环氧树脂浇注成型工艺及模具设计
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法主要分为以下几个步骤：
1. 设计模具：根据所需制作的产品的形状和尺寸，设计出相应的模具结构，并确定模具的材料和规格。
2. 制作模具原型：使用适当的材料制作出模具的原型，这可以通过雕刻、3D打印、造型等方式完成。
3. 准备模具材料：根据模具原型的尺寸和形状，选取适合的环氧树脂材料，并按照一定的比例混合。
4. 倒模：将混合好的环氧树脂倒入模具原型中，轻轻震动模具或用刮刀将空气排出，确保环氧树脂能够充分覆盖模具原型的表面。
5. 固化：等待环氧树脂在模具中进行固化，时间根据具体材料和环境温度而定。
在固化过程中，需要避免外界的震动和干扰。
6. 拆模：待环氧树脂完全固化后，将模具分开，取出模具原型，并进行必要的修整和处理。
7. 表面处理：对模具的表面进行打磨和抛光，以确保产品的表面光滑且无瑕疵。
8. 模具测试：使用模具进行试模，检查产品的形状和尺寸是否符合要求，如果需要进行修正则进行相应的调整处理。
以上是一般环氧树脂模具制作的基本步骤，具体操作还需要根据实际情况进行调整和处理。
环氧树脂浇注成型工艺及模具设计
入模 具 内 ；浇注 完 成后 要继 续 抽 真空 一 段 时 间 ，以 为零件在 固化过 程 中的第 一阶段 为热 固化 ，冷 却装
～
４８ 一
环氧树脂浇注成型工 艺及模具设计
《上 海塑料 》２０１２年 第 １期（总第 １５７期 ）
置 中的水可 使浇 口处 与模 腔有 约 ２０ ＪＣ的温差 ，这 氧化处理 ，氧化层深 度达 ５０ｔ￣ｍ，表 面维 氏硬度提 高
导 致 固化 剂 的气 化 ，所 以真空度要 恰 当。
零件 质量 ，所 以为利用 浇 口补 缩 的方式 消 除浇注 成
（３）浇 注
型缺 陷 ，在模 具 下模 板上 增 加 了支 脚 ，以确 保 浇 口
浇注是将 组装 好 并 预热 到一 定 温 度 的模 具 放 始终 处于高 点位 置 （倾 斜 约 １５～２Ｏ。），达 到更 好 的
钢件 或铜件 ，模 具在 装 卸过 程 中损伤 程度 低 ，模具
３．５ 密封 元 件
使用 寿命 长 。
由于环 氧树 脂液态 时流动性 良好 ，对密 封 的要 ４ 真 空浇注模具 设计 实例
求 高 ，故应加 密封 元 件 。根 据零 件 特 点 ，设 计 中采
用 大小密封 圈 同时 密封 的形 式 。在嵌 件 颈部 位 置
料 。树脂 和填 料混合 称一次 混料 ，在 一次混 料 中加 有 拐角及转 弯处都 应使气体 逸 出方便 。
人 固化剂成 为 二次 混 料 。一 次 混料 是 使填 料 被 树 ３．２ 收 缩率
脂充 分浸润 。因为 环氧 树脂 与 酸酐 固化 剂 的反 应
根 据填料 的不 同 ，浇注 材 料 的 收缩 率也 不 同 。
环 氧 树 脂 浇 注成 型 工 艺及 模 具 设 计
环氧树脂浇注成型工艺及模具设计
环氧树脂浇注成型工艺及模具设计摘要环氧树脂浇注成型工艺及模具设计是一门综合性的技术。
浇注工艺、模具设计制造技术等都能给浇注件的质量产生很大的影响，因此必须进行系统的研究以得到符合要求的制件。
提出了相关工艺方法、模具设计关键技术。
关键词环氧树脂；成型工艺；模具设计０前言环氧树脂作为一种电器材料，具有介电性能、力学性能、黏接性能、耐蚀性能优异，固化收缩率和线膨胀系数小，尺寸稳定性好，工艺性好，综合性能佳等优点，加之环氧材料配方设计的灵活性和多样性，使它在电子电器领域得到广泛的应用。
电力互感器、配电变压器、ＳＦ６气体绝缘电器、户内外绝缘子等都采用环氧树脂浇注绝缘。
以２０１０年世界主要消费环氧树脂的国家及地区统计分析，用于电子电器领域的环氧树脂占各国或地区环氧树脂总消费量的比例来看，我国占１５％，而近年来该比例正在不断地增长。
目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
环氧树脂模具制作方法
脱模剂
作用：使模具与成 型物易于分离
种类：水性脱模剂、 油性脱模剂、乳化 型脱模剂等
选择依据：成型物 材质、模具材质、 使用环境等
使用方法：涂抹、 喷雾、涂刷等
环氧树脂模具制作步骤
模具设计
根据产品需求进行模具设计，确定 模具结构、尺寸和精度要求
进行模具热处理和表面处理，提高 模具硬度和耐磨性
添加标题
混合环氧树脂、固化剂和填料
将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合 加入填料，搅拌均匀 根据需要加入适量的稀释剂，调整粘度 等待混合物充分搅拌均匀后，进行后续操作
倒入பைடு நூலகம்氧树脂混合料
将环氧树脂和固 化剂按照比例混 合
搅拌均匀后倒入 模具中
排除气泡，确保 混合料填充整个 模具
等待固化，完成 制作
固化后脱模
倒入环氧树脂混合料注意事项
倒入前应将环氧树脂混合料 充分搅拌均匀，避免出现沉 淀和色差。
确保模具表面干燥、清洁， 无油污和其他杂质。
倒入时要缓慢、均匀，避免 产生气泡和缺陷。
倒入后应立即进行密封处理， 防止空气进入和环氧树脂混 合料溢出。
固化后脱模注意事项
脱模时间：等待环氧树脂完全固化后再进行脱模，避免过早脱模导致模具 损坏或脱模困难。
模具设计注意事项
模具材料选择：根据产品要求选择合适的材料，保证强度、耐热性和耐 磨性。
模具结构设计：考虑产品的形状、尺寸和生产工艺，合理设计模具结构。
模具精度要求：确保模具的制造精度，以满足产品尺寸和外观要求。
模具排气设计：合理设计排气孔和排气槽，避免产品成型时出现气孔和 气泡。
脱模剂涂刷注意事项
使用温度：根据环氧树脂的特 性和工艺要求，控制模具的使 用温度，避免过高或过低。
环氧树脂模具制作工艺流程
环氧树脂模具制作工艺流程环氧树脂模具制作是一种常见且广泛应用于各种工业领域的制作工艺。
其制作工艺流程相对繁琐，但只要按照正确的步骤进行，就能够制作出高质量的模具，满足不同行业的需求。
材料准备首先，制作环氧树脂模具需要准备好所需材料，包括环氧树脂、固化剂、模具支撑架、搅拌杯、搅拌棒等工具。
确保所选用的环氧树脂和固化剂相容，并按照正确的比例混合使用。
模具原型制备在开始制作模具之前，需要准备好模具原型。
模具原型可以是各种形状的零件或者模型，用于制作模具的外形和结构。
确保模具原型表面光滑、无瑕疵，以保证最终模具的质量。
模具支撑架搭建在制作模具的过程中，需要搭建一个模具支撑架，用于固定模具原型和容纳环氧树脂混合物。
支撑架的结构应该稳固，以免在倒入环氧树脂时发生倾斜或者移动。
环氧树脂混合与倒入将事先按比例混合好的环氧树脂和固化剂倒入搅拌杯中，用搅拌棒进行搅拌。
搅拌的时间不宜过长，以免导致气泡产生。
待混合物搅拌均匀后，将其缓慢倒入模具支撑架中，注意避免产生气泡。
模具固化与脱模将倒入环氧树脂混合物的模具支撑架放置在通风处自然固化，时间一般根据环氧树脂的固化时间而定。
固化完成后，小心将模具从支撑架上取下，轻轻拆除模具原型即可得到成品模具。
模具修整与表面处理得到的成品模具可能会存在一些毛边或瑕疵，此时需要进行修整处理。
可以采用打磨机械或手工工具进行修整，使模具表面光滑平整。
在需要的情况下，还可以进行表面处理，增加模具的耐磨性和美观度。
模具测试与应用最后，对制作完成的模具进行测试。
检查其尺寸精度、表面光洁度和使用性能等指标，确保模具符合要求。
一旦通过测试，模具就可以投入生产和应用，为各行各业提供高质量的制作工艺支持。
总的来说，环氧树脂模具制作工艺流程虽然有一定的复杂性，但只要按照正确的步骤进行，就能够制作出高质量且符合要求的模具。
通过不断的实践和经验积累，制作人员可以不断提升制作技术，满足各种行业对模具的需求。
环氧树脂浇注成型
环氧树脂浇注成型
在工业生产中，环氧树脂浇注成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于电子、航空航天、汽车等行业。
环氧树脂具有优良的性能，如高强度、耐磨损、耐化学腐蚀等特点，因此在实际生产中备受青睐。
首先，环氧树脂浇注成型是一种制造复杂形状产品的有效方法。
通过使用模具将液态环氧树脂注入模具中，经过固化后便可得到所需的成型产品。
这种方法适用于各种复杂结构的产品制造，比如电子元件、机械零部件等。
环氧树脂的流动性和可塑性使得它能够填充模具中的各个细节，确保最终产品的精度和质量。
其次，环氧树脂浇注成型能够提高产品的性能表现。
由于环氧树脂具有优秀的物理和化学性质，经过特殊处理后能够达到更高的性能要求。
例如，添加特定的填料可以改善产品的强度和耐磨性；通过调控固化剂的配比可以控制产品的硬度和耐温性能。
这种定制化的方法能够满足不同行业对产品性能的需求，并提升产品在市场上的竞争力。
此外，环氧树脂浇注成型还具有效率高、成本低的优点。
相比于传统的加工方法，环氧树脂浇注成型工艺简单、操作方便，并且能够快速得到成品。
生产过程中无需大量的耗材和人力成本，从而降低了生产成本。
同时，由于环氧树脂具有优异的成型性能，可以减少废品率，提高生产效率，为企业带来更大的经济效益。
总的来说，环氧树脂浇注成型是一种具有广泛应用前景的制造工艺。
它不仅能够制造复杂形状的产品，提高产品性能表现，而且可以提高生产效率，降低生产成本。
随着技术的不断发展和完善，相信环氧树脂浇注成型将在各个领域中发挥越来越重要的作用，为工业制造带来新的发展机遇。
1。
高压电器环氧树脂浇注成型工艺及模具设计
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设 计 的灵 活 性 和 多 样 性 ， 得 能 够 获 得 几 乎 能 使
而 近 年来 该 比例 也 在 不 断 地增 长 。
目前 ， 随着 我 国支 柱 产 业 之 一 的 电 力 工 业 飞 速 发 展 ， 电行 业 的 设 备 在 不 断 更 新 ， 方 面 发 一
并 向大 电 流 、 电压 产 品 发 展 ； 一 方 面 对 输 变 高 另
模 具 技 术 ２ １ ． ． ０ ２ Ｎｏ ５
文 童 编 号 ：１ ０ — ９ ４ ２ １ ） ５ ０ ３ — ４ ０ １４ ３ （ ０ ２ ０ — ０ １０
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺是一种常见的制造工艺，用于生产具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的产品。
本文将介绍环氧树脂浇铸成型的工艺流程和关键步骤，帮助读者了解这一制造过程。
首先，环氧树脂浇铸成型工艺的第一步是准备工作。
在开始实际浇铸之前，需要准备好所需的原材料，包括环氧树脂、固化剂、填料等。
确保所有材料的质量符合要求，并按照配方比例准备好。
接下来是模具制备阶段。
选择合适的模具对于最终产品的质量至关重要。
根据产品的形状和尺寸，选择适合的模具，并进行表面处理以确保产品的顺利脱模。
在将模具放置在合适的位置后，可以进行下一步操作。
然后是混合环氧树脂和固化剂。
将事先准备好的环氧树脂和固化剂按照一定的比例混合均匀，通常在一定的时间内搅拌以确保两者充分混合。
在混合过程中可以添加适量的填料以调整产品的性能特性。
随后是浇注和固化环节。
将混合好的环氧树脂倒入准备好的模具中，确保浇注过程中没有气泡产生。
根据产品的大小和复杂程度，选择合适的固化时间和温度，等待环氧树脂完全固化。
最后是脱模和后处理。
在环氧树脂完全固化后，小心地将产品从模具中取出。
根据产品的要求，进行必要的修整和表面处理工作。
最终得到的产品将具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的特点，可以用于各种工业领域。
总的来说，环氧树脂浇铸成型工艺流程包括准备工作、模具制备、混合环氧树脂和固化剂、浇注和固化、脱模和后处理等关键步骤。
通过掌握这些步骤，可以生产出高质量的环氧树脂制品，满足不同领域的需求。
1。
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作是利用环氧树脂与硬化剂混合后，通过酸催化或热固化而形成的一种新型复合材料。
环氧树脂具有优异的物理化学性质，高强度、高分子量、化学稳定性好、耐磨性高等特点，因而广泛应用于模具制作领域。
环氧树脂模具制作方法包括以下步骤：
1、模具设计：根据需要，选用适合的模具材料、模具型式以及模具尺寸。
2、模具制备：将模具材料先生产成模具坯，并根据需要加工成模具零部件。
3、模具组装：将模具零部件组合成所需的模具。
4、模具涂覆：将环氧树脂涂覆在模具内表面，形成一层薄膜，以便使得最终制品平整，无毛刺，无气泡。
5、固化处理：将涂有环氧树脂的模具放入恒温箱中，在规定的时间内进行固化处理。
6、拆模处理：将固化后的模具分离成所需的制品。
7、后处理：对制成产品进行加工、打磨、清洗等后处理操作，以达到最终制品的标准。
以上为环氧树脂模具制作的步骤，制作过程需要严格掌握操作方法，确保最终的制品达到设计要求。
环氧树脂工艺流程
环氧树脂工艺流程
环氧树脂是一种常用的化学材料，广泛应用于建筑、汽车、电子、航空航天等领域。
下面将介绍环氧树脂的工艺流程。
首先是原材料的准备。
环氧树脂的原材料包括环氧树脂固化剂、填充剂、稀释剂等。
这些材料需要经过精确的称量和混合，以保证产品的质量和性能。
接下来是树脂的混合和固化。
将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合，搅拌均匀。
混合后的树脂需要进行固化，这一过程称为硬化，可以通过加热或添加催化剂等方式实现。
然后是模具的准备。
根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的模具。
将准备好的环氧树脂倒入模具中，然后利用压力或震动等方法，使树脂充分填充到模具中，消除气泡和空隙。
接着是固化和后处理。
树脂在模具中经过一定时间的固化，形成坚固的产品。
固化的时间和温度需要根据树脂的性质和产品的要求进行调整。
固化后的产品需要进行清理和修剪，以获得理想的外观和尺寸。
最后是产品的检验和包装。
将制作好的树脂产品进行检验，检查产品的尺寸、密度、硬度等性能指标是否符合要求。
对于不合格的产品，需要进行修复或重新制作。
合格的产品需要进行包装，以便储存和运输。
总结一下，环氧树脂的工艺流程包括原材料的准备、树脂的混
合和固化、模具的准备、固化和后处理、产品的检验和包装等环节。
在每个环节中都需要控制好工艺参数和质量要求，以保证最终产品的质量和性能。
环氧树脂在工业生产中有着广泛的应用，希望本文能对相关行业的从业者和学习者有所帮助。
环氧树脂模具
▪ 一般采用常温、常压静态浇注。
二、工艺过程
▪ 1.制作母模与分型板，母模可以用RP或CNC制 作。
▪ 2.底座制作并固定原型；Fra bibliotek▪ 3.在母模表面涂覆一层薄层脱模剂；制作型框； ▪ 4、浇注树脂。
▪ 5、去底座并进行另一半模制作；
▪ 6、树脂硬化，脱模；
▪ 7、模具修整，组装。
环氧树脂模具树脂模具树脂模具制作树脂工艺品模具塑料模具硅胶模具环氧树脂环氧树脂浇注模具环氧树脂模具制作环氧树脂模具怎么做
上讲内容回顾
▪ 1、电弧喷涂模具制作原理； ▪ 2、电弧喷涂模具制作工艺过程； ▪ 3、电弧喷涂模具结构及作用； ▪ 4、制作设备及材料； ▪ 5、制作过程中参数。
环氧树脂模具
一、环氧树脂模具制作原理
环氧树脂模压成型工艺流程
环氧树脂模压成型工艺流程环氧树脂模压成型是一种广泛应用于工业生产中的一种制造工艺，其工艺流程主要包括模具设计、树脂涂布、脱泡固化、硬化成型和后续处理等步骤。
首先，在环氧树脂模压成型工艺中，模具设计是至关重要的一环。
合理的模具设计可以直接影响成型零件的质量和成型效率。
在进行模具设计时，需要考虑产品的形状、尺寸、表面质量要求等方面，确保模具结构合理、易于制造和使用。
在模具设计确定后，接下来是树脂涂布的过程。
树脂是环氧树脂模压成型的关键材料，其选择直接决定了成型零件的性能和外观。
在树脂涂布过程中，需要将环氧树脂根据一定比例混合均匀，并在模具内均匀涂布。
树脂的均匀涂布可以保证成型零件的密实性和表面质量。
脱泡固化是环氧树脂模压成型的重要步骤之一。
在树脂涂布后，需要将模具进行脱泡处理，以去除树脂中的气泡，确保成型零件的密实性。
脱泡的过程通常需要将模具放置在真空环境中，利用真空负压将气泡排出树脂，然后进行固化处理，使树脂在一定温度下固化成型。
硬化成型是环氧树脂模压成型的最后一道工序。
在固化处理后，即可进行硬化成型。
硬化的过程需要根据环氧树脂的性质和工艺要求，控制好温度和时间，确保树脂完全固化。
硬化完成后，可取出成型零件进行后续处理，如去除余料、表面处理等。
最后，在环氧树脂模压成型工艺中，需要注意控制每个环节的工艺参数，确保成型零件的质量和性能。
同时，还要定期对设备和模具进行维护保养，确保生产稳定进行。
通过科学合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出高质量的环氧树脂模压成型产品，满足不同领域的需求。
综上所述，环氧树脂模压成型工艺流程是一个复杂而精细的制造过程，需要各个环节的紧密配合和精心操作。
只有在不断实践和总结经验的基础上，才能不断提升成型产品的质量和效率，促进产业的发展和进步。
愿我们在环氧树脂模压成型领域不断探索，不断创新，为行业发展贡献我们的力量。
1。
环氧树脂真空浇注工艺技术
(Static Mixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇注料。
环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。
同时，可根据生产量随时混料，缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。
对于二组份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。
见图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线图二十一图二十一图二十一图二十一六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。
高压电器产生“局部放电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操作人为因素和被封装部件表面有油污等；2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。
这种类型的开裂条纹，容易发生的几个部位：①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。
环氧树脂浇注工艺
环氧树脂浇注工艺1 线圈干燥。
1.1将装配好浇注模具的线圈均匀放置在专用小车上，推入烘炉。
1.2烘炉加热：温度105℃，保温时间6小时。
1.3 将预加热过的线圈用小车推入真空浇注罐。
1.4 将各浇注分接管的软管适当分布放在线圈的上端（局放要求高时不适合此法），高压线圈要求放在面板处，绑紧固定。
1.5 浇注罐加热设置为80℃，模具70℃。
值（3000Pa）再启动罗茨泵，继续抽真空至100~300 Pa，在该真空下保持1~2小时。
2 单组分备料。
将A/B组分别放入烘箱中预热，设置温度在70℃，时间以浇注料实际温度达到设定的温度为准，一般2小时以上，以利于浇注料抽取。
3 混合料备料。
3.1 混合料罐加热，温度设置60℃。
3.2 按生产需要用量，将环氧树脂和固化剂按重量比例抽入到混合料罐，次序为先抽A料，再抽B料。
3.3 启动混合料罐搅拌电机。
3.4 开启备料真空系统，真空控制在100~200 Pa。
混合料重量少于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1~1.5小时。
混合料重量大于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1.5~2小时。
4 线圈浇注。
4.1 确保线圈干燥及混合料脱气完成后，才可对线圈进行浇注。
4.2打开气动下料阀，再分别打开相应手动浇注阀，对各线圈进行浇注，树脂浇注高度，以略高于模具溢流口为宜。
4.3 浇注时间视线圈大小而定，从开始进料到线圈注满，时间控制在1小时。
小容量线圈，导线之间间隙小，树脂难渗透，浇注时可分段下料。
大容量线圈可连续下料，但要控制下料速度。
4.4 浇注过程，注意观察各线圈模具的密封情况。
如出现模具泄漏，该线圈要暂停浇注。
4.5 全部线圈注满后，继续抽真空，静置20分钟再破去浇注罐真空。
然后充气加压到2公斤，观察各线圈树脂面下降情况。
对树脂下降到低于模具溢流口的线圈进行补注树脂（视情况看是否再抽真空）。
打开浇注罐门，将小车拉出罐外。
5 管道清洗。
5.1 将混合料罐和下料管道中的剩料放干净。
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
1. 模具设计：首先，需要做好模具的设计，包括产品的尺寸、形状、内部结构等。
设计完成后，可以根据需要制作模板。
2. 模具制作：将模板固定在模具的底部，使用铝板、聚氨酯泡沫板等材料制作模具的侧墙。
将所有部件粘合在一起，并用夹具固定。
用电锯或砂纸将模具的边角修整好。
3. 确认模具尺寸：制作完成后，需要检查模具是否符合设计要求。
需要检查尺寸是否准确，并检查模具的表面是否光滑。
4. 涂覆脱模剂：用刷子或喷枪等工具，在模具内部涂覆一层脱模剂，以便于在制作过程中易于卸模。
5. 混合环氧树脂：按照制造商的说明准确混合环氧树脂和固化剂，以确保正确的混合比例。
混合完成后，请检查混合物是否均匀。
6. 填充模具：将混合物缓慢地倒入模具内，确保填满每个空隙，并用振动器轻轻震动模具以去除气泡。
7. 固化：将填充好的模具放置在温度适宜的区域进行固化。
而具体温度应根据制造商说明调整。
通常情况下，需要在模具中固定多个固定点来防止其移动。
8. 测试：模具固化后，需要将其从模具里面取出，并查看成品质量，并进行测试。
需要检查模具外观、尺寸、硬度、强度等参数是否符合要求。
9. 调整模具：如果需要进行调整，则需要在模具设计中作出相应修改，然后再进行模具制作。
10. 使用和保养：使用完毕后，请保持模具清洁干燥。
在存放时请注意防止变形和损坏。
在下次使用之前，需要再次涂覆脱模剂来便于新一轮模具制作。
细说环氧树脂浇注工艺方法
细说环氧树脂浇注工艺方法一．环氧树脂浇注的工艺方法：1．物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
2．从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
3．物料固化的速度来区分可分为普通固(小刘树脂在线转载)化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需时间为初固化时间，普通固化需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
二．灌封方法，现代浇注工艺中，应用比较成熟的是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1．真空浇注工艺：真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛，工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的(小刘树脂在线转载)电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2.自动压力凝胶工艺自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的(小刘树脂在线转载)工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：⑴浇注材料是在外界压力下通过管道由注入口注入模具。
⑵物料的混料处理温度低，模具温度高。
⑶物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
环氧树脂弓片塑形方法
环氧树脂弓片塑形方法环氧树脂弓片是一种常见的材料，用于制作各种弓箭、车辆零部件、医疗器械等。
在生产过程中，弓片的塑形是非常重要的一步。
下面我们来详细了解一下环氧树脂弓片的塑形方法。
1.模具设计首先，需要设计出合适的模具。
模具应该符合弓片的尺寸和形状要求，并且能够承受塑形过程中所需的压力和温度。
在设计时，需要考虑到材料的收缩率、流动性等因素，以确保最终成品符合要求。
2.原材料准备在进行塑形之前，需要将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合均匀。
同时，还需要准备好加热设备和压力设备。
3.加热处理将混合好的环氧树脂放入加热设备中进行预热处理。
预热温度通常为80℃左右，持续时间为30分钟左右。
预热可以使环氧树脂变得更加流动，并且可以去除其中的气泡。
4.注塑成型将预热后的环氧树脂注入模具中，然后进行加压处理。
加压可以使环氧树脂充分填充模具中的空隙，并且可以消除成品中的缩孔和气泡。
加压时间通常为5-10分钟，压力大小根据实际情况而定。
5.固化处理将塑形好的弓片放入固化设备中进行固化处理。
固化温度和时间需要根据环氧树脂和固化剂的配比而定。
一般来说，固化温度为120℃左右，持续时间为2-4小时。
6.去除模具待弓片完全固化后，将其从模具中取出。
在取出时需要小心操作，以免损坏成品。
7.后续加工取出弓片后，还需要进行一些后续加工。
例如打磨、修边、钻孔等等。
这些步骤可以使弓片更加完美，并且符合客户的要求。
总之，环氧树脂弓片的塑形是一个复杂而重要的过程。
只有在每个步骤都严格按照要求进行操作，才能制作出高质量的成品。
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气体及 低分子 挥发物 ，达到脱 气脱水 的效果 。
３．１ 模具 总体 设 计原 则
（２）混 料
浇注模 型腔表 面应力求 光滑 ，不 得有 砂 眼。在
混料 的 目的是 使 环 氧树 脂 、填 料 、固化 剂 等 混 设计 浇注模 时应浇 注方便 ，避 免产生 气泡 。为减 少
合均 匀 ，便 于进行化 学反应 。混料分 一次 和二次 昆 内应 力 和容 易脱 模 ，型 腔各 处 都应 圆滑过 渡 ，在 所
０ 前言
要求超 高压 、大容 量 、小 型化 和免 维修 ；因此 ，对绝 缘要求更 高 。这使 得 环氧 树脂 绝缘 结构 和 密封 工
环氧 树脂作 为一 种 电器 材料 ，具 有介 电性 能 、 艺在绝缘子 、绝缘 电器 、变 压器 中得到 广泛的应用 。
力 学性能 、黏接性 能 、耐蚀性能优 异 ，固化 收缩率 和
度 随交联密度 的提高 ，其 机械 强度反而 下降 。这个
转折 点 的标 志就是玻璃 化转 变 温度 。所 以 固化
温 度太高 ，常使 固化 物性能 下降 ，因此 ，必须 选择 合
适 的 固化温 度 。
固化采 用两 阶段 进 行 ：一 阶段 是 初 固化 成 型 ；
二 阶段是在 一次 固化 温度 稍 高 的情况 下 进行 后 固
互感 器浇注模 具 是互 感器 制 造必 需 的工 装设
采用 环形小 密封圈 ，在 型腔周 围采用 大密封 圈 。
备 。浇注成型模 具必 须保 证互 感 器 的绕 组 、铁 心 、
３．６ 模 具 选材 及表 面处 理
出线端子 及其它零件 的位置正确 ，使 浇注体 的尺寸
因为环 氧树 脂 与铝 合 金 的热膨 胀 系数 基 本 一 和性能符合 要求 ；注 意浇 注体 外形 美 观 ，并 考 虑装
线 膨胀系数 小 ，尺寸稳定 性好 ，工 艺性好 ，综 合性 能 １ 环 氧树 脂 浇 注原 理 与真 空浇 注 工 艺
佳 等优点 ，加 之环氧材料 配方设计 的灵活性 和多样 １．１ 环 氧树脂 浇 注原理
性 ，使它在 电子电器领域 得到广泛 的应用 。电力互
环 氧树脂 浇注是将 环氧树脂 、固化剂和其 他配
化 ，保证完 全 固化 ，达 到最 佳性 能 状 态 。有 时为 了
图 １ 环 氧树 脂 真 空浇 注成 型 工 艺 流 程
Ｆｉｇ．１ Ｅｘｐｏｘｙ ＶＳＩＯＪＩ．ＩＩＴＩ ｃａｓｔｉｎｇｍｏｌｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ
减 少缩痕 ，可 以在加 压下凝 胶来消 除 。 （５）脱 模
脱模 过程 主要控 制 脱模 温 度 和浇 注 件 的 冷却
一
４７工 艺及 模 具 设 计
《上 海 塑料 》２０１２年 第 １期 （总 第 １５７期 ）
去 除浇注 件 内所形 成 的气 泡 ，即 可关 闭 真 空 ，打 开
浇注罐 ，将 模具送人 固化炉 进行 固化 。浇 注过 程 中
加热熔融ｌｌ真空干燥处理Ｉｌ加热熔融Ｉｌ预处理ｌｌ清理，涂脱模剂
大的影 响 ，因此 必须进 行 系统 的研 究以得 到符合 要 求的制 件 。提 出 了相 关工 艺方 法、模具 设计 关键技 术 。
关键词 环 氧树 脂 ；成 型 工艺 ；模 具设 计
中图分类号 ：ＴＱ ３２０．６６
文献标识码 ：Ａ 文章编 号 ：１００９—５９９３（２０１２）０１—００４７—０３
飞速 发展 ，发 电行 业 的设备 不 断更 新 ，一方 面 向大 前普 遍采用 真空 浇 注成 型技术 。其 要点 就是 去 除
电流 、高电压产 品 发展 ；另一 方 面对 输 变压设 备 也 浇注 制品 内部 和 表 面 的气 隙 和气 泡 ，减 少 内部 应
力 ，防止产生 裂纹 等 。为 了达 到 这一 目的 ，必 须 选
２ 真 空浇注成型 工艺关键技术
速率 ，减少浇 注件 的内应 力 ，一般 控制低 于 ８０℃ 。 真空浇 注工艺 是 目前 环 氧树 脂 浇注 中应 用 最
（１）原 材料 的预处理
为广 泛 、工艺 条件最 为成熟 的工艺 。
原材料预 处理 是 在一 定 温度 下 加 热 至一 定 时
间 ，并 经过真 空处 理 以脱 除 原材 料 中 吸 附的水 分 、 ３ 真 空 浇 注 模 具 设 计 关 键 技 术
是放 热反应 ，填 料 是导 热性 好 的材料 ，它 能将 反 应 对于 ＳｉＯ。＋环氧树脂 ，取收缩 率为 ０．４ ；而 Ａ１ｚ（）３
释放 的热量 向外传 导而不积集 ，使浇 注物 内应力 均 ＋环 氧树脂 的 收缩 率 为 ０．４％～ ０．５ （以 上 均 为
匀 分布而 不产 生 缩痕 。二 次混 料 时 间要 确保 固化 实验 数据 ）。在设 计 中一 般取 收缩率 Ｏ．４ ［２］。
感器 、配电变 压 器 、ＳＦ ６气 体 绝 缘 电器 、户 内外绝 合料浇注 到设 定的模具 内 ，由热 固性 流体 交联 固化
缘 子等都采 用环氧树脂 浇注绝缘 。 以 ２０１０年世 界 成热 固性制 品 的过 程 。由于环 氧树 脂 浇注 产 品集
主要消费环 氧树 脂 的国家 及地 区统计 分析 ，用于 电 优 良的 电性 能 和力学 性 能于 一体 ，因此 ，环 氧树 脂
图 ３ 互 感 器 模 具 装 配 图
Ｌ— —１
Ｌ
ｌ混料。真空脱泡Ｉ
Ｉ模具组装Ｊ
ｌ＿＿———一
ｒ＝：＋
Ｉ混料，真空脱泡Ｉ
Ｉ
应 注意浇 注速率和模 具放 置的位置 ，应有利 于排 气 和使物料 充满模具 。
（４）固化 选 择合适 的温 度 和 固化 时 间 。环 氧 树 脂 浇注 件 的性 能与交 联密度 密切相关 。一般来 说 ，浇注件 的力 学性能 随交 联密度 的提高 而上升 ，但 到某 一程
样 可 以延迟 浇 口处 的 固化 ，起 到 补缩 的效 果 ，避 免 到 ４００￣５００，这样 提 高 了模 具 的耐 磨性 和 抗 腐蚀
了浇不满缺 陷 。水箱 的设 置分 内外 两种 ，根 据模 具 性能 。而对于在开 、合模时经 常拆 卸 的零件 采用 了
特 点可选用不 同 的形式 。
导 致 固化 剂 的气 化 ，所 以真空度要 恰 当。
零件 质量 ，所 以为利用 浇 口补 缩 的方式 消 除浇注 成
（３）浇 注
型缺 陷 ，在模 具 下模 板上 增 加 了支 脚 ，以确 保 浇 口
浇注是将 组装 好 并 预热 到一 定 温 度 的模 具 放 始终 处于高 点位 置 （倾 斜 约 １５～２Ｏ。），达 到更 好 的
入模 具 内 ；浇注 完 成后 要继 续 抽 真空 一 段 时 间 ，以 为零件在 固化过 程 中的第 一阶段 为热 固化 ，冷 却装
～
４８ 一
环氧树脂浇注成型工 艺及模具设计
《上 海塑料 》２０１２年 第 １期（总第 １５７期 ）
置 中的水可 使浇 口处 与模 腔有 约 ２０ ＪＣ的温差 ，这 氧化处理 ，氧化层深 度达 ５０ｔ￣ｍ，表 面维 氏硬度提 高
入真 空浇注罐 中或 在真空 浇注罐 内预热 ，模 具温 度 补缩效果 。
略高 于混合料 的温度 ，浇注罐抽 真 空度到 １ ３３０ Ｐａ ３．４ 冷 却装 置
以下 ，维持一 定 温度 ［１］，最 后 将混 合 均 匀 的 物料 浇
零件 浇注 时 的冷却 主 要 采用 水 冷 却方 式 。因
子 电器领域 的环 氧树 脂 占各 国或 地 区环 氧树 脂 总 浇注在 电器工 业 中得到 了广泛的应用 。
消 费量的 比例来 看 ，我 国 占 １５ ，而近年 来该 比例 １．２ 真 空浇 注工 艺
正 在不断地增 长 。
高压开关 用环 氧树 脂浇 注绝 缘 制 品要 求外 观
目前 随着 我 国 支柱 产业 之 一—— 电力 工业 的 完美 ，尺寸稳 定 ，机 、电、热 性能 满 足产 品要 求 。 目
Ｅｐｏｘｙ Ｃａｓｔｉｎｇ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ Ｍｏｌｄ Ｄｅｓｉｇｎ
ＷＡＮＧ Ｘｉａｏ—Ｍ ｅｉ ，ＣＨＥＮＧ Ｘ ｉａｏ—Ｙｕ ，ＦＡＮ Ｂａｉ－ｈｕ。
（Ｓｈａａｎｘｉ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｘｉ＇ａｎ ７１０３０２，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｅｐｏｘｙ ｒｅｓｉｎ ｃａｓｔｉｎｇ ｍ ｏｌｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｍｏｌｄ ｄｅｓｉｇｎ ｉｓ ａ ｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｗｈｉｃｈ ｔｈｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｍｅｔｈｏｄ，ｍｏｌｄ ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ｅｔｃ．ｃａｎ ｈａｖｅ ａ ｈｕｇｅ ｉｍｐａｃｔ ｏｎ ｃａｓｔ ｐａｒｔｓ ｑｕａｌｉｔｙ，ａｎｄ ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ ａ ｓｙｓｔｅｍａｔｉｃａｌ ｓｔｕｄｙ ｍｕｓｔ ｂｅ ｐｅｒｆｏｒｍｅｄ ｔｏ ｍ ｅｅｔ ｔｈｅ ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ ｏｆ ｔｈｅ ｐａｒｔｓ．Ｔｈｅ ｒｅｌｅｖａｎｔ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｍｅｔｈｏｄｓ，ｍ ｏｌｄ ｄｅｓｉｇｎ ｋｅｙ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ａｒｅ ｐｕｔ ｆｏｒｗａｒｄ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｅｐｏｘｙ ｒｅｓｉｎ；ｍ ｏｌｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ；ｍｏｌｄ ｄｅｓｉｇｎ
料 。树脂 和填 料混合 称一次 混料 ，在 一次混 料 中加 有 拐角及转 弯处都 应使气体 逸 出方便 。
人 固化剂成 为 二次 混 料 。一 次 混料 是 使填 料 被 树 ３．２ 收 缩率
脂充 分浸润 。因为 环氧 树脂 与 酸酐 固化 剂 的反 应
根 据填料 的不 同 ，浇注 材 料 的 收缩 率也 不 同 。
环 氧 树 脂 浇 注成 型 工 艺及 模 具 设 计