瓶胚缺陷及解决方法
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法 PPT
检查和解决方法：
1、由于注嘴区温度太低 关时间
2、热流道阀针气缸堵塞
3、保压太大 时间
4、水口阀坏或气压不足 增大气压
5、抽胶太少
时间
大家好
1、增加注嘴温度 2、减小水口阀延时
3、增加模具温度 1、保养热流道
1、减小保压压力和1、维修或换水口阀1、增加抽胶位置和 11
原因：拉长注口
检查和解决方法： 1、由于注嘴区温度太高
库境温度、湿度过高
2、做好先进先出的库存方法
5、原料本身性能有问题
1、通知供应商处理
大家好
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原因：未熔融料
检查和解决方法： 1、原料熔解不充分 2、原料质量问题 3、原料入口温度太低
求
4、入料段挤压不充分
1、增加机温、背压、螺杆转速 2、增加螺杆缓冲位置(10-20mm) 1、检查料粒尺寸是否不一
就会出现.
• 这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊.
• 如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔大体家内好出现.
5
•
1、减小螺杆速度
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力
的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡.
• 一旦熔体压力和熔融温度降低, 这些被压缩的气体就会被允许重新膨胀.
• 随着这种膨胀的继续, 气泡, 微小的空间和其它包含物就会在瓶胚内出现. 1、增加背压 2、增加机温 3、增加熔胶余量
• 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-快速熔融的影响 • 当熔融的速度太快时(超出螺杆熔化能力的设计标准),由于螺杆过度的滑动,气泡
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法演示文稿
• 这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊.
• 如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔体内出现.
5
•
1、减小螺杆速度
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力
的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡.
• 随着机械剪切率的增大, 熔体的不稳定性和滑动就会发生.熔体压力的
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变化, 将导致气泡的产生.
原因： AA值过高
检查和解决方法：
1、原料过度降解
2、干燥效果不良 3、原料AA超标
1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃) 2、降低模具温度(280±5℃) 3、降低螺杆转速和背压
在质量前提下将背压设为400～600Psi (螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟) 4、减少螺杆输料余量（10-20mm) 5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降
2、检查原料熔点是否不一 1、检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要
为160℃） 2、检查干燥效果（干燥时间、温度等） 3、检查下料口保温情况 1、检查入料口有无胶并清理 2、减小入料口温度
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原因：瓶口缺料
检查和解决方法：
1、注射不充分 8mm)
2、注射压力太低 3、注射速度太慢 4、温度太低 5、阀针移动不正确
(螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟)
4、减少螺杆输料余量（10-20mm)
5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降
解）
注塑机成型注塑_瓶胚缺陷分析及处理方法
瓶胚缺陷分析及处理方法
气泡
由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
长浇口点
瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物
拉长的浇口柱
瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。
浇口结晶
在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。
黑点/污染物
降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。
发黄瓶坯
如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。
（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）
浇口脱皮
一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。
焦痕
在瓶坯的浇口区域（左图）常可发现的黑色或棕褐色未燃烧物，或在瓶坯的中部发现散开的印记（右图），这些印记是降解的原料被注射进型腔行成的。
过高的乙醛含量
AA（乙醛）是由于PET原料的热降解形成的。
AA产生的数量由成型加工条件和PET 原料的热稳定性决定。
在某些应用中，瓶坯中的AA含量必须保持一个最小值以免改变产品的味道，因此必须通过气相色谱以ppm或 g/l为单位进行定时测量。
（见图下）。
PET瓶坯及空瓶缺陷的调整
● 产生原因 ：（图一）○1、气刀加热不均。
○2、瓶坯上部过冷。
○3、瓶坯上有水。
● 解决方法： （图一）○1、调整气刀的加热温度或加热时间。
○2、缩短冷却时间、检查注塑模冷却水循环。
○3、检查注塑模模腔、模唇、模芯上是否有水泄漏。
● 产生原因： （图二）○1、气刀位置不当。
○2、调整站旋转装置位置不当。
○3、调整站压头损坏。
○4、滚环轴承损坏。
● 解决方法： （图二） 1、 调整气刀位置。
2、 检查调整站旋转装置线性位置及对中位置。
3、 检查调整站压头状况。
4、 检查滚环轴承转动状况，润滑或更换。
现象：瓶肩部上方凹陷现象：肩部上方壁厚不均（瓶颈歪）● 产生原因 ：（图三）○1、 熔化设定温度过低。
○2、 注嘴温度过低 ○3 、 瓶坯下部冷却不完全。
（图三）●解决方法：1、 提高熔化设定温度。
2、 提高注嘴设定温度，检查注嘴加热装置。
3、 检查冷却水循环及温度 、检查冷却时间或保压时间。
● 产生原因：（图四）○1、注嘴温度过低。
○2、冷却水水温过高。
○3、熔化设定温度过低。
○4、注塑模芯及模腔冷却不完全。
● 解决方法1、 提高注嘴设定温度，检查注嘴加热装置。
（图四）2、 检查冷却水循环及温度 。
3、 熔化设定温度过低。
4、 检查注塑模芯和模腔的冷却水循环。
注塑点结晶连续的不透明的结晶条纹（图五）● 产生原因 ： （图五）○1、原料降解。
○2、热流道温度过高。
○3、熔料温度不高。
○4、注嘴温度过高。
● 解决方法： ○1、检查原料干燥时间。
○2、调整热流道温度的设定值。
○3、检查所有区域的熔料温度是否恰当。
○4、调整注嘴的温度。
（图六）● 产生原因 ：（图六）○1、注射及保压时间过短。
○2、注射压力不足。
○3、熔料温度过高。
○4、注射过慢。
○5、模唇内气体排出不畅或模唇内有降解的原料。
○6、注射器装料不足。
○7、针阀运动工作气压太低或针阀运动过慢。
● 解决方法：○1、延长注射及保压时间。
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)
WElMUMBSWMn 方廉仁气泡可能得原因建议得检査得方法与对策A、在原料得塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A\堪加螺杆得背压。
A2、调节螺杆得后退位■以提供足够得《冲点。
A3、检査在挤出机得下料口就是否有塑料架桥现魚，如果有必需清除并降低料筒进料段得温度。
B、因过量得减压而吸入空行;。
B1、通过减小螺杆得后退距离或者后退停S时间来减少降压。
C、进料段温度过高而使原料过早得熔Ck降低进料段得温度。
益\由于注塑机内部得空气或产生得气体导致随机得气泡或空洞出现在瓶坯得侧璧上。
2、凹痕凹痕就是因热收缩在瓶坯得内表面或外表面形成得原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯得厚壁部份与壁厚变化得地方。
可能得原因建议得检査得方法与对策A、原料得注射*不足。
A1、增加注射*。
A2、减小注射转换位B。
B、补偿收缩而进行得压实不够充分。
B1、増加保压压力。
B2、增加保压时间。
C、过髙得熔化温度引起得过收缩。
C1.降低机器得加热温度。
C2、降低«具得加热温度。
D、横具冷却不够充分引起得过收缩。
D1,检査水冷却系统:水压,水流*与水温OD2、检査横具得冷却水道有无污染或堵况。
化。
D3、增加瓶坯得冷却时间。
3、未熔化物部份熔化或完全未熔化得原料穎粒出现在瓶身上。
Ik■I丿%;可能得原因建议得检査得方法与对策A、进入料筒得原料颗粒温度太低或不均匀造成所II得熔化时间加长。
A1.检査干燥机得运转就是否正常：干燥温度（原料所II得），空气流*与原料在料斗停留得时间。
A2、检査在料斗中就是否有原料流动•绿色通道冷B、原料得熔点太高。
B\通过观察原料颗粒得变色来检査就是否原料有降解。
B2、通过DSC分析来检査在出现在4.4、短射A在一个完全得注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域得螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重*得减少。
5.长浇口点出瓶坯得长浇口点表现在浇口痕迹处有突出得熔化物。
瓶胚缺陷及解决办法
４．检查是否干燥料温太小或注射量不相配，必须保证原料在１６５度干燥至水分含量少于０.０２%
５．加强冷却，改薄壁厚
瓶胚由透明变不透明
脱膜温度太高
１．加强冷却水
２．延长冷却时间
３．改变注射时间
瓶胚一侧有雾影
１．保压太高
２．底膜浇口孔偏心
１．减低压力
２．修正模具
瓶胚有银纹或发黄
塑料分解
１．降低干燥温度，延长干燥时间
３．改善瓶型设计
瓶子易跌破
１．底部壁厚未适当拉伸
２．塑料高温降解
１．改善底部拉伸比
２．加强注胚前原料干燥
３．降低生产温度
瓶子内有麻点、白雾
１．吹入不洁空气
２．空气湿度大
１．设置空气过滤装置
２．降低吹入空气湿度
瓶子太软
１．设计不良 ２．加工温太高
１．改进设计
２．尽量在低温下注胚和吹瓶成型
吹瓶后有焦臭味
瓶胚缺陷及解决办法
缺陷
原因
排除方法
瓶胚底部发白
１.热流道温度不足
２．料温不足
１．加强隔热措施２．调高该处热咀温度３．适当提高料温４．加快注速５．降低保压６．减慢冷却水流速
瓶胚不透明
１．原料干燥不足
２．原料塑化不足
３．瓶胚壁厚过大或 冷却不足
４．混入其它塑料
５．料温太低
１保证干燥四小时以上
２．升高料温
３．保压太短
４．注射时间太短
５．冷却不足
１．降低料温
２．降低注速
３．增加保压
４．增加注射时间
５．增加水压
瓶胚浇口拉丝
１．隔热不良
２．冷却不足
３．热流内有压力
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法
3、清理冷却系统 1、降低注嘴温度 1、增加注射量 2、加大保压时间和压力
1、拆模从新加紧运水管 1、减小机械手吸力 2、清理机械手吸筒
原因：焦痕
检查和解决方法： 1、温度太高 模温 1、减小注嘴温度、减小机温、 2、减小螺杆转速和背压 3、刚开机时减少加热时间 1、更换新注嘴隔热套和注嘴 1、更换注嘴 1、检查注嘴加热系统
4、阀针控制气阀失灵 5、抽胶不足 6、保压太大
原因：水气痕迹
检查和解决方法： 1、模具冷却水温太低 2、车间环境温度过高或湿 度过大造成模具结水珠 3、模具漏水 1、升高模具循环水温度 1、调低空调温度
原因：原因：
1、检查模具漏水原因及排除
原因：底部结晶
检查和解决方法：
1、注嘴温度过低或偏高 2、保压压力过大 3、冷却不良 1、升高或降低注嘴温度 1、减低保压压力第三级 1、检查冷却系统：压力、温度、流量 2、增加冷却时间 3、清理模具冷却系统 1、增加抽胶位置和时间 1、有无贴紧在注嘴上 1、检查并更换阀针注嘴
原因：缩水
检查和解决方法： 1、注射不充分 1、增加注射量 2、减小转换时间 3、增加保压压力和时间 2、冷却不良 1、检查水系统（压力、流量、温度） 2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、） 3、增加冷却时间 3、温度太高 1、减小机温、模温 4、排气不良 1、检查排气孔 2、减小注射压力和速度 5、过度抽胶 1、减小抽胶位置和时间 6、由于填充过度引起机械变形 1、减小保压 7、阀针位置不对 1、保养热流道
• • •
• • •
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力 的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡. • • • • • • • 熔胶内有气泡-过低的原料温度的影响 每个PET螺杆都有自己的独特的设计产量或输出率, 以 公斤/小时 (Kgs/hr)表示. 设计时,假设了一个特定的入料温度, 或能量数值. Husky PET螺杆的设计师在设计时, 假设的入料温度范围为155 ℃ 170 ℃. 当入料温度太低时,就必须从其它地方获得额外的能量, 比如, 炮筒发热 环, 机械剪切等. 随着机械剪切率的增大, 熔体的不稳定性和滑动就会发生.熔体压力的 变化, 将导致气泡的产生.
瓶胚常见缺陷项目分析处理步骤
型芯座高度与推板拉板厚度配合尺寸不好。
1.检测推板厚度＋拉板厚度是否比型芯座高度低0.02～0.06mm。
2.磨推板，推板＋拉板厚度比型芯座高度低0.05～0.10mm。
型芯座不同心顶住拉板推板
1.更换型芯座.
2.修车型芯座.
锥度配合间隙过大
2.检查螺口锥与型芯座锥配合是否过紧，标准件有0.03～0.06mm间隙。
如果是修车零件或者更换零件。
螺口与型腔接合处有异物顶住
1.清理异物。
装错零件
1.更换回配套零件。
尺寸方面
螺口、型腔台阶尺寸没按图纸
要求加工到位或者设计错
1.检测螺口、型腔是否按要求加工。
2.修车零件尺寸至一至或者更换合格的零件。
1.增加模具喷嘴温度。
2.降低熔体停滞时间。（也就是，机械被动时间）
模具喷嘴的熔体温度或者瓶胚区域太热
导致深白模糊状（特别在瓶胚壁厚部分）。
1.降低模具喷嘴温度。
2.检查模具冷冻水供应的适当的运转：温度，流量和压力
3.检查模具浇口的水路的污染物和阻塞物。
4.检查确定模具喷嘴加热丝没有接触浇口垫嵌入物
3.降低喷嘴的温度。
4.检查来确定喷嘴加热丝没有接触喷嘴嵌入物。
5.增加模具冷却时间。
压紧压力不足以通过紧密的
接触促进浇口快速冷却
1.增加保压压力，特别是末端区域。
二合一变形
1.检测瓶胚是否抛变形，如果是更换螺口、型腔。
限位板顶住冷模导至模具合不紧
1.检测螺口发兰厚度＋型腔发兰厚度＋拉板厚度＋铜板厚度－导向板厚度＝
限位尺寸再负0.04～0.06mm。
瓶坯缺陷分析及解决建议
缺陷种类及解决建议
● 雾状瓶坯浑浊白色的外观蔓延整个瓶坯体。可观察到径向条痕白色的环 （左图）。也可局部地出现在厚壁部分（右图）。
? ★ 可能造成的原因： ? A 熔化的树脂潮湿的级别太高导致
在塑化过程的水解，结果是料温的 丢失和结晶率的增加。
? B 进入的树脂温度太低或不均匀导 致熔 浇口成窝浇口外部凹陷由于脱离型腔时发生变形。
? ★ 可能造成的 原因：
? A 由于注射量 不充足，保压 的时间不足以 令瓶坯均匀收 缩。
? B 瓶胚粘住模 腔由于不充分 的减压。
? C 瓶胚粘住模 腔由于不足够 的收缩。
? ★ 解决方法： （供技术员参 考）
? A 增加保压压 力和保压时间， 缩短位置转换 行程。
是否正常；检查电磁阀是否卡住；检 查射嘴是否损坏；检查阀针是否损坏； 检查气缸活塞密封圈是否损坏或磨损。
缺陷种类及解决建议
●拉长或拉空浇口 瓶坯拉长的浇口出现白色的晶体状或中间出现空心
? ★ 可能造成的原因： ? A 在浇口区域过度的加热，使浇口切点粘
住阀针或型腔的浇口，导致开模时拉长。 ? B 保压压力或时间不足以通过型腔紧密接
缺陷种类及解决建议
●水痕（水环）半径状环出现在瓶坯的内径和外径表面，这些环通常可以清 楚观察到椭圆形的隆起线。
? ★ 可能造成的原因： ? 模具成型表面疑结露珠，有
水分，导致填充模腔期间塑 料熔体被中断流动形成。 ? ★ 解决方法：（供技术员 参考） ? 检查成成型区域的大气露点 及模具的冷却水温度，有必 要时可调节除湿系统；增加 模具冷冻水温度高于模具区 域的大气露点来防止凝结 （注意：这种改变将能弥补 凝结问题，然而却没有考虑 出起因的合适的解决方案， 而且可能全面地影响瓶胚质 量和成型周期时间。）
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法-课件
• 熔胶内有气泡-过低的原料温度的影响 • • 每个PET螺杆都有自己的独特的设计产量或输出率, 以 公斤/小时
(Kgs/hr)表示. • 设计时,假设了一个特定的入料温度, 或能量数值. • Husky PET螺杆的设计师在设计时, 假设的入料温度范围为155 ℃ -
原因： IV降过大
检查和解决方法：
1、原料过度降解 1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃)
2、降低模具温度(280±5℃)
3、降低螺杆转速和背压
在质量前提下将背压设为400～600Psi
(螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟)
4、减少螺杆输料余量（10-20mm)
5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降
7、阀针位置不对
1、保养热流道
原因：气泡
检查和解决方法： • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-水分的影响
• 由于氢和氧在水分子中的存在, 这些气体在熔化过程中被压缩.
• 一旦熔体压力和熔融温度降低, 这些被压缩的气体就会被允许重新膨胀.
• 随着这种膨胀的继续, 气泡, 微小的空间和其它包含物就会在瓶胚内出现. 1、增加背压 2、增加机温 3、增加熔胶余量
解）
2、干燥效果不良
1、检查干燥机运行情况（(露点≤-30℃、干燥
温度160-180℃、干燥时间5-6小时)
2、检查干燥机是否正常，保养干燥机，检
查干燥珠使用时间（一般2～3年更换）
3、原料存放时间过长
1、原料做到先进先出方法使用
4、瓶胚存放时间过长或仓 1、检查仓库的湿/温度
瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法27页PPT
1、减小注嘴温度 2、检查注嘴发热环情况 3、检查模具冷却水（流量、
度） 4、检查模具冷却水道 5、增加冷却时间 1、保养热流道 1、增加最后一段保压压力 1、减小抽胶位置和时间 1、增加开模速度
原因：注口拉丝
检查和解决方法：
1、热流道注嘴无法关闭 或注嘴口已磨损
2、热流道注嘴区温度太高 3、冷却不良
2、减小转换位置 3、增大保压压力和时间 1、提高注射压力 1、加快注射速度（最佳注射时间为：10g/s） 1、增加机温模温和注嘴温度 1、更换注嘴、阀针、胶圈、高温套 2、检查气压和水口阀 1、清理模具排气孔
1、穿梭阀轴坏
原因：长注口
检查和解决方法：
1、由于注嘴区温度太低
关时间
2、热流道阀针气缸堵塞 3、保压太大
5、原料本身性能有问题
1、通知供应商处理
原因：未熔融料
检查和解决方法： 1、原料熔解不充分 2、原料质量问题 3、原料入口温度太低
求
4、入料段挤压不充分
1、增加机温、背压、螺杆转速 2、增加螺杆缓冲位置(10-20mm) 1、检查料粒尺寸是否不一
2、检查原料熔点是否不一 1、检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要
就会出现.
• 这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊.
• 如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔体内出现.
•
1、减小螺杆速度
原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力
的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡.
瓶胚常见缺陷分析及处理方法
瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需去除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的外表或外外表形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.原料的注射量缺乏。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进展的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查枯燥机的运转是否正常：枯燥温度〔原料所需的〕，空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的"绿色通道〞。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有适宜的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹局部观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
瓶胚常见缺陷分析及处理方法
瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)之欧阳文创编
瓶胚常见缺陷分析及处理方法时间：2021.03.12 创作：欧阳文1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)之欧阳史创编
瓶胚常见缺陷分析及处理方法时间：2021.02.10 创作：欧阳史1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。
凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。
这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
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瓶胚头部出现黑色或褐色纹路 喷嘴附近导致过热降解到碳化点
瓶身出现带颜色的纹路
添加剂混合不良或不兼容
瓶胚结晶
1. 降低露点或提高干燥温度； 2. 确认干燥参数范围在160℃(6h)～175℃(4h)； 3. 确认熔化温度在280℃±10℃； 4. 提高喷嘴温度； 5. 确认阀门开闭延时正常，开启延时0s,关闭延时0～0.5s； 6. 确保熔料没有超出挤出螺杆，若超出，则需增加挤出温度 或增加循环时间； 7. 提高机头冷却温度(最低160℃)； 8. 增加挤出背压，范围在15～20bar； 9. 增加螺杆转速以增加剪切力使熔料混合均匀； 10.如果结晶发生在牙部，降低注射速度，范围控制在10～ 原料颗粒未熔化或冷却不足引起再结晶 12g/s/cavity； 11.如果结晶发生在牙部，确认模具牙部清洁，这样可以防止 气体滞留在牙部； 12.如果结晶发生在牙部，请确认阀杆开启正常； 13.确认冷却水温度在7℃～10℃； 14.确认冷却水流通正常； 15.增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 16.增加保压时间，可以增加壁厚； 17.减少保压压力，防止产生过大的应力。
1. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 2. 确认冷却水流通正常； 3. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 4. 确保瓶胚注射成型后，快速进入机械手冷却； 5. 减少瓶胚开模速度，以降低瓶胚脱模时的应力； 6. 增加保压时间； 7. 减少保压压力； 颈部和瓶身的合模线处有波纹 瓶胚外部的颈部和瓶身收缩率相差很大 8. 降低熔化温度至280℃±10℃； 9. 过度位置设置为(射程+缓冲)*13%，值太低会导致填料过 多； 10.增加返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 11.减少阀门关闭延时来限制熔料回流到喷嘴区域； 12.确认型芯位置正确性； 13.确认模具表面和机械手冷却正常； 14.确保模具/机械手安装位置精确。 1. 减少干燥温度，最大干燥温度175℃； 2. 确认原料规格是否符合要求； 3. 确认干燥参数范围在160℃(6h)～175℃(4h)； 4. 降低熔化温度至280℃±10℃； 5. 尽量减少%控制，因为%控制无反馈； 树脂热降解或氧化降解，但未到碳化点 6. 减少挤出背压，大的挤出背压可以使液体混合均匀，太小 会产生气泡，范围在15～20bar； 7. 确认螺杆缓冲没有过多，最少25mm； 8. 确认热电偶及其机构是否损坏。
在瓶胚头部外表面有半透明 在注射之前已经有熔料进入模腔 的椭圆状裂缝产生
1. 降低喷嘴温度； 2. 降低熔化温度至280℃±10℃； 3. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 4. 增加保压压力； 5. 增加阀杆打开延时； 6. 确保压力足以关闭阀门； 7. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 8. 确认冷却水流通正常； 9. 增加返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 10.增加喷嘴关闭延时 1. 降低注射速度，范围控制在10～12g/s/cavity； 2. 降低注射压力； 3. 降低保压压力； 4. 过度位置设置为(射程+缓冲)*13%，值太低会导致填料过 多； 5. 增加夹紧力，夹紧力范围在0.28～0.56t/cm^2； 6. 确认模具夹合处无异物； 7. 确保牙部有对齐安装； 8. 降低熔化温度至280℃±10℃； 9. 减少挤出背压，挤出背压范围在范围在15～20bar； 10.减少螺杆转速以减少剪切力，但是要在周期之内； 11.确认热电偶及其机构是否损坏。
瓶胚缺陷及解决方案
缺陷 原因 解决方案
1. 增加干燥温度，因为干燥温度低于160℃会使剪切力过大； 2. 确认原料规格是否符合要求； 3. 确认干燥参数范围在160℃(6h)～175℃(4h)； 4. 提高机头冷却温度(最低160℃)； 5. 降低熔化温度至280℃±10℃； 6. 降低喷嘴温度； 7. 尽量减少%控制，因为%控制无反馈； 8. 降低注射速度，范围控制在10～12g/s/cavity； 9. 减少挤出背压，大的挤出背压可以使液体混合均匀，太小 会产生气泡，范围在15～20bar； 10.减少螺杆转速以减少剪切力，但是要在周期之内； 11.优化整体循环时间以降低用于熔化残留物的时间，只要螺 杆转速不加，越快的周期越有利于防止过热现象发生； 12.确认螺杆缓冲没有过多，最少25mm； 13.确认热电偶及其机构是否损坏。 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 确认冷却水流通正常； 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 增加保压时间； 增加保压压力； 确保型芯和型腔整洁； 确保无冷凝水存在，露点需比冷却水温度低； 降低熔化温度至280℃±10℃；
AA值超标，超过4ppm
熔化温度过高
瓶胚径向有折叠产生
瓶胚由于固化不足产生弯曲变形
1. 合理设置喷嘴温度，太高会混入空气并传到型腔中，太低 会将空气困入液体中； 2. 降低注射速度，范围控制在10～12g/s/cavity； 3. 增加阀杆开启延时； 4. 确保压力足以打开阀门，压力范围为8～10bar； 5. 增加挤出背压，挤出背压范围在范围在15～20bar； 瓶胚头部有半透明的条形纹路 喷头附近有空气扰乱熔料，导致成型不足 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 6. 7. 增加保压时间； 8. 增加螺杆缓冲，螺杆缓冲最少25mm； 9. 降低返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 10.确保排气正常，型腔中有气体会导致成型不足； 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 降低熔化温度至280℃±10℃； 尽量减少%控制，因为%控制无反馈； 降低注射速度，范围控制在10～12g/s/cavity； 减少挤出背压，挤出背压范围在范围在15～20bar； 减少螺杆转速以减少剪切力，但是要在周期之内； 确认原料规格是否符合要求； 检查机头处是否有杂质，有则将其去除； 确认热电偶及其机构是否损坏。
合模线处有飞边
粘度太低或夹紧力太小导致塑料射出
1. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 2. 确认冷却水流通正常； 3. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 4. 减少保压时间； 5. 减少保压压力； 瓶胚头部外表面有圆圈凹穴 开模时由于瓶胚未能完全脱离导致头部 6. 过度位置设置为(射程+缓冲)*13%，值太低会导致填料过 多； 印记 变形 7. 降低熔化温度至280℃±10℃； 8. 增加返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 9. 增加阀门开启延时，延时范围在0～0.3s，必须配合返回时 间进行调整； 10.确认热电偶及其机构是否损坏。 1. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 2. 确认冷却水流通正常； 3. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 瓶胚头部有撕裂脱皮现象 开模时瓶胚未能完全脱离 4. 减小阀门关闭延时以增加头部冷却，延时范围在0～0.3s； 5. 增加喷嘴温度； 6. 确保压力足以关闭阀门，压力范围为8～10bar； 1. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 2. 确认冷却水流通正常； 3. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 4. 增加保压时间； 5. 减小阀门关闭延时以增加头部冷却，延时范围在0～0.3s； 6. 增加阀门开启延时或增加冷却时间，喷嘴关闭延时高为0； 7. 增加熔化温度至280℃±10℃； 8. 降低喷嘴温度； 9. 降低返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 10.确保压力足以关闭阀门，压力范围为8～10bar；
乳白色状瓶胚 瓶胚周边有水纹
过热降解但未被氧化 液体前部沾水导致成型不良
1. 确保无冷凝水存在，露点需比冷却水温度低；
颈部内圆直径大了0.25mm
颈部成型不良或外部变形
1. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 2. 确认冷却水流通正常； 3. 增加保压时间； 4. 增加保压压力； 5. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 6. 增加机械手冷却时间，但是要在周期之内； 7. 增加熔化温度至280℃±10℃； 8. 确认模具牙口部分整洁，可以使排气顺畅； 9. 确保模具/机械手安装位置精确； 10.确保瓶胚处理和存放时无拥堵现象； 11.减少机械手夹持力； 12.确保无冷凝水存在，露点需比冷却水温度低。
瓶胚头部有一个小孔
瓶胚顶部未完全成型
瓶胚头部正下方内部凹陷
头部还是热的时候就已经变形
1. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 2. 确认冷却水流通正常； 3. 确保瓶胚与机械手吻合，无变形； 4. 确保机械手冷却座无异常； 5. 确保模具/机械手安装位置精确； 6. 降低喷嘴温度； 7. 降低熔化温度至280℃±10℃； 8. 增加冷却时间，冷却时间1s～3s，由壁厚决定； 9. 增加保压时间； 10.增加保压压力； 11.减小阀门关闭延时以增加头部冷却，延时范围在0～0.3s；
瓶胚上有黑斑
原料过热降解到碳化点
瓶胚头部有气泡
气体被困在熔料中无法排除
1. 降低露点或提高干燥温度； 2. 确认干燥参数范围在160℃(6h)～175℃(4h)； 3. 确认熔化温度在280℃±10℃； 4. 确保熔料没有超出挤出螺杆，若超出，则需增加挤出温度 或增加循环时间； 5. 提高机头冷却温度(最低160℃) 6. 确认机筒没有堵塞； 7. 增加挤出背压； 8. 增加螺杆缓冲，螺杆缓冲最少25mm； 9. 降低返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 10.如果使用回收料，颗粒不能太大； 11.检查机头处是否有杂质，有则将其去除； 1．降低熔化温度至280℃±10℃； 2. 降低喷嘴温度； 3. 降低注射速度，范围控制在10～12g/s/cavity； 4. 降低返回的时间和位置，时间=-1s,距离=-10mm； 5. 确认冷却水温度在7℃～10℃； 6. 确认冷却水流通正常； 1. 确认添加剂的化学特性； 2. 如果有脱皮现象发生，确认添加剂的兼容性； 3. 确认机筒无堵塞； 4. 确认各温度的正确性，熔化温度至280℃±10℃，螺杆加料 段270℃，螺杆计量区290℃； 5. 确保熔料没有超出挤出螺杆，若超出，则需增加挤出温度 或增加循环时间； 6. 确保机头冷却正常； 7. 增加挤出背压，范围在15～20bar； 8. 增加螺杆转速以增加剪切力使熔料混合均匀； 9. 如果使用回收料，颗粒不能太大； 10.检查机头处是否有杂质，有则将其去除；