真空泵、加入硅微粉、增韧剂、色浆并进行搅拌，5分钟后打开真空泵抽真空，边搅拌边脱气至基本无气泡为止。
（真空度为100～200Pa）。
9.3在浇注前40分钟加入固化剂、促进剂，继续边搅拌边脱气（真空度为100～200Pa）。
9.4停止抽真空，降低真空度。
将浇注罐的真空度回落至300Pa，将终混罐的真空度回落至500Pa。
关闭搅拌电机，然后打开207阀门，开始浇注。
将环氧树脂混合物浇至模腔内预定的高度时，停止浇注。
待全部模腔均浇注结束后，静止5分钟，开始加正压力。
打开609加压阀，加压至0.2MPa时，101指示灯亮，609加压阀自动关闭。
继续保压15～30分钟，然后打开127阀，610阀开始卸压，至127阀口无气流为止。
打开罐门，拉出小车，放出混料罐。
9.5固化处理：线圈浇注完毕后，要立即吊入预热温度达80℃的专用固化箱内进行固化处理。
固化强度及时间规定如下：在固化烘箱中自然降温5～6小时后,可出烘箱.将已固化的线圈脱模后置于木垫板上,并用厚棉被包裹,继续缓慢降温。
10、浇注后设备清洗浇注后设备清洗必须在浇注结束后60分钟内完成,清洗方法如下。
10.1对终混罐开始抽真空，把清洁剂从浇注管道吸至终混罐中，直到充满为止。