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管焊接规范
1 编制依据：•《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001•《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002•《92DQ-建筑电气通用图集》•《北京市开创与评审建筑（竣工)长城杯工程实施指南》1钢管施工工艺强制性条文规定：金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接。
1.1 材料要求：1.1。
1 镀锌钢管壁厚均匀，焊缝均匀;除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（埋入现浇混凝土时，可不刷防腐漆，但应除锈)，镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表层完整，无剥落现象，应具有产品材质单和合格证。
1。
1。
2 接线盒壁厚不应小于1.0mm,承耳厚度不得小于1。
5mm，镀锌层完整，敲落孔齐全，有接地柱,并应有产品合格证。
钢管的内外壁均应做防腐处理；钢管在混凝土中敷设时，外壁不做防腐处理：焊接钢管内壁应采取防锈措施并且在刷防锈漆之前，应先检查及清理钢管内的毛刺；镀锌钢管的镀锌层剥落部位应做防腐处理。
室外埋地敷设的导管，埋深不应小于0.7m;金属导管的外壁应防腐处理.壁厚小于等于2mm 的钢导管不应埋于室外土壤中。
1。
2 钢管连接方式：1。
2。
1 丝扣连接1.2。
2 套管连接注：镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接1。
3 丝扣连接1。
3。
1 钢管采用丝扣连接时，钢管套丝应清晰,相邻两扣丝的同一部位不能缺损，丝扣长度不能超长，根据管箍的尺寸确定套丝长度，施工可参照表1。
钢管套完丝后要注意保护，要采取防止丝扣缺损及生锈的措施。
1.3。
2 钢管采用管箍连接：1）管箍必须采用通丝管箍；（2）连接管的对口应处于管箍的中心位置；64（3) 外露丝扣应不多于2-4 扣；（4）焊接钢管的跨接地线的规格、焊接长度应符合表2 规定，焊接应饱满，药皮清除干净；（5）镀锌钢管接地线不得小于4mm2，以专用接地卡跨接的两卡间连线为铜芯软导线.表1 管箍长度及套丝长度单位：(mm)规格管箍长度1/2 长度套丝长度Ø15 27。
管子焊接工艺规范(包括合金管)
管子焊接工艺规范1 范围本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用纯CO2气体或CO2+Ar混合气体的CO2半自动或自动焊接，也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。
2规范性引用文件Q/SWS 42-010-2003焊缝返修通用工艺规范3 焊接前准备3.1 CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。
表1 CO2半自动或自动焊焊丝选用3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表2。
表2 钨极氩弧焊焊丝的选用3.3 保护气体无论是CO 2半自动或自动焊所用的CO 2气体、CO 2+Ar 混合气体，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar 气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %。
3.4 焊接设备两侧各宽20mm 范围内）作清理，并去除油、锈等污物。
3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。
不锈钢管应用丙酮进行清理。
3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。
4 人员凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。
5 工艺要求5.1 装配要求5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。
5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。
5.1.3 装配间隙，见表3。
表3 装配间隙5.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG焊）打底。
5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。
对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理。
5.4 焊接参数为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。
表4 焊接参数6 工艺过程6.1 焊前充气焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm的两侧，造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。
焊接管道管理制度
焊接管道管理制度第一章总则第一条为了规范焊接管道工作，确保焊接管道的质量和安全，保障人身和财产安全，制定本制度。
第二条本制度适用于所有从事焊接管道工作的人员。
第三条焊接管道工作应遵循“预防为主、综合治理”的原则，强化安全生产意识，突出问题导向，确保全过程全覆盖安全管理。
第四条管道焊接施工前，应编制详细的工程技术方案，并经相关部门审批。
第五条管道焊接施工过程中，应按照有关标准和规范进行操作，确保焊接质量。
第六条管道焊接施工完成后，应进行验收，经验收合格后方可投入使用。
第七条管道焊接的检测工作应按照《焊接工程焊接缺陷检测标准》进行，确保焊接质量。
第八条对于涉及危害较大的管道焊接工作，应根据相关规定进行风险评估，并采取相应的安全防护措施。
第二章组织管理第九条焊接管道工作负责人应具备相关的专业技术资格，负责全面组织管理焊接管道工作。
第十条焊接管道工作组织应建立健全工作制度，明确各岗位职责，确保工作有序开展。
第十一条焊接管道工作组织应定期进行安全生产教育培训，提高工作人员的安全意识。
第十二条焊接管道工作组织应建立健全应急预案和处置措施，确保在突发情况下能够迅速有效处置。
第三章安全管理第十三条管道焊接工作现场应设置明显的安全警示标志，并配备必要的安全设施。
第十四条管道焊接工作现场应定期进行安全检查，及时发现并排除安全隐患。
第十五条管道焊接作业人员应经过专门培训，掌握安全操作技能。
第十六条管道焊接作业人员应穿戴符合要求的劳动防护用品，并严格遵守操作规程。
第十七条管道焊接施工过程应进行动火审批，严禁在未经批准的情况下进行明火作业。
第四章质量管理第十八条管道焊接施工前应进行钢材和焊材的检验，并做好相应的记录。
第十九条管道焊接施工过程中应保持焊接电流、电压、速度和温度稳定，确保焊缝质量。
第二十条管道焊接施工中应定期进行焊接工艺评定，确保焊接质量。
第二十一条管道焊接完成后应进行焊缝无损检测，确保焊接质量。
第五章责任制度第二十二条对于违反本制度的行为，将按照相关规定进行追究责任。
管道焊接连接要求
管道焊接连接有哪些要求?
(1)管道焊接位置管道焊接位置应遵守下列规定：
1)管道附件及管道的焊缝上，不得开孑乙或连接支管。
2)管道的焊口距弯管的起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm，焊缝离支架边缘必须大于
50mm。
(2)钢管的焊接
钢管的焊接连接，可采用氧一乙炔气焊或电弧焊。
DN50以下的管子可使用氧一乙炔气焊。
大于DN50的管子宜使用电弧焊。
钢管的焊接连接必须满足下述条件：
1)钢管坡口及组对：
①管壁厚度大于或等于3mm必须坡口，按V形坡口的组对要求，应留有1.5—2mm对口间隙，以保证焊透。
②气割的坡口，应除去表面氧化皮，并将影响焊接质量的高低不平处打磨平整。
③管子对口时，应使两根管子中心线在同一直线上，且不准强行对口焊接。
④管子对口时的错口偏差，应不超过管壁厚度20%，且不超过2mm。
⑤距管端15—20mm范围内的油污、铁锈等应清除干净。
2)焊口的外观质量要求：
①管道焊缝应有加强面高度和遮盖面宽度，设计无规定时，应符合表7—7和表7-8的规定，焊口尺寸的允许偏差应符合表7-9的规定。
②外观检查如发现焊缝缺陷超过规定标准，应按表7—10进行整修。
焊接管道线路规范
焊接管道线路规范本文档旨在规范焊接管道线路的安装和维护过程，以确保焊接管道线路的安全可靠运行。
以下是针对焊接管道线路的规范要求和操作流程。
1. 材料选择与准备1.1 焊接材料选择•管道材料应符合相关的标准和规范要求。
•焊接材料的选择应基于管道的使用环境和工作条件，确保焊接的强度和耐腐蚀性能。
1.2 管道准备•在焊接前，应检查管道上的异物和污垢，并予以清除。
•需要对管道进行修整或修补时，应按照规范进行处理。
•管道表面应光滑且无明显的划痕或凹陷。
2. 焊接前操作2.1 焊接工艺选定•根据管道材料和尺寸，选定合适的焊接工艺，确保焊缝的质量和强度。
•确定焊接材料的型号和规格，按照相关标准进行选用。
2.2 焊接设备准备•检查焊机的工作状态和安全性能，确保焊接设备正常工作。
•预热焊接设备和所需材料，确保达到适宜的焊接温度。
2.3 焊工准备•焊工应具备相关的焊接经验和证书，熟悉焊接工艺和操作要求。
•确保焊工佩戴防护用品，如焊接面罩、防焊手套和防护服等。
2.4 焊接现场准备•清理焊接现场，确保焊接区域的干净和整洁。
•确保周围没有易燃物品和易燃气体，防止火灾和爆炸事故发生。
3. 焊接操作流程3.1 焊接焊条/焊丝选用•根据管道材料的种类和规格，选用适合的焊条或焊丝。
•考虑焊接强度和耐腐蚀性能，选择符合标准要求的焊接材料。
3.2 管道焊前准备•在焊接前，应进行管道的支撑和定位，确保焊接时的稳定性。
•对于直线管道，应使用支持架进行固定，并保证管道的水平和垂直度。
3.3 焊接操作步骤•按照焊接工艺要求进行预热，保证焊接材料的温度达到要求。
•进行焊接操作，确保焊缝的质量和强度。
•完成焊接后，进行焊缝的后处理，如打磨和清理。
3.4 焊接质量检测•完成焊接后，应进行焊缝的质量检测，包括外观检查和力学性能测试。
•确保焊缝无明显的裂纹和夹杂物，且满足相关标准要求。
4. 管道维护与保养4.1 定期检查•对焊接管道进行定期检查，包括管道表面的腐蚀和磨损情况。
管道焊接要求Microsoft Word 文档
管道焊接要求
1、焊接人员持证上岗
要求焊接人员持有压力管道或压力容器焊工证。
2、焊接材料的选用
焊材要与母材匹配，选择焊条时，通常依据钢材的化学成份、力学性能、抗裂性能要求，同时还要考虑焊接结构的形状、工作条件、受力状况及焊接设备性能等方面因素。
必要时，要进行焊接实验，做焊接工艺评定，确定工艺措施，然后确定所选焊材。
3、焊接材料烘烤
所用焊条要求按照出厂说明进行烘烤，烘烤后的焊条放在保温桶内，随用随取，不得乱丢乱放。
4、当风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应停止焊接或
采取焊接保护措施。
5、焊接过程中注意以下几点：
1）、控制好焊接电流。
2）、焊接前应清除母材表面的浮锈、油污、泥巴等杂物，焊口要求在焊接前打磨。
3）、当管道壁厚大于等于4mm时，要求打坡口。
4）、控制好组对间隙。
5）、焊接可分打底、填充和盖面三个部分进行。
6)一条焊缝要求一次成型，焊接过程中不得停止。
7）、焊缝成型要求流畅、饱满，焊材与母材之间要平滑过渡。
8）、一道焊缝焊接完成后，要及时用小锤敲掉表面熔渣、飞溅物，将焊缝表面清理干净，同时进行外观检查。
6、焊缝经过外观检查合格后，按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008要求，按照一定比例抽取焊口进行无损探伤检测，对不合格焊缝要进行返修处理。
标准工艺管道焊接标准工艺要求
5.6 工艺管道焊接工艺规定一、管道焊接施工规定1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应不小于管子外径旳１％，且不得超过３mm；⑶有坡口加工规定旳，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定旳数量、规格、材质等选配管道构成件，并按单线图标明管道旳系统号和按预制顺序标明各构成件旳顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段旳选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部干净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管旳弯曲起点不得不不小于管子外径或不不不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间旳距离不不小于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重叠，焊缝距离支吊架边沿不得不不小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管旳开孔位置，距开孔边沿不应不不小于50mm，且不应不不小于孔径。
5、管道支架旳形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照有关图集进行制作，滑动支架旳工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格旳支吊架应进行防腐解决，并妥善分类保管。
支架生根构造上旳孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具有下列条件：⑴与管道有关工程经检查合格，满足安装规定；⑵管子、管件、管道附件等已检查合格，具有有关证件；⑶管道构成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具有足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段旳坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则拟定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等措施来消除接口端面旳空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件旳坡口及内外壁10-15mm范畴内旳油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管道焊接规范
管道焊接规范管道焊接是指将不同直径、不同材质的管材通过焊接技术连接起来。
管道焊接的质量直接关系到管道系统的安全运行，因此必须按照相关的规范进行施工。
首先，管道焊接需要遵守的是国家标准GB/T12459《钢制管道连接管件》和GB/T13401《钢制焊接管道》等相关规范。
焊接前应对管道进行严格的检查，确保符合设计要求和质量标准。
焊接过程中，焊机和电缆应符合电气安全检查，焊工应经过专业培训和合格考试，持证上岗。
焊接工序应按照工艺要求进行，设备的安装、对接、定位应符合要求，焊接接头前应进行严密隔离，确保其他部位不受热变形等影响。
其次，在焊接过程中，需要注意操作的环境和条件。
焊接区域应具备良好的通风条件，保持室内外的气流畅通，避免因焊接产生的有害气体对焊工造成危害。
焊接操作应在干燥的场所进行，避免焊接区域的潮湿和雨雪等恶劣环境，以确保焊接质量。
同时，焊接区域的温度应符合焊接材料的要求，避免因过高或过低的温度对焊接质量造成影响。
焊接前还需对工件进行预热，以保证焊接接头的均匀加热，提高焊接质量。
此外，在管道焊接过程中，还应注重焊接材料的选择和准备。
焊接材料应具备合格证明，并应根据管道的材质和使用条件选择相应的焊接材料。
焊接材料的外观应检查无裂、无气泡、无返气线等缺陷，焊接电极应保持干燥状态，避免潮湿产生气泡，影响焊接质量。
焊接接头的加工要求精细，焊缝前和焊接辅助材料应进行清洁和除铁，防止杂质进入焊接接头。
最后，焊接后应进行必要的检验和测试。
焊接完成后，应对焊接接头进行外观检查和尺寸测量，检查焊缝是否饱满、缺陷是否存在，焊接接头是否符合设计要求。
还应进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以排除焊接区域存在的隐藏缺陷。
若检测结果不合格，应及时进行修补或更换焊接接头，确保焊接质量。
综上所述，管道焊接的规范包括检查准备工作、操作环境和条件、焊接材料的选择和准备、焊接工艺的施工以及焊后的检验和测试等方面。
遵守这些规范能够保证焊接质量，提高管道系统的安全性和稳定性。
管道安装焊接规范
管道安装焊接规范管道在工业生产中占据了极其重要的地位，各种液体、气体、固体等物质的输送与运输离不开管道的支持。
正确的管道安装与焊接技术是管道工程的重中之重，因此，加强对管道安装与焊接规范的学习，掌握相关知识，具备安全生产和高质量的能力，是每一位从事管道工程的人员必须面对的问题。
一、材料准备了解管道安装和焊接规范，首先需要了解管道安装和焊接的相关材料。
通常，按照行业标准，在对焊接材料进行选择前，要确定以下几点：1.钢材的材质根据管道输送液体的性质，选择合适的钢材材质。
2.管道直径根据管道直径的大小，合理选择管道材料的厚度。
3.流量与压力依据管道的流量和压力大小，决定管道的直径和材料的选用。
二、管道的安装和焊接技术管道在进行安装和焊接之前，先要清洗管道，切割好管道长度，再将预制好的连接配件装配上去。
接着，进行焊接，确定焊接接头的位移和方向。
在焊接时，要注意以下几点：1.焊接场地管道的安装和焊接时，应选择适宜的场地，保证现场的安全、整洁和卫生。
2.焊接人员的操作技能管道安装和焊接时，必须由专业的焊接人员操作，且需要持有相应的焊接证书和资格证。
操作人员应具有足够的焊接经验和能力，保证施工质量。
3.焊接设备和工具的准备焊接设备和工具的准备应符合行业标准，并进行耐用性和安全性测试，以确保平稳的施工。
三、管道材料质量检查管道安装和焊接过程中，必须进行严格的材料质量检查，保证管道连接的高强度、高精度和高防护性。
材料质量检查应包括以下几个主要方面：1.检查焊接材料的性能焊接材料的性能检查应包括化学成分分析、拉伸试验、冲击试验、硬度试验等。
2.检查管道的各项指标管道的各项指标检查应包括管壁厚度、管道直径、内外表面光洁度、疵点及腐蚀等方面。
3.监控管道安装和焊接过程中的质量在管道安装和焊接过程中，应对松动、变形、材料的正确选择、焊接接头的方向和偏移等进行比对监测，保证施工的精度。
四、管道安装和焊接的检测管道安装焊接后，应对施工质量进行严格的检测，以确认管道的完整性。
管道焊接标准规程
管道焊接标准规程1. 引言管道焊接是管道工程中非常重要的一步，其质量直接影响到管道的使用寿命和安全性。
为了确保管道焊接工作的顺利进行和质量的可靠性，制定并遵守一套管道焊接标准规程是必要的。
2. 适用范围本标准规程适用于各类管道的焊接工作，包括但不限于石油化工、锅炉、供暖、给排水等各领域的管道。
3. 材料准备3.1 焊接材料选用 - 应根据管道的使用环境和介质的特性选择合适的焊接材料 - 焊接材料应符合国家相关规程和标准的要求3.2 材料检验 - 在进行焊接前，应对焊接材料进行检验，包括焊条、焊丝、管材等 - 对焊接材料的外观、化学成分、力学性能等进行检测，确保其质量符合要求4. 焊接设备和工具4.1 焊接设备选择 - 根据管道的材料、规格和焊接工艺要求，选择合适的焊接设备，包括焊接机、电源、焊枪等 - 焊接设备应符合国家相关规程和标准的要求4.2 工具准备 - 准备必要的手工工具，如扳手、刷子、锉刀等，以便进行焊接前的准备工作和管道的整形处理5. 焊接工艺5.1 焊接前准备 - 对需要焊接的管道进行清洗、除锈等处理，确保焊接面无油污、杂质等 - 根据需要进行焊接面的处理，如坡口切割等5.2 焊接工艺选择 - 根据管道的材料、厚度和规格等因素，选择适合的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等5.3 焊接参数确定 - 根据焊接材料和焊接工艺，确定合适的焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等 - 焊接参数应根据实际情况进行调整和优化，以确保焊缝的质量5.4 焊接操作要求 - 焊工应掌握良好的焊接操作技能，严格按照焊接工艺要求进行操作 - 焊接过程中，应保持焊枪与焊缝的合适间距和角度，保证焊条或焊丝与焊缝的充分接触6. 焊接质量控制6.1 检测方法 - 根据焊接工艺要求，采用合适的检测方法对焊缝进行质量检验 - 常用的检测方法包括目测检验、射线检测、超声波检测等6.2 焊接缺陷处理 - 对于焊接过程中出现的缺陷，应及时采取措施进行处理，以确保焊接质量 - 缺陷修复方法包括焊补、砂轮修整、复焊等7. 文档记录与归档7.1 焊接记录 - 对每次焊接工作进行详细记录，包括焊接日期、焊工信息、焊接位置、焊接材料和工艺参数等 - 焊接记录应由专人负责，存档备查，并及时上报相关部门7.2 焊接报告 - 对于关键焊接工作，应编写焊接报告，记录焊接过程中的关键参数和检测结果 - 焊接报告应包括焊接质量评定和存在的问题，并提出改进措施和建议8. 安全注意事项8.1 焊接现场安全 - 焊接现场应设置合适的防护设施，如防火、防爆、通风等 - 焊工应佩戴必要的个人防护用具，如焊接面罩、防护手套等8.2 焊接操作安全 - 焊工应熟悉焊接操作规程和安全操作流程，确保焊接过程安全稳定 - 焊接设备应定期检修和维护，确保其正常运行和安全使用9. 结论本标准规程详细介绍了管道焊接工作的各个环节和要求，涵盖了材料准备、焊接工艺、焊接质量控制等方面的内容。
管道焊接规范
管道焊接是日常的管道施工中的重要过程，焊接质量好坏直接影响管
道施工的效果和质量。
因此，需要严格按照焊接规范逐项检查和施工，以确保管道质量。
首先，有关管道焊接的安全措施需要遵守。
管道施工前，将施工区域
检查并清理，以避免安全隐患。
施工时，应检查各焊接件的受力情况，确保安全。
其次，要严格按照焊接标准和耐材，以符合管道施工的质量要求。
不
同焊接件能抗得住的压力不一样，所以需要按照起重机构设计的规范
选择对应的焊接件。
此外，还要按照焊工要求，认真检查焊接件接口，确保尺寸精准和质量满足安全要求。
再次是施工中，施工工具要清洁、完整。
重要的是，施工和检验时要
依照施工项目的焊接证书和特殊要求进行操作，以确保管道的一致性
和安全。
最后，对于焊接毛病，要根据分类排查并及时纠正。
管道施工的质量
皆依赖于各证书的按照有关法规、行业规范和施工员的安全操作配合。
总之，遵守管道焊接规范，以确保管道施工的安全及质量。
在;施工中，要严格检查焊接件和检验工具，同时拆检焊接质量，及时纠正毛病并
依据法规和行业规范施工，以确保管道施工质量和安全。
管道焊接与施工验收规范
管道焊接与施工验收规范一、通用规定1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0.3%）。
普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。
2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。
3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。
4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。
二、焊前准备1、焊缝的设置，应避开应力集中区。
2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。
3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。
4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不应大于2mm。
5、焊件不得进行强行组对。
6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。
7、对口焊接间隙3—5mm之间。
8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。
9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。
10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
三、焊接工艺要求1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。
第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。
各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2倍，不得少于3层。
不得在焊件非焊接表面引弧。
2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。
3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。
4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。
6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。
7、大于DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。
四、焊接质量检验1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。
2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。
P92管道焊接要求规范
P92管道焊接要求规范1.1 一般要求1.1.1 P92钢管道的焊接工艺评定按DL/T 868和NB/T47014进行，并以此为基础确定焊接工艺，编制作业指导书。
1.1.2 P92钢管道焊接施工应进行全过程的旁站监督。
1.1.3 焊接接头质量检验应符合DL/T 438和DL/T 869的规定。
1.1.4 焊接工作应遵守国家和电力行业对安全、防火、环保和施焊中其它相关条件的规定。
1.2 焊接施工单位1.2.1 焊接施工单位应有相应的电力生产承装承修资质和完整的质量管理体系。
1.2.2 有满足焊接工作要求的焊接技术人员、检查人员和检验人员。
1.2.2 有满足焊接及热处理工艺要求且性能稳定可靠的焊接、热处理设备。
1.2.4 有精度等级、灵敏度符合要求的焊接检测设备。
1.2.5 近两年至少有2项P92钢管道焊接施工业绩。
1.3 焊接人员1.3.1 资格要求a）焊接技术负责人应具备中级及以上职称。
b）焊接质检负责人应取得电力行业颁发的高级质检员有效证书。
c）焊工应取得P92钢及其焊接方法、焊件规格相适应的资质。
工程施焊之前应进行P92钢相应项目练习并经检验合格后方可开展工作。
d）热处理人员应取得电力行业颁发的热处理人员资格证书。
e）焊接质量检验检测人员应取得相应的资格证书。
1.3.2 人员的管理a）工程开工前，应向监理或业主单位提供焊工、热处理工及检验检测人员资格表及证书复印件，人员变动应及时通知监理或业主单位。
b）在施工过程中，焊接技术负责人、高级质检人员应在现场指导工作。
c）焊工、热处理工必须佩戴上岗证，上岗证应包括姓名、本人照片、允许最高等级焊接项目资格且加盖单位公章。
接受业主和监理人员的随机检查。
d）对违反作业指导书进行焊接及热处理工作的，业主和监理有权将其清退。
1.4 焊接及热处理设备1.1.1 焊接设备及工器具应符合DL/T 869的要求，氩气流量计等计量器具在有效检定期内。
1.1.2 热处理设备应符合DL/T 819的要求，应设置双电源回路且工作可靠，热电偶、温度控制和记录仪表等计量器具均在有效检定期内。
管道焊接与施工验收规范
管道焊接与施工验收规范一、通用规定1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0。
3%）。
普通低合金钢及氧-乙炔焊接工程.2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊.3、对不合格焊缝返修,当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。
4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行.二、焊前准备1、焊缝的设置，应避开应力集中区。
2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm.3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。
4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10％，且不应大于2mm。
5、焊件不得进行强行组对。
6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。
7、对口焊接间隙3—5mm之间。
8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。
9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。
10、焊条在使用前按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥。
三、焊接工艺要求1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。
第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。
各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0。
8—1。
2倍，不得少于3层。
不得在焊件非焊接表面引弧.2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷,应铲除重焊。
3、管子焊接时,管内应防止穿堂风。
4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度.5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。
6、不合格的焊接部位,应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。
7、大于DN600管,必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。
四、焊接质量检验1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。
2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤(如着色等)的材料(如CY-M钢、Fe—CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm,采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5-2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定,定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范,如不符合应进行返修或重新组对焊接处理.8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定,工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小.9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护.10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可.2、参加现场焊接的焊工,应进行模拟考试，合格后方可焊接。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
不锈钢管道焊接要求规范
不锈钢管道焊接规一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和外表质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸〔高度、角边与钝边等〕和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口外表粗糙度与外表缺陷〔气割缺口、裂纹、分层和夹渣〕如果超出标准允许围的缺陷，应进展修复处理，如外表粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的外表清理质量。
坡口面与其两侧至少200mm围应清理干净，不保存有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜与油漆等有害异物。
4、坡口外表的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口外表要进展无损探伤〔如着色等〕的材料〔如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进展无损检查，如发现裂纹等缺陷应予去除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料一样，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺一样。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷与时去除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规，如不符合应进展返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度与间距应根据结构形状与厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接收道时，必须通入氩气进展保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进展焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主与监理部门查验后认可。
管道焊接作业施工规程
一、管道焊接作业施工规程一总则1 适用范围1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
2 编制依据目前现行管道施工及验收规范如下：GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》3 对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4 焊接施工程序二手工电弧焊1 手工电弧焊焊前准备1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm 时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；1.1.9 钢管的组对要求：1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
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现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范编号：GBJ236—82第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表 1附表1-1附表1-2附表 2附表 3附表 4附表 5附表 6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982 年8 月1 日国家基本建设委员会文件(82) 建发施字25 号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审, 现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82 ，自一九八二年八月一日起实行。
本规范由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第 1.1.1 条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第 1.1.2 条本规范适用于碳素钢( 含碳量小于或等于0.3%) 、合金钢( 普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢) 、铝及铝合金( 工业纯铝及防锈铝合金) 、铜及铜合金( 紫铜及黄铜) 的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第 1.1.3 条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第 1.1.4 条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
第二节一般规定第 1.2.1 条对材料的要求：一、焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，或质量复验报告；二、焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材抖；三、如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
第 1.2.2 条对设计文件的要求：设计文件必须标明母材、焊接材料、焊缝级别及接头型式， 1 并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出明确要求。
第 1.2.3 条对施工单位的要求：一、施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员及焊工；二、施工单位所用焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。
如需要进行焊后热处理，必须具有热处理设施；三、施工单位必须根据检验要求提供检验设备，以检测焊缝质量；四、施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度；五、施工现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。
第 1.2.4 条对焊接人员的要求：焊接人员系指焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员和焊工。
焊接检查人员和焊接检验人员必须由施工单位技术总负责人批准的人员担任。
一、焊接技术人员焊接技术人员系指负责焊接工程的技术人员。
焊接技术人员应负责编制焊接方案及焊接工艺说明书，解决焊接技术问题，整理焊接技术档案，指导焊工的工作。
二、焊接检查人员焊接检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面检查和监督, 有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。
焊接检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。
焊接检查人员应检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者，有权停止其焊接工作。
三、焊接检验人员焊接检验人员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用，并能正确评定焊接接头的缺陷。
焊接检验人员应根据焊接检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，并应填发、整理和保管全部检验记录。
四、焊工从事本规范所涉及焊接作业的焊工，必须按如下要求，分别经过考试合格：1 、从事国家劳动总局颁发的《蒸汽锅炉安全监察规程》和《压力容器安全监察规程》所辖范围内的设备、压力容器及其所属管道( 指蒸汽锅炉和压力容器出入口与外部接管连接的第一道环向焊缝、第一个法兰面或第一个螺纹接头以内的管道) 焊接的焊工，须按国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求进行考试；2 、从事《蒸汽锅炉安全监察规程》和《压力容器安全监察规程》所辖范围外的设备、容器和管道焊接的焊工，须按本规范第六章“ 焊工考试” 的规定进行考试。
第 1.2.5 条施工单位对首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验。
在焊工考试和工程施焊前，施工单位必须具有合格的焊接工艺试验结果，该结果应由技术总负责人签证。
第 1.2.6 条施焊前应根据工艺试验结果编制焊接工艺说明书，焊接工作应根据该说明书进行，其主要内容如下：一、焊接材料；二、焊接方法；三、坡口型式及制备方法；四、焊缝接头的组对要求及公差；五、焊缝结构型式；六、焊接电流种类和极性；七、焊接线能量及保护气体流量；八、预热、后热及层间温度的要求；九、焊后热处理的要求；十、指定检验方法。
第 1.2.7 条焊缝级别的划分：一、根据对焊缝表面质量和内部质量要求( 见本规范表7.3.1 及7.3.3) ，将焊缝划分为相应的四个级别。
各级焊缝的适用范围及射线探伤数量见本规范表7.3.8 － 1 及表7.3.8 －2 。
二、根据焊缝的不同级别，对焊接工艺和焊缝检验等提出相应的要求。
第二章碳素钢及合金钢的焊接本章适用于碳素钢(C≤0.3%) 、普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢和奥氏体不锈钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧－乙炔焊。
第一节材料第 2.1.1 条母材及焊接材料应符合本规范第 1.2.1 条的要求以及下列标准的规定：一、钢板1 《优质碳素结构钢薄钢板技术条件》(GB710—65)2 《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》(GB711—65)3 《制造锅炉用碳素钢及普通低合金钢钢板技术条件》(GB713—72)4 《普通碳素钢和低合金结构钢薄钢板技术条件》(GB912—66)5 《普通碳素钢和低合金钢热轧厚钢板技术条件》(YB175—63)6 《合金结构钢薄钢板技术条件》(YB204—63)7 《压力容器用碳素钢及普通低合金钢热轧厚钢板技术条件》(YB536—69)8 《一般用途普通碳素钢和普通低合金钢薄钢板技术条件》(YB537—65)9 《不锈、耐酸及耐热不起皮钢薄钢板技术条件》(YB541—70)10 《不锈、耐酸及耐热不起皮钢厚钢板技术条件》(YB542—70)二、钢管1 《无缝钢管》(YB231—70)2 《锅炉用无缝钢管》(YB232—70)3 《水、煤气输送钢管》(YB234—63)4 《石油裂化用钢管》(YB237—70)5 《直径5 ～152 毫米电焊钢管》(YB242—63)6 《锅炉用高压无缝钢管》(YB529—70)7 《化肥用高压无缝钢管》(YN800—70)8 《不锈、耐酸钢无缝钢管》(YB804—70)三、焊接材料1 《低碳钢及低合金高强度钢焊条》(GB981—76)2 《钼和铬钼耐热钢焊条》(GB982—76)3 《不锈钢焊条》(GB983—76)4 《焊接用钢丝》(GB1300—77)5 《焊接用钢丝推荐钢号技术条件》(YB/Z11—76)常用钢材的化学成分及机械性能见本规范附录表 1 ；常用焊条熔敷金属的化学成分及机械性能见本规范附录表 2 ；常用焊丝的化学成分见本规范附录表 3 。
第 2.1.2 条焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑。
一、同种钢材焊接时，焊接材料的选用，一般应符合下列要求：1 焊缝金属的性能和化学成分与母材相当；2 工艺性能良好。
二、异种钢材焊接时，焊接材料的选用宜符合下列要求：1 两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金含量较低一侧或介于两者之间的钢材选用：2 其中一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较该不锈钢高的焊条( 焊丝) 。
三、复合钢板基层与复层交界处的焊接，宜选用过渡层焊条。
焊接材料选用见本规范附录表 4 中焊接材料选用部分。
第 2.1.3 条手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒或钍钨棒；使用的氩气纯度应在99.9% 以上。
二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不应低于99.5% ，使用前应经预热和干燥，瓶内压力低于10 公斤燉¤时不得继续使用。
第 2.1.4 条氧－乙炔焊使用的电石, 应符合《电石》(HG2—737—75) 标准的要求；也可采用检查焊缝金属中硫、磷含量( 按母材标准) 的办法，以确定电石的质量。
在焊接Ⅱ级以上焊缝时，应将乙炔气过滤后使用。
第二节焊前准备第 2.2.1 条焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。
一般应符合下列要求：一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三倍壁厚，且不应小于100 毫米；二、容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300 毫米；三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于70 毫米；四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100 毫米( 焊接、铸造及热压管件除外) ，与支、吊架边缘的距离不应小于50 毫米；五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：1 公称直径小于150 毫米时，不应小于管子外径；2 公称直径大于或等于150 毫米时，不应小于150 毫米。
六、不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规范第7.3.6 条规定。
第 2.2.2 条焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。
手工电弧焊及埋弧自动焊应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》(GB985—80) 及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》(GB986—80) 的规定。
手工钨极氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧－乙炔焊焊接接头的坡口型式和尺寸，可参照上述标准，视具体情况进行修正。
焊件常用的坡口型式和尺寸见本规范附录表 5 。
第 2.2.3 条焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气割等热加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工, 应采用机械方法；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。