无损检测通用工艺2

�2.0~3.5 �3.5~5.0 �5.0~7
�7~10 �10~15 �15~25 �25~32 �32~40
�2~3.0 �3.0~4.5 �4.5~7
�7~11 �11~15 �15~22 �22~32 �32~44
�2.0~3.5 �3.5~5.5 �5.5~11 �11~17 �17~26 �26~39 �39~51 �51~64
06001-A1-1 表示 06001 编号的产品�A1 焊接接点号的第一部位片。 06030-B1-3 表示 06030 编号的产品�B1 焊接接点第三部位片。 9.10.2 布片�划线�方法:
9.10.2.1 全部�100%�和局部�20%�50%�检测的产品均采用 100%布片�划线�。 9.10.2.2 纵缝�包括试板�和 280mm 为一次透照长度进行从左至右顺序划线布片。 9.10.2.3 环缝以外径周长尺寸为焊缝全长�以 9.1.3 的附表一、二查得 N 为等分数� 以焊缝全长除以 N 为一次透照长度。以此环缝和纵缝的相交焊缝为该环缝的第一张片� 再顺时针方向划线为摄片部位。 9.10.3 检测部位打钢印的规定� 9.10.3.1 全部摄片的每条纵环缝的起始号�1 号片�位置应打上焊接接头号、部位号、 中心标记�其余部位可只打中心标记和部位号。 9.10.3.2 局部摄影片的焊缝�每个摄片部位均需打上焊接接头号和部位号。 9.10.3.3 凡打钢印的部位�钢印应离焊缝边缘至少 10mm。 9.10.3.4 对某些特殊材料不准打钢印产品�由检测人员负责绘制详细焊缝检测部位示 意图�标注尺寸�并用记号笔在检测部位按 9.8.3.1 和 9.8.3.2 的规定标记。示意图如 下�
表二 像质计灵敏度
公称厚度�T� 范围�mm�
透照厚度(W)范围�mm
应识别线号�线径
象质计置于源侧
象质计置于胶片侧
mm�
单壁透照
双壁双影透照 双壁单影或双壁双影透照
17(0.080)
≤2.0
≤2.0
≤2.0
16(0.100) 15(0.125) 14(0.160) 13(0.20) 12(0.25) 11(0.32) 10(0.40) 9(0.50) 9.10 布片划线规则:
4.6 像质计:
4.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定�其型号规格应符合 JB/T7902 和 HB7684 的规 定.
4.6.2 本工艺采用像质计的材料 Fe。 增感屏的材料和厚度
X 射线管电压
前
屏
材料
厚度�mm
≤100KV
铅
不用或≤0.03
�100KV~150KV
铅
≤0.10
�150KV~250KV
射线检测通用工艺守则
1�主题内容与适用范围: 1.1 本守则规定了钢制压力容器 X 射线检测的人员资格、设备器材、检测工艺和技术、 底片质量和结果评定的要求。 1.2 本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义厚度 2~40mm 的压力容器全熔化焊 对接接头的 X 射线检测技术和质量分级要求。 2�引用标准:
采用倾斜透照椭圆成像时�当 T�Do≤0�12 时�相隔 90°透照 2 次。当 T�Do>O�12 时�相隔 120°或 60°透照 3 次。垂直透照重叠成像时�相隔 120°或 60°透照 3 次。 9.2 射线源至工件表面的最小距离 f 的规定:
AB 级射线检测技术 f≥lOd²b2/3。当采用源在内中心透照方式周向曝光时�只要底 片质量符合要求�f 值可以减少�但减少值不应超过规定值的 50��采用源在内单壁透 照方式时�减少值不应超过规定值的 20�。
4.1.3 对截面厚度变化大的承压设备�在保证灵敏度要求的前提下�允许采用超过图 1 规定的 X 射线管电压�但其增量不应超过 50KV。 4.2 射线胶片:
4.2.1 AB 级射线检测技术应采用 T3 或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于 0.3。 4.2.2 使用的胶片应取得胶片制造商的胶片主要特性指标和预先曝光的胶片测试片。 4.3 观片灯�
《压力容器安全技术监察规程》�99 版� GB150-1998 《钢制压力容器》 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测 第二部分�射线检测》 GB/T19384.2~2003 《工业射线照相胶片第二部分�用参考值方法控制胶片处理》 GB16375-1996 《工业 X 射线探伤放射卫生防护标准》 JB/T7902-1999 《线型象质计》 HB7684-2000 《射线照相用线型象质计》 JB/T7903-1999 《工业 X 射线照相底片观灯片》 3�射线检测人员要求: 3.1 从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求 取得射线检测资格证书�评片人员必须持有中级资格证书。 3.2 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训�并取得放射工作人员证。 3.3 射线检测人员必须身体健康�经体检合格�评片人员视力应每年检查一次。未经矫 正或经矫正的近�距�视力和远�距�视力应不低于 5.0�小数记录值为 1.0� 3.4 射线检测人员应能熟练操作射线机�正确选用透照工艺�合理使用暗室处理方法� 并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识�应了解压力容器制造工艺�熟悉有关压力容器的 法规、标准和技术条件。 4�检测设备、器材和材料: 4.1 检测设备� 4.1.1 本工艺采用 XXQ2005、XXH2005 和 XXQ3005 等型号的 X 射线探伤机。 4.1.2 X 射线照相应尽量选用较低的管电压.在采用较高管电压时,应保证适当的曝光量, 不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合 JB/T4730.2-2005 图 1 的规定。
a) 单壁透照像质计应放置在源侧�双壁单影透照应放置在胶片侧。双壁双影透照 可放置在源侧�也可放置在胶片侧。
b) 单壁透照中�像质计无法放置在源侧�允许放置在胶片侧�但应进行对比试验� 以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
c) 当像质计放置在胶片侧时�应在像质计上适当位置放置铅字“F”�其影像应与 像质计的标记同时出现在底片上�且应在检测报告中注明。 9.6.3 除周向曝光摄片外�每张底片都应有像质计影像。环形对接焊接接头采用源置于 中心周向曝光时�至少在园周上源侧等间隔地放置 3 个像质计。用此方法局部检测或拍 摄返修片时�每张底片上均应放置一个像质计。 9.6.4 小径管可选用通用线型像质计或专用(等径金属线)像质计。 9.6.5 如底片黑度均匀部位(一般是邻近焊缝的母材金属区)能够清晰地看到长度不小 于 10mm 的连续金属丝影像时�则认为该丝是可识别的�专用像质计至少应能识别两根 金属丝。 9.7 标记:
9.10.1 焊缝检测编号的规定� 9.10.1.1 产品试板和工艺评定试板分别以产品编号和评定编号为检测编号。焊接接头
号以 As 表示�部位号用 1、2、3„„表示。整台产品以该产品编号为检测总编号。以“A” 表示纵缝�以“B”表示环缝�以焊接接点号表示焊接接头编号�部位用 1、2、3„„表
示�例如�
9.3 曝光量�x 射线照相采用焦距 700mm 时�曝光量推荐值不小于 15mA min。当焦距改 变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。 9.4 曝光曲线:
每台在用 x 射线探伤机均应制作曝光曲线。曝光曲线每年至少应校验一次�当更换 重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。 9.5 无用射线和散射线屏蔽: 9.5.1 应采用铅增感屏、铅板、滤波板等屏蔽散射线和无用射线�限制照射场范围。 9.5.2 对初次制定的检测工艺或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时�应在暗盒背 面贴附高 13mm 厚 1.6mm 的“B”铅字标记�按检测工艺进行透照和暗室处理�若在底片 上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像�则说明背散射防护不够�应增大背散射 防护铅板厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B"字影 像�则说明背散射防护符合要求。 9.6 像质计的使用: 9.6.1 像质计一般应放置于工件源侧表面焊接接头的一端(在被检区长度 1�4 左右位 置)�金属丝应横跨焊缝�细丝置于外侧。 9.6.2 像质计放置原则�
�T4730.2-2005 附录 G 的规定。所有标记的影像不应重叠�且不应干扰有效评定范围内
的影像�具体放置位置见下图�
ห้องสมุดไป่ตู้
9.8 胶片处理: 9.8.1 胶片处理采用手工冲洗方式�在符合要求的暗室中进行。 9.8.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照 GB/T 9384.2 的规定�用胶片制造商提供 的预先曝光胶片测试试片进行测试和控制。 9.8.3 显定影液使用温度应严格控制在 20℃±2℃范围内�显影时间为 5�8 分钟。胶片 应在显影液中不断摆动�显影结束应在清水(或停显液)中停显数秒后进行定影�定影时 间不少于 15 分钟(一般为通透时间的 2 倍)定影结束应在流动水中冲洗 30 分钟�水洗结 果应在“0P”液中脱水再作烘干处理。 9.9 底片质量: 9.9.1 底片上�定位和识别标记影像应显示完整�位置正确。底片评定范围内不应存在 干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。 9.9.2 底片黑度: 9.9.2.1 底片评定范围内的黑度 AB 级�2.0≤D≤4.0。透照小径管或其他截面厚度变化
5.2 射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料�至少应在焊接完成 24h 后进行 射线检测。
6�射线检测技术等级�本工艺采用 AB 级射线检测技术进行检测。
7�辐射防护:
7.1 X 射线检测一般应在曝光室内进行�曝光室应符合辐射防护的要求。并取得“放射 卫生工作许可证”。 7.2 现场进行 X 射线检测时应按 GB16357 的规定划定控制区和管理区�设置警告标志。 检测工作人员应佩带人个剂量计�并携带剂量报警仪。 8�检测工艺编制的人员资格: 8.1 射线检测工艺包括通用工艺和工艺卡。 8.2 射线检测通用工艺由射线检测Ⅱ级人员编制�无损检测质控责任人审核�技术总负 责人批准后实施。 8.3 射线检测工艺卡由Ⅱ级人员编制�无损检测质控责任人审核实施。 9�检测工艺和检测要求: 9.1 透照布置: 9.1.1 透照方式�应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施 的情况下应选用单壁透照方式�在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。 9.1.2 透照方向�透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心�需要时也可选用有利 于发现缺陷的方向透照。 9.1.3 一次透照长度�一次透照长度以透照厚度比 K 进行控制。本工艺射线检测技术采 用 AB 级�纵向焊接接头取 K≤1.03�环向焊接接头取 K≤1.1。
大的工件时�最低黑度允许降至 1.5。
9.9.2.2 底片评定范围内透过底片的亮度当 D≤2.5 时不低于 30cd�m2�当 D>2.5 时� 不低于 10cd�m2。
9.9.3 底片的像质计灵敏度:
单壁透照象质计置于源侧�双壁双影透照像质计置于源侧和双壁单影或双壁双影透
照像质计置于胶片侧。三种情况其像质计灵敏度见表二
铅
0.02~0.15
�250KV~500KV
铅
0.02~0.2
5�检测表面要求和射线检测时机:
后 材料 铅 铅 铅 铅
屏 厚度�mm
≤0.03 ≤0.15 0.02~0.15 0.02~0.2
5.1 在射线检测之前�对接焊接接头的表面应经外观检验合格。表面的不规则形状在底 片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像�否则应对表面作适当修整。
�1�纵缝单壁透照法�一次透照长度 L3≤0.5f�f�射线源到工件表面的距离� �2�整条环向对接焊接的透照次数 N 按 JB/T4730.2-2005 图 D.3 和图 D.4 曲线图确定� 一次透照长度 L3=π Do�N。 9.1.4 小径管环向对接焊接接头的透照布置小径管(Do≤100mm)采用双壁双影透照布置。 当 T�壁厚�≤8mm�g�焊缝宽度�≤Do�4 时采用倾斜透照方式椭园成像�不能满足此 条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 9.1.5 小径管环向对接接头的透照次数:
其主要性能应符合 JB/T7903 的有关规定�观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 4.4 黑度计:
4.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于 4.5�测量值的误差应不超过±0.05。 4.4.2 黑度计至少每 6 个月校验一次�标准黑度计每 2 年送计量单位检定一次。 4.5 增感屏�选用应符合表一的规定
9.7.1 透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。识别标记应包括�产品编号、对接
焊接接头编号、部位编号、透照日期�有返修时的返修标记(R)和扩大检测标记(K)�定
位标记包括定位的中心标记(
)和搭接标记( )。
9.7.2 各种标记应放置在距焊缝边缘至少 5mm 以外部位。搭接标记放置部位还应符合 JB