HT250铸件样件承认流程
铸铁铸件技术标准及接收准则
铸铁铸件技术标准及接收准则***/***—20**1.目的为保证企业铸铁铸件生产、查验、接收时有所依循并合适企业质量目标。
2.合用范围本标准合用于本企业生产的顾客没有供给或没有供给所有（有明确要求的及时归入《顾客要求—材质》记录表中）技术标准和接受准则的灰铸铁铸件的查验和接收。
3.技术要求3.1 资料力学性能采纳国家标准：灰铁 GB/T9439—88、球铁 GB1348--88。
3.1.1 按单铸试棒性能分类：（中间牌号按客户要求履行）抗拉强度硬度球铁牌号抗拉强度延长率 %硬度灰铁牌号δb/MPa（参照值）δb/MPa （参照值）HT150≥150143--241QT400-18≥400≥ 18130--180 HT200≥200163--241QT450-10≥450≥ 10160--210 HT250≥250163--255QT500-7≥500≥ 7170--230 HT300≥300170--255QT600-3≥600≥ 3190--270QT700-2≥700≥ 2225--305注： 1. 查收时， n 牌号铸铁，其抗拉强度应在n 至（ n+100） MPa的范围内。
2.要求本体性能请客户明确取样部位和性能要求。
金相组织采纳国家标准：灰铁 GB/T7216-87（石墨形态、长度；金属基体；碳化物等）。
球铁 GB9441-88 （球化分级、球化率；石墨大小；金属基体；渗碳体等）。
关于金像组织，用户有要求时，由供需两方约定，用户无要求时不作为查收依照。
化学成分（%）铸铁的化学成分一般不作为铸件查收依照。
用户有要求时，由供需两方约定。
砂型锻造灰铸铁化学成分的参照数据%铸件主要化学成分牌号壁厚（ mm ）CSiMnPS<153.3 － 3.7 2.0 － 2.4HT15015— 30 3.2 — 3.6 2.0 — 2.3 0.5 － 0.830— 50 3.1 — 3.5 1.9 — 2.2 >50 3.0 — 3.4 1.8 — 2.1<153.2 — 3.6 1.9 — 2.2 0.6 — 0.9 HT20015— 30 3.1 — 3.5 1.8 — 2.1 0.7 — 0.930— 50 3.0 — 3.4 1.5 — 1.8 0.8 — 1.0>50 3.0 — 3.2 1.4 — 1.7 0.8 — 1.0 < 0.15< 0.12<153.2 － 3.5 1.8 — 2.1 0.7 — 0.9HT25015— 30 3.1 — 3.4 1.6 — 1.9 0.8 — 1.030— 50 3.0 — 3.3 1.5 — 1.8 0.8 — 1.0>50 2.9 — 3.2 1.4 — 1.7 0.9 — 1.1<153.1 — 3.4 1.5 — 1.8 0.8 — 1.0 HT30015— 30 3.0 — 3.3 1.4 — 1.7 0.8 — 1.030— 50 2.9 — 3.2 1.4 — 1.7 0.9 — 1.1>50 2.8 — 3.11.3 — 1.6 1.0 — 1.2 砂型锻造球墨铸铁化学成分的参照数据%球铁种类CSi Mn P SCuMoMg 残 RE 残 QT40铸 3.5- 2.5- ≤ 不 宜 铁态 4.0 3.0 0.3 含 V 、 0.03- 0.02- 0-18素退 3.5- 2.0- ≤ Ti 、0.060.04QT45体火 3.9 2.7 0.5 Cu 、0-10铁 QT50 铸 2.2- ≤ ≤ ≤ W 、 素 0-7 态 2.7 0.5 0. 0. Mo 、 体 退 2.0- ≤ 0702Cr+3.5- 2.50.6火3.8珠 光体QT60 铸 3.5- 2.1- 0.3- 0.5- 珠 0-3 态 3.8 2.5 0.5 1.0光 QT70 热 3.5- 2.0- 0.4- 0.0- 0.0-体 0-2处 3.7 2.40.80.21.0理在保证抗拉强度、硬度及金相组织的前提下，上列各元素赞同在以下范围内颠簸： C ±0.050% Si ± 0.050% Mn ±0.030% 。
ht250铸铁热处理空冷硬度
ht250铸铁热处理空冷硬度
HT250是一种常见的铸铁材料，其热处理和空冷硬度是影响其
性能和用途的重要指标。
下面我会从多个角度对HT250铸铁的热处
理和空冷硬度进行全面回答。
热处理是通过加热和冷却的方式改变材料的组织结构和性能，
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火和回火等。
对于HT250铸
铁来说，常见的热处理方法是正火和回火。
正火是将材料加热到适当的温度，使其达到完全奥氏体组织，
然后进行适当速度的冷却。
正火可以提高HT250铸铁的硬度和强度，但会降低其韧性。
回火是在正火后将材料再次加热到较低的温度，
然后进行适当的冷却。
回火可以降低HT250铸铁的硬度和强度，但
会提高其韧性。
空冷硬度是指材料在自然空气中冷却后的硬度。
对于HT250铸
铁来说，其空冷硬度一般在HB180-220之间。
空冷硬度与材料的组
织结构和化学成分有关，正火和回火等热处理方法可以对其进行调节。
需要注意的是，HT250铸铁的热处理和空冷硬度还会受到其他因素的影响，如冷却速度、加热温度和时间、铸件形状等。
不同的热处理条件会导致不同的组织结构和性能，因此在实际应用中需要根据具体要求进行选择和控制。
总结起来，HT250铸铁的热处理可以通过正火和回火等方法进行，可以调节其硬度、强度和韧性。
空冷硬度一般在HB180-220之间，具体数值受多种因素影响。
在实际应用中，需要根据具体要求选择适当的热处理方法和参数，以获得满足需求的材料性能。
铸铁铸件加工操作流程
铸铁铸件加工操作流程
铸铁铸件是工业生产中常见的一种零部件，其加工操作流程通常包
括以下几个步骤：
一、设计图纸
首先，根据零部件的设计要求，制定详细的零件图纸。
在图纸上标
注出零部件的尺寸、形状、孔位等关键信息，以便后续的加工操作能
够准确进行。
二、准备原材料
在进行铸铁铸件加工之前，需要先准备好所需的原材料。
通常情况下，选用优质的铸铁材料作为加工的原料，确保零部件的质量和性能。
三、模具制作
制作模具是铸铁铸件加工的重要环节。
根据设计图纸中的要求，制
作出合适的铸造模具，确保最终铸件的形状和尺寸与设计要求一致。
四、熔炼铸造
将预先准备好的铸铁材料经过熔炼加热，然后倒入模具中进行铸造。
在铸造过程中，需要注意控制好温度和压力，确保铸件的完整性和质量。
五、冷却处理
铸造完成后，待铸铁铸件冷却至室温后，进行后续的冷却处理工序。
这个过程中需要注意控制冷却速度，避免产生内部应力或裂纹。
六、精密加工
最后，对铸造完成的铸铁铸件进行精密加工。
包括切割、磨削、钻
孔等操作，以达到设计图纸中规定的尺寸和形状精度要求。
通过以上几个步骤的铸铁铸件加工操作流程，我们可以得到符合要
求的零部件，为工业生产提供可靠的支持和保障。
铸铁铸件在各个行
业中都有广泛的应用，其加工工艺的完善将对提高产品质量和生产效
率起到重要作用。
希望以上内容对于铸铁铸件加工操作流程有所帮助。
铸件外观质量验收规程
铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录1、目的 (1)2、适用范围 (1)3、引用标准 (2)4、验收方案及检验频次 (2)5、验收项目及标准 (2)5.1铸件表面缺陷的检验 (2) (2) (3) (3)5.2 铸件尺寸的检验 (4) (4) (6) (6)5.3 铸件重量检验 (6)5.4 表面粗糙度检验 (7)5.5 表面清理质量检验 (8)6、其他验收要求 (8)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。
2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。
3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件(2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。
(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。
4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。
4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。
4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。
5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。
（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷。
铸件工艺流程
铸件工艺流程铸件工艺流程是指将金属熔体注入到铸型中，经冷却凝固后获得所需形状的金属制品的全过程，下面是一种典型的铸件工艺流程。
首先，进行铸型设计。
根据产品的形状、尺寸和要求，设计出合适的铸型结构。
铸型分为砂型和金属型两种，根据具体情况选用合适的材料进行制作。
然后，制备铸型。
对于砂型，先将粘结剂和填料混合均匀，在模具中压实，形成型腔。
对于金属型，先制造模具，然后用铸造金属填充模具，形成型腔。
接下来，熔炼金属。
根据需要使用的金属材料，将金属原料放入炉中进行熔炼，直到达到所需的熔点。
同时，根据需要添加合适的合金元素进行调节。
然后，准备铸造设备。
将熔炼好的金属倒入特定的铸造设备中，如铸造机、离心铸造机等。
根据铸件尺寸和形状的不同，选择合适的设备。
接下来，浇注金属。
将铸造设备移动到铸型上方，打开铸口，让金属熔体流入铸型中。
需要注意的是，浇注速度要适当，以防止气泡等缺陷的产生。
然后，冷却凝固。
待金属熔体充分填充铸型后，让其自然冷却凝固。
冷却速度要适中，以确保铸件内部组织均匀，并避免产生应力导致开裂。
接下来，脱模。
当铸件冷却至足够硬度时，将铸型打开，取出铸件。
对于砂型，可以采用敲击或者振动的方式脱模；对于金属型，根据模具结构进行脱模。
然后，进行后续处理。
铸件取出后可能存在一些毛刺或者凹凸不平的地方，需要进行修整和抛光。
此外，还需要根据产品要求进行热处理、机械加工等工艺。
最后，进行质量检验。
对铸件进行外观质量检查、尺寸检查和物理性能检验，如硬度、拉伸强度等。
对于不合格的铸件，需要进行处理或报废。
以上就是一种典型的铸件工艺流程，不同铸造方法和产品要求可能会有所不同。
铸件工艺流程的好坏直接关系到最终产品的质量，需要严格控制每个环节的工艺参数。
同时，不断改进工艺流程和提高工艺水平，可以进一步提高铸件质量和生产效率。
铸件的操作规程
铸件的操作规程铸件的操作规程铸件是指通过铸造工艺将熔化金属注入到模型中进行冷却凝固而形成的一种金属工件。
铸造工艺是制造铸件的一种重要方法，具有造型复杂、工艺可变性大等特点。
为了保证铸件质量和生产效率，需要制定一套严格的操作规程，以下是铸件的操作规程。
一、准备工作1. 检查设备和工具的运行状态，确保无故障，如有发现异常情况应立即进行维修或更换设备和工具。
2. 检查铸件材料的质量和数量，保证材料符合要求，并保持充足的库存。
3. 清理工作区域，保持整洁，防止杂物进入到铸件中。
二、设备调试1. 检查燃料供给情况，确保燃料供给正常。
2. 检查冷却系统和制冷系统，确认其正常运行。
3. 调试设备的温度控制系统，确保能够准确控制熔化金属的温度。
三、模具准备1. 清洁模具，去除模具表面的灰尘和杂质。
2. 涂抹模具释模剂，以防止熔化金属粘附在模具表面。
3. 定位模具，确保模具的位置正确，且模具之间的间隙均匀。
四、熔炼金属1. 按照工艺要求，投放合适数量的原料和添加剂。
2. 注意控制熔炼温度，确保熔化金属的质量和温度稳定。
3. 注意搅拌熔炼金属，以保证金属成分均匀一致。
五、铸造工艺1. 将熔炼金属倒入模具中，控制注入的速度和流动方向，以避免产生污染和气泡。
2. 控制注入金属的温度，确保金属充分填充模具的所有部分。
3. 进行冷却凝固，注意控制冷却时间和冷却速度，以确保铸件的品质和尺寸精度。
六、铸件处理1. 进行模具的拆卸，小心取出铸件，避免产生损伤。
2. 进行铸件的修磨和除尘处理，去除表面的氧化物和毛刺。
3. 进行铸件的热处理或化学处理，以改善铸件的性能和表面质量。
七、质量检验1. 对铸件的尺寸和重量进行检查，确保符合图纸和规格要求。
2. 使用金相显微镜进行金相组织的观察和分析，确保铸件的金相组织良好。
3. 进行可靠性和耐久性测试，以验证铸件的性能。
八、包装和储存1. 对合格的铸件进行包装，使用适当的包装材料，以防止铸件受到损伤。
大型铸件铸造及验收规程
大型铸件铸造及验收规程1.适用供应商按图制作的大型浇铸件，如G20MN5等。
2.制做2.1 制做以及试验·检验工序铸造方案/模型/ ————模型检验造型（附带机械性能试样的造型）/熔炼/ ————化学成分分析浇铸/砂中缓冷/脱箱·清砂/退火（A）/割断冒口/正火·回火（NT）/ ————机械性能试验（参考）铸后处理/ ————尺寸检验（DT）、外观检验（VT）、超声波探伤（UT） / ————磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）挖缺陷·打磨/ ————打磨部再检验（MT或PT）焊补/ ————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/—————机械性能试验Scale off/粗加工/—————DT、VT、UT、MT或PT去除缺陷/—————去除缺陷检验MT或PT焊补/——————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/——————机械性能试验Scale off/——————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）堆焊/———————堆焊部MT或PT（如有必要UT）加工至交货尺寸/———————MT或PT修整/———————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）涂装/发货 2周前提交联检申请2.2 铸造方案（1）制作时注意在拐角部不要出现裂纹。
（2）提高冒口效应，不出现缩孔。
*不使用内冷铁等的填充金属块。
2.3 制作模型（1）按照铸造方案图，使用木材、胶合板、发泡固醇等制作模型。
（2）按照铸造方案图对已完工的模型进行形状、尺寸检验。
2.4 造型（1）按照铸造方案图，制作铸型。
（2）对铸型进行排气。
（3）不使用内冷铁。
（4）铸型必须充分干燥。
2.5 熔炼（1）熔炼在使用能精炼的碱性电炉、碱性平炉、钢包精炼炉等、在调整到规定成分的同时，减少P、S杂质。
（2）熔炼用碎钢要选用P、S含量低、Sn、Cu等杂质含量少的。
2.6 落砂(1) 浇铸结束后，铸型内缓冷到100℃以下方可进行落砂、清砂（喷丸等）工序。
熔模精密铸造HT250支架铸件的生产工艺
熔模精密铸造 HT250 支架铸件的生产工艺
金 柱，陈 娟，马 波
（东风精密铸造有限公司，湖北 十堰 442714）
摘要：介绍了灰铸铁支架的铸件结构及技术要求，详细阐述了其生产工艺，生产结果表明：（1）熔模铸造生产 HT250 的化
学成分为：w（C）3.1%~3.3%，w（Si）1.7%~1.9%，w（Mn）0.70%~0.90%，w（Cr）0.20%~0.30%，w（Cu）0.30%~0.50%，w（P）
关键词：灰铸铁；熔模铸造；强化孕育
中图分类号：TG251
文献标识码：B
文章编号：员园园猿原愿猿源缘（圆园18）园5原园园11原04
阅韵陨：10.3969/j.issn.1003-8345.2018.05.004
Production Process of Investment Precision Casting HT250 Bracket Casting
收稿日期：2018-05-18
修定日期：2018-09-26
作者简介：金柱（1990-），湖北十堰人，毕业于湖北汽车工业学院
材料成型及控制工程专业，工程师，主要从事铸造工艺设计等方面
的研究工作。
直径为 6 mm 的定位桩，单个铸件质量约 2.3 kg， 整组模组质量约 35 kg，铸件结构如图 1 所示。技 术要求：抗拉强度逸250 MPa，硬度 180~250 HB， 以 A 型石墨为主，珠光体体积分数逸90%，渗碳 体体积分数臆5%（参照 GB/T 7216-2009 灰铸铁 金相检验标准）。
铁液工艺性能的好坏与 w（C）和 w（Si）量的 高低有很强的对应关系。选择较高的 w（C）和 w（Si）量，铁液的收缩倾向小，工艺性好，容易获 得健全的铸件。然而，较高 w（C）和 w（Si）量条件 下，如何获得高强度是生产高强度灰铸铁件的难 点。w（C）和 w（Si）量高，必然使石墨量增加，强度 降低；为了尽量减少由此造成的强度降低，需要 尽量细化石墨，增加石墨晶核，使石墨分布均匀。 Si 是促进石墨化的元素，随着铁液中 w（Si）量 的 增 加 ，收 缩 倾 向 减 小 ，生 产 高 强 度 灰 铸 铁 时 ， w（Si）量应控制在较低的范围，一般控制在 1.70% ~1.90%。 2.1.2 Mn 和 S
HT250支座铸造及热处理复合工艺设计
工艺课程设计课程设计(论文) 设计（论文）题目HT250支座铸造及热处理复合工艺设计学院名称材料与化学化工学院专业名称材料科学与工程学生姓名余圣圣学生学号201302040515任课教师管登高老师、周世杰老师设计（论文）成绩教务处制2016年 6 月26 日目录前言 (5)HT250支座铸造及热处理复合工艺设计任务书 (6)1 HT250支座工艺分析 (7)1.1 支座零件图 (7)1.2 工艺分析 (7)2 铸造工艺方案的确定 (8)2.1 铸造方法的选择 (8)2.2 造型、造芯方法的选择 (9)2.3 凝固原则、浇注位置的确定 (9)2.4 分型面的选择 (11) (12) (12) (13)3 铸造工艺参数的确定 (13)3.1 铸件尺寸公差 (13)3.2 机械加工余量 (13)3.3 最小铸出孔和槽 (14)3.4 起模斜度 (14)3.5 铸造收缩率 (14)4 砂芯设计 (15)4.1 芯头的设计 (15)4.2 砂箱中铸件数量的确定 (15)4.3 砂芯数量的确定 (15)5 浇注系统设计 (16)5.1 浇注系统类型的选择 (16) (17)5.4 浇注系统的设计与计算 (18)5.4.1 铸件重量 (18)5.4.2 金属液总质量 G (19)5.4.3 浇注时间t的确定 (19)5.4.4 流量因数 u (19)5.4.5 平均静压头 Hp (20)5.4.6 铸铁件在浇注系统最小截面积 (20) (20) (21) (21) (22)5.4.11 浇口杯的设计 (23)5.4.12 工艺出品率校核 (23)6 冒口的设计 (24)6.1 铸铁件无冒口工艺设计的条件 (24)6.2 冒口的计算方法 (24)6.3 冒口及尺寸确定 (24)7 排气的设计 (24)7.1 砂型的排气 (24)7.2 砂芯的排气 (25)8 铸造工艺图和铸件图的绘制 (25)9 铸造质量控制 (26)9.1 铸造缺陷分析及防止措施 (26)9.2 铸件质量检查 (27)10 铸造工艺卡的拟定 (28)11 铸铁件热处理种类 (29)11.1 常见热处理 (29)11.2 本次设计的热处理方式 (32)11.3 铸铁件时效处理工艺曲线 (33)11.4 热处理后的组织及其性能 (33)12 热处理后的检验工作 (34)12.1 质量检验 (34)12.2 化学成分检验 (35)13 误差分析及预防措施 (36)13.1 淬火、回火缺陷分析及防止补救措施 (36)14 总结 (38)15参考文献 (39)前言本设计是对支座零件进行铸造毛坯工艺设计。
HT250铸件样件承认流程
HT250铸件样件承认流程
1 目的
规范HT250铸件样件承认流程，确保供应商所提供HT250铸件物料（如：WP系列机座端盖）符合标准要求。
2 适用范围
适用于KDS所外构的所有HT250材质物料。
3 判断标准
3.1成分分析报告：HT250铸件化学成分可参考表（1）
表（1）
3.2机械性能HT250铸件力学性能需满足表（2）
表（2）
4 作业程序
4.1供应商送样：供应商送样需递交表（3）所示试样和资料。
表（3）
4.2样品检验：
4.2.1尺寸检验：经确认试棒、试块、样品送样文件齐全且真实后交IQC检测样品尺寸。
4.2.2 力学性能：对试棒和试块进行抗拉强度和硬度检验。
5 附件：
附件1：拉伸试棒规格：
山东钢之杰机电制造有限公司有限公司
铸件材质分析报告
送检单位：农装车间生产日期：报告日期：。
阀体铸造工艺说明书
阀体铸造工艺说明书一：工艺分析1、审阅零件图工艺方法：铸造零件材料：HT250 零件名称：阀体零件重量：1.345kg 铸件毛重约为1.7485kg生产数量是10000件，属于大批量生产2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：铸造圆角半径不得超过1mm;铸件应进行时效处理;铸件应进行清理，保证表面平整;零件加工完后所有棱边应去除毛刺;不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。
3、选材的合理性阀体选用的材料是HT250，为灰铸铁。
灰铸铁的壁厚不应过厚。
铸件形状不应太复杂。
灰铸铁具有两行的减震性和润滑性，可以满足阀体的防震和耐磨性能。
4、审阅铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为81×103.5×66mm3，查表得砂型铸造的最小壁厚为3~4mm，铸件质量为1.345kg，材料为灰铸铁，查表得砂型铸造时铸件的临界壁厚为12~15mm，壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。
对于小型铸铁件，铸件圆角半径可取相邻壁厚度平均值的1/3~1/5。
二：工艺方案设计1、造型、造芯方法和铸型种类造型方法：手工砂箱造型造芯方法：手工刮板造芯2、浇注位置的确定根据机械制造课程辅助工艺设计中关于浇注位置的确定原则; (1)应将铸件的重要加工面或主要受力使用面等要求较高的部位放在下面。
(2)薄壁铸件应将薄而大的平面放在下面或侧面、倾斜。
将铸件水平放置，使两个加工面在侧壁位置，并且有利于型芯的固定、排气和检验。
确定浇注位置在中部。
3、分型面的确定选中间最大截面为分型面，以便于起模、下芯和检验，分模面与分型面一致。
确定分型面在铸件中间偏下。
4、砂箱中铸件数目的确定阀体的重量为1.345kg，“铸件重量”选择<5kg，对应的“砂箱尺寸”为<400，最小吃砂量分别查询得到a=20mm,b=30mm,c=40mm,d或e=30mm.f=30mm,g=20mm。
铸件本身的长度为103.5mm，因此砂箱中只能放置两个铸件，以节省铸造成本。
铸件检验规范大纲
铸件检验大纲受控状态：文件编号：修订状态：分发号：编制：审核：批准：1 目的规范铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验活动。
2 适用范围适用于铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验。
3 职责1、事业部质量管理部是本大纲的归口管理部门；2、检验员负责执行本大纲，提出修订意见；3、制造部负责配合质量部执行本大纲。
4 工作程序4.1 外观检验，自检、一检为全检；发货前抽检比例：30件以内全检，30-100件抽20%，101-500件抽10%，501件以上抽5%。
判定标准为，抽样如有不合格的，返工重检。
检验判定依据：《铸件外观检验规范》。
4.2 尺寸检验：4.2.1 新开模具的铸件，送样10件或按顾客要求（每种坭芯与外模组合一件以上），其中每种模号一件，检查全尺寸。
4.2.2 转移场地的铸件，送样3件或按顾客要求（不同模号组合），其中任选一件检查全尺寸。
4.2.3 量产品，每批抽查1件，测量关键尺寸（铸件总高度、定位圆直径、上端孔偏情况），对照图纸确认。
4.2.4 通常量产品在10000模次或每半年(指常生产的)，检查模具主要尺寸1次。
4.3 内部缺陷确认：4.3.1 新开模具的铸件，首批样件每个模腔每10-15mm切片(或每2mm加工一刀)一件，确认内部缺陷，其余样件100%超声波探伤；4.3.2 转移场地的铸件，首次试做，任取一件解剖，确认内部缺陷，每个模号探伤5件（或全检）；4.3.3 量产品，每批超声波探伤10%，每周解剖1件，确认内部缺陷。
当发现有内缺，即启动批次全检程序。
4.4 理化、性能、金相确认：(参考GB9439-88灰铁标准、GB1348-2009球铁标准) 4.4.1化学成份：(仅作参考)4.4.1.2卡特材料的化学成分（见下表）*注释：壁厚小于16mm的铸件，碳含量最大为3.65。
**注释：最小锰含量为1.7（%S）+0.20。
***注释：仅供参考。
△注释：指原铁水。
△△注释：球化率和性能满足时，残镁可低于0.020%。
铸件检验标准
铸件检验作业指导书1 目的为了有效控制铸件质量。
2范围适用于所有铸件的来料检验。
3 职责本作业指导书由品质部部长签合，分管副总批准。
4 引用标准GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1︰1999 计数抽样检验程序5 工作程序5.1铸件交检随附资料5.1.1每次浇铸时需保留铸造试棒两支（一支品质留档，一支计量检验）规格：Ф30X200mm，请标明型号 HT250/HT300及炉号。
5.1.2铸件化学成分检测报告；5.1.3机械性能检测报告（抗拉强度）；5.1.4铸件硬度检测报告；5.1.5金相组织分析报告；5.2尺寸检验检验工具：卷尺依据：设计图纸尺寸，公差参照：CT115.3 外观检验5.3.1直线度。
（在同一平面上任意600mm范围内，直线度偏差不大于2mm）。
5.3.2扭曲变形。
（在每1000mm范围内，扭曲量不超过2mm）。
5.3.3错位。
（外漏非加工面产生错型后，应打磨成小于10゜的斜坡面）。
5.3.4铸件表面不能有裂纹，气孔，砂眼，缩孔，夹渣等其他降低结构强度或影响切削加工的铸造缺陷。
5.3.5清理。
（去除多余浇注冒口，飞边和毛刺）。
5.4底漆（防锈漆）在除锈和内外清理干净后涂以防锈底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱，堆积，流挂，露底等现象。
5.5铸件要求5.5.1铸铁件表面需留有铸造编号，物料编号；5.5.2铸件驰力退火：至少24小时以上，若有其他要求时，应另立标准规范。
1）加温区：由室温以每小时不大于80℃持续加温至600±25℃止。
2）恒温区：以600±25℃的温度煲温3小时以上。
3）炉冷区：由600±25℃的温度，以每小时30±10℃持续降温至200℃以下。
4）空冷区：低于200℃以后出炉，采取空气自然冷却。
铸造说明书
阀体铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
零件名称: 阀体工艺方法：铸造零件材料：HT250零件参数：质量 1.3421kg体积193941.675mm^3面积39947.9121mm^2密度6.9g/cm^3毛胚质量1.691046kg生产批量: 10000件/年，为中批量生产2、零件的技术要求1）铸造圆角半径不得超过1MM2）逐渐应进行时效处理3）铸件应进行清理，保证表面平整4）零件加工完后所有棱边应去除毛刺5）不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。
3、选材的合理性阀体选用的材料是HT250，为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
使用铸造的阀体，都是中低压规格，只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT250可以满足要求。
4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属中批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。
5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为94*72*57，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm。
铸件质量为1.69kg，材料为HT250，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。
壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。
二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于阀体的年产量为10000件，属中批量生产，且零件结构简单，所以毛坯的生产方法选择砂型铸造，砂型种类选择湿型。
2、工艺路线铸造—粗加工—人工时效—半精加工—人工时效—精加工3、造型、造芯方法的选择根据零件结构和大小选择造型方法为砂型铸造，根据砂型用小而简单的回转体选用造芯方法为刮板造芯。
4、浇注位置的确定阀体是小型零件，且结构简单，确定浇注位置为其上表面，此位置便于充型、起模和下芯。
5、分型面的确定由于该零件关于A-A对称，所以分形面采用B-B，这样可以使零件对称处质量均匀一致，6、砂箱中铸件数目的确定选择"铸件质量"小于5 kg，点击查询，对应的"砂箱尺寸"为"≤400mm"，"最小吃砂量"分别为"a=20mm，b=30mm，c=40mm，d或e=30mm，f=30mm，g=20mm"。
铸件工艺流程
铸件工艺流程铸件是一种常见的零部件，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
铸件的质量直接影响着整个产品的性能和品质，因此铸件工艺流程的设计和控制显得尤为重要。
下面将介绍铸件工艺流程的一般步骤和注意事项。
首先，铸件工艺流程的第一步是模具设计。
模具是铸造的重要工具，其设计质量直接关系到铸件的成型质量。
在模具设计时，需要考虑到铸件的形状、尺寸、壁厚等因素，确保模具能够满足铸件的成型要求。
第二步是原材料准备。
铸件的原材料通常是金属合金，选择合适的原材料对于保证铸件的质量至关重要。
在原材料准备过程中，需要对原材料进行严格的检验和筛选，确保其符合铸件的要求。
第三步是熔炼和浇注。
熔炼是将原材料加热至熔化状态的过程，而浇注则是将熔化的金属倒入模具中进行成型。
在这一步骤中，需要控制好熔炼温度和浇注速度，以确保铸件的成型质量。
第四步是冷却和固化。
在铸件成型后，需要进行冷却和固化处理，以使铸件获得良好的物理性能和组织结构。
冷却和固化的过程需要根据铸件的材料和形状进行合理的控制和调整。
最后一步是清理和检验。
清理是指将铸件从模具中取出并进行表面处理，以去除铸件表面的氧化皮和余渣。
而检验则是对铸件的尺寸、形状、质量进行全面的检测，确保铸件符合设计要求。
在整个铸件工艺流程中，需要严格控制每一个环节，确保每一道工序都能够达到预期的效果。
同时，还需要根据具体的铸件形状和材料特性进行合理的工艺设计，以提高铸件的成型质量和生产效率。
总之，铸件工艺流程是一个复杂而又关键的过程，只有严格遵循标准操作规程和科学设计工艺流程，才能够生产出高质量的铸件产品。
希望本文介绍的铸件工艺流程能够对相关从业人员有所帮助，提高他们对铸件生产工艺的认识和掌握。
铸件 工艺流程
铸件工艺流程铸件是一种常见的金属制造工艺，通过铸造技术将熔融金属倒入铸型中，待冷却凝固后得到所需形状的金属制品。
本文将介绍一种常见的铸件工艺流程。
首先，铸件的制作需要先设计出所需的铸型。
根据产品的形状和尺寸要求，设计师使用CAD软件绘制出铸型的三维模型。
接下来，根据设计好的铸型模型，制作出模具。
模具通常使用铸铁或钢材制作，以保证足够的强度和耐用性。
模具通常由两部分组成，上下模。
上模和下模之间的空间就是铸件的形状。
模具制作完成后，还需要进行修整和抛光，以确保表面光滑，没有毛刺。
然后，将模具安装在铸造机上。
铸造机通常由熔炉、浇注系统和冷却系统组成。
熔炉中加热金属至熔点，然后通过浇注系统将熔融金属倒入模具中。
浇注系统通常由一个喷嘴和一个冒口组成，喷嘴负责将熔融金属倒入模具中，而冒口则用于排除气体和废料。
待熔融金属冷却凝固后，打开模具，将铸件取出。
在取出铸件前，需要对模具进行拆卸和清洁，以便后续生产使用。
取出的铸件通常还需要进行一些二次加工，例如修整边缘、去除内部毛刺等。
最后，经过清洁和表面处理，铸件就完成了。
需要注意的是，在整个铸件工艺流程中，有一些关键的环节需要特别注意。
首先，熔炼金属的温度和浇注速度需要控制得当，以避免产生内部缺陷。
其次，模具的制作和维护需要精心处理，以确保模具的精度和寿命。
另外，对于一些复杂形状的铸件，还需要进行仿真分析和优化设计，以确保铸件的质量。
总之，铸件工艺是一项技术含量较高的金属制造工艺。
通过合理的设计、制作和操作流程，可以生产出质量优良的铸件产品。
ht250支座铸造及热处理复合工艺设计,毕设论文 ht热处理工艺
ht250支座铸造及热处理复合工艺设计,毕设论文 ht热处理工艺工艺课程设计课程设计 L 砂型类别 D 或≦25 >40～63 S h S h >100～160 湿型 0.2 20～25 ≦100 湿型 0.3 25～30 4.2 砂箱中铸件数量的确定由于该件小批量生产，机器湿砂造型，为了便于操作和保证质量，每箱放置一件铸件。
4.3 砂芯数量的确定根据铸件结构和已选定的分型面，使用一个芯子。
5 浇注系统设计浇注系统是指砂型中引导金属液流入行腔的通道，一般由浇口杯、直浇杯、横通道等组成。
浇口杯承接金属液，并进入横浇道，再分配给内浇道流入型腔，因此各浇道形状及截面均影响铸件质量。
5.1 浇注系统类型的选择浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。
因为封闭式浇注系统控流截面积在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，呈有压流动状态。
挡渣能力强，但充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化。
适用于湿型铸件小件。
而支座就是采用湿型的铸件小件，所以选择封闭式浇注系统。
图3 HT250支座的中间注入式浇注系统 5.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向支座结构较为简单且是小型件，铸造时采取一箱四件，故每个铸件上只用一个内浇道。
为了方便造型，内浇道开设在分型面上。
因为铸件采用底座朝上且铸件全部位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先凝固并得到补缩，如此内浇道则设置在底部侧面引入金属液，如图4所示。
图4 内浇道位置示意图 5.3决定直浇道的位置和高度实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。
初步设计直浇道高度等于上砂箱高度200mm。
但应检验该高度是否足够。
检验依据为，剩余压力头应满足压力角的要求，如下式所列：式中 HM——最小剩余压力头 L——直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离 a——压力角由《铸造工艺学》查表3-4-11得：а为9～10 取10 因为铸件全部位于下箱，所以剩余压力头HM等于上箱高度200mm 经过验证剩余压力头满足压力角的要求。
铸件质量检验流程图
出库检查
产品发交
注 1 ：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。 注 2 ：虚线方框字—在流程中指接口的载体。 注 3 ：方框字—在流程中指过程活动。
隔离复查
铸件废品报告单
生产 车间
铸件检验员
外观检查
通知入库
清理车间
铸件返工
零合件质量 抽查记录 返工（修） 品通知单
返工（修） 重新检验记 录
填报和发 送报告
尺寸检查
铸检班长
铸检班长
废品会签
铸件废品报 告单 产品唯一性 标识记录
划线检查员
仓库检验员
入库抽查
发现不良
隔离复查
铸件废品报 告单
铸件入、出 库抽查记录
图二：铸件质量检验流程
金相检验员
制作开浇样
光谱取样
型砂取样
型砂检验 员
金相检查
化学分析 检查员
光谱分析
型砂检验
金相试验 原始记录
光谱分析 报告单
型砂性能 检测报告 单
浇注
生产车间
填写和发 放报告
填写和发 放报告
生产车间
填报和发 送报告
工装检验 记录
模具验收
模具检验员
造型
砂芯检查
砂芯检查员
砂芯验收单
制作试块
金相检验员
末浇检查
发现不良
不良通知隔 离通知单
断口检验员
断口检查
热处理 工艺通 知
铸件废品 报告单
球铁不良品 复查记录
清理车间
车试棒工
物理性能 检查员工
（试块） 热处理
炉内铸件 硬度检查
加工试棒
材质检查
表面清理
金相班长
材质分析报告
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HT250铸件样件承认流程
1 目的
规范HT250铸件样件承认流程，确保供应商所提供HT250铸件物料（如：WP系列机座端盖）符合标准要求。
2 适用范围
适用于KDS所外构的所有HT250材质物料。
3 判断标准
3.1成分分析报告：HT250铸件化学成分可参考表（1）
表（1）
3.2机械性能HT250铸件力学性能需满足表（2）
表（2）
4 作业程序
4.1供应商送样：供应商送样需递交表（3）所示试样和资料。
表（3）
4.2样品检验：
4.2.1尺寸检验：经确认试棒、试块、样品送样文件齐全且真实后交IQC检测样品尺寸。
4.2.2 力学性能：对试棒和试块进行抗拉强度和硬度检验。
5 附件：
附件1：拉伸试棒规格：
附件2：材质分析报告：
xx铸造有限公司
铸件材质分析报告。