运用TPM全过程管理实现设备“零缺陷”运行
班组TPM工作总结
班组TPM工作总结随着制造业的不断发展，企业对于生产效率和质量管理的要求也越来越高。
在这样的背景下，班组TPM工作成为了企业提高生产效率和质量管理的重要手段。
TPM，即全员参与的生产维护，是一种通过全员参与、全过程管理的生产维护方式，旨在实现设备的稳定运行，减少生产中的故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。
在我们的班组中，TPM工作得到了充分的重视和推广。
通过全员参与，我们不断完善和优化生产设备的维护工作，确保设备的稳定运行。
在过去的一段时间里，我们通过TPM工作取得了一些成绩和经验，现在我来做一下总结。
首先，我们加强了设备的日常维护工作。
每个班组成员都参与了设备的日常巡检和保养工作，确保设备在生产过程中能够稳定运行。
通过这样的工作，我们成功地减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率。
其次，我们注重了设备的预防性维护工作。
在生产过程中，我们根据设备的运行情况和维护记录，制定了一系列的预防性维护计划，及时对设备进行维护和保养。
通过这样的工作，我们成功地降低了设备的故障率，提高了设备的可靠性。
最后，我们还加强了设备管理和技术培训。
我们对设备管理进行了规范和标准化，建立了设备档案和维护记录，确保设备管理的规范和有效。
同时，我们还对班组成员进行了技术培训，提高了他们的维护技能和意识。
通过这些工作，我们班组的生产效率和设备可靠性得到了显著提高，取得了一定的成绩。
但是，我们也清楚地意识到，TPM工作是一个长期的过程，需要我们不断地努力和改进。
我们将继续加强TPM工作，提高设备的稳定性和可靠性，为企业的发展贡献我们的力量。
质量零缺陷与TQM全面质理管理
质量零缺陷与TQM全面质理管理深圳长期开课适合对象：公司高层管理、生产管理人员、质量管理人员、其它影响产品质量部门管理人员等课程背景：价格竞争是暂时的，质量竞争是永恒的，但在我们日常的质量管理中，却经常会面临由于质量意识和技能不够所引发的质量问题，从某种程度上来讲，员工的技术能力和质量意识不够是质量问题频发的主要原因，也是广大客户的共同关注，成为我们提高质量的瓶颈。
事实证明：制约产品质量提高的关键因素不仅仅是技术，还包括落后的质量观念和对待质量的态度。
质量意识的管理就是让无形的质量意识与有形的工作质量结合起来，让模糊的质量意识与员工的绩效结合起来，让质量意识的管理体制起到实质性的作用，最终为企业的发展培育出有高质量意识的员工，进而为产品质量的提升打下坚实的基础。
具备质量意识的同时，还应掌握质量改善所需相关技术工具，期望达到员工既想把质量干好，又会把质量干好的效果。
所有质量管理工具的讲解从实用的实效角度出发，通过案例讲解，让学员掌握工具的具体使用，必要时附以练习和答疑，强化对工具的理解。
质量是一种道德，质量是一种责任，质量就是企业的竞争力。
类似这样的话大家都听了很多，而且也很认可，但如何低成本实现高品质，却是摆在大家面前的一个难题。
TQM全面质量管理就是一种利用集体智慧，运用先进质量管理工具，全方位进行提升产品质量的一种最有效的低成本手段。
TQM主张将保障产品质量培养成为员工的潜意识，成为自已工作的一部分。
同时，TQM还包含了一些行之有效的质量统计工具，一个好汉三个帮，让员工利用先进的统计工具进行质量问题的分析与改善。
同时TQM对员工改善意识的培养和人的改变，对企业文化的贡献也不容小视。
正所谓产品优质靠管理，管理好坏靠人才。
课程目标：◇从基础的质量内含切入，使学员所学知识系统性更强◇通过计算质量事故的损失,让学员意识到提高质量意识的迫切性◇通过多个真实案例和具体方法的讲解,让学员掌握提高抽象的质量意识的技能◇全方位剖析TQM，掌握TQM管理的核心思想与本质◇明确各部门的质量控制点,使全员参与有的放矢◇结合实际,重点对生产和品质部门质量管理中存在问题进行剖析和对策◇揭露企业在质量管理工作中存在种种问题，给出行之有效的改善办法◇深层次进行质量统计手法的讲解，让学员不再似懂非懂◇通过学员的参与练习,让学员轻松掌握FMEA等质量统计工具◇通过知名公司QCC活动全程展示,让学员更直观地进行学习◇通过对提供质量统计软件的讲解,让质量统计工作变得轻松高效课程大纲：（共二天、约十三小时）一、提高质量意识保障产品质量1、21世纪是质量的世纪2、质量的含义3、影响产品质量的五大因素4、质量意识的内涵5、质量意识让你得什么又失去什么6、树立正确的质量观念7、养成良好的质量意识要注意什么 8、员工应具备的质量意识9、质量意识提升五大方法 10、质理管理的四不政策和五不放过11、第一章重点知识回顾竞赛试题故事：1）怎么会这样 2）产品报废之后 3)鼓破了之后 4)千万元的质量赔款视频：1）砸开世界大门 2）改善之歌案例分析：企业衰败——质量之祸互动：1)说说曾经让你头痛的质量经历2)依次选出你最认可的三个质量口号，做为本企业标语讨论：日本行，为什么中国不行二、提高质量意识的三大核心和一个关键1、无利不力，将质量指标纳入KPI2、绩效面谈与改善3、五种常见的激励方法4、质量绩效考核的误区5、责任大于能力6、权责明晰，准确快速找到责任人7、质量问责制 8、培训是质量管理的第一道工序9、培训内容、对症下药 10、让培训有效，培训新方式11、培训后的三种转化 12、培育高质量人才的处方13、执行力方程式 14、第二章重点知识回顾竞赛试题故事：考核前后案例分析：质量指标问题在那里故事：1）好质量是逼出来的 2）退休工人的终生遗憾互动：跟我学经验分享：《培训行为转化表》《质量责任书》三、质量管理八大原则1、质量管理八大原则之内涵2、八大原则在质量管理中具体如何应用3、企业质量管理失败原因分析与对策4、一个关键二个基本三个方法5、ISO9000推行失败原因分析及对策6、第三章重点知识回顾竞赛试题故事：1）好老爸与高质量 2）小举动大影响华为公司经验分享:1)一人生病,全家吃药 2)《供应商年终质量状况反馈表》方法分享：下工序拜访游戏：喊口号表决心四、TQM全面质量管理1、四全质量管理2、TQM之基本观点3、TQM推行六大步骤4、员工的四种意识和三种检查5、计量管理工作的特点6、质量成本的认识误区7、第四章重点知识回顾竞赛试题故事：1）遗憾的最后一公里 2）如此返工，成本太大案例：知名企业质量改善提案五、用零缺陷实现高价格1、零缺陷是理想，全良品可以实现2、一个核心，二个基本点3、三个需要、四个基本原则4、零缺陷应具备的心态5、实现零缺陷之动力6、做好预防措施的四类办法7、基层员工的六项修炼 8、第五章重点知识回顾竞赛试题案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸 2）算一算，质量事故企业损失多少案例分享：1）录像分析作业不良 2）麻烦报告板经验分享:上海大众从四方面实施零缺陷管理六、零缺陷质量管理从我做起1、营销过程质量管理方案2、设计过程质量管理五大工具3、采购过程的零缺陷质量管理4、供应商管理的八大指标和十大误区14、第六章重点知识回顾竞赛试题文案范本：《零缺陷质量管理手册》《华为公司供应商考核与绩效评估表》讨论：1）为什么此产品成了短命的孩子 2）三种特殊供应商如何质理管理七、生产过程零缺陷质量管理1、有效实施生产质量管理的六个重点2、生产现场质量的保证——标准化3、员工的四种意识三种检验4、关键工序控制的七种方法5、第七章重点知识回顾竞赛试题故事：产品质量是生产出来的讨论：生产与品管到底是一种什么关系视频：《大国重器》互动：方法不同，结果不同表格《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》《生产检查表》八、品管部零缺陷质量管理1、质量目标建立应注意的四个问题2、品管单位的二大角色和三大责任3、检验机构的四大权限4、质量检验的四大功能5、专业检验人员的素质要求6、检验站与检验频率的设置原则7、工序质量检验的八大要求 8、成品质量检验的三大注意9、第八章重点知识回顾竞赛试题讨论：1）为什么他们做不好专业品管 2）专业品管需具备什么特质案例分享：1)检验规范范例 2）巡检表范例 3）首件检查表范例找错练习：请你找出此《产品检验标准书》存在问题案例：麦当劳投诉解决“八步曲”九、零缺陷质理管理有效工具1、策划适合你公司的产品检验方法 1、QC七大手法即七种思想3、对策表4、伏特8D5、QCC成功范例学习6、FMEA使用讲解7、FMEA范例学习 8、提供学员统计软件使用说明9、第九章重点知识回顾竞赛试题案例分析：华为公司8D报告范例互动：指出此改善报告都有那些问题软件《质量统计软件》练习：1）小组完成一份FMEA报告编写 2）小组完成一份8D报告编写问答：用一句话概括本次课程的最大收获课后作业：学员完成《培训行为转化表》采取授课为主，辅之以现场答疑等互动交流方式进行，培训内容注重实用性，穿插了大量案例分析，故事以及小组讨论。
tpm管理方案
tpm管理方案随着现代化生产方式的不断发展，企业越来越注重生产设备的可靠性和效率。
TPM（全员数据生产维护）管理方案应运而生。
本文旨在介绍TPM管理方案的含义、原则以及实施步骤，并探讨其对企业生产运营的积极影响。
一、TPM管理方案的含义TPM是Total Productive Maintenance的缩写，中文名为全员数据生产维护。
它是一种通过全员的参与，实现生产设备长期稳定运行和生产效率最大化的管理方法。
TPM管理方案注重预防性维护，通过在设备使用寿命的全过程中进行维护保养，提高设备的可靠性，减少设备出现故障的概率和停机时间，从而提高生产效率。
TPM管理方案的目标是“零故障、零事故、零缺陷、零待料、零浪费”。
二、TPM管理方案的原则1. 全员参与：TPM管理方案强调全员的参与，每个岗位的员工都应对设备的维护和保养负责。
通过员工的积极参与和自主管理，可以实现设备的长期稳定运行。
2. 预防性维护：TPM管理方案倡导以预防为主要手段，通过定期检查和维护设备，及时发现和排除问题，避免设备故障对生产的影响。
3. 设备可靠性：TPM管理方案的目标是提高设备的可靠性，通过改进设备的设计、制造和运维等环节，减少设备的故障率和停机时间。
4. 持续改进：TPM管理方案强调持续改进，要求员工和管理者不断寻求改进的机会和方法，通过不断优化生产过程和提高技术水平，实现生产效率的提升。
三、TPM管理方案的实施步骤1. 现状评估：首先需要对企业的生产设备进行全面评估和分析，了解设备的运行状态、故障情况以及影响生产效率的问题。
2. 制定计划：根据评估结果，制定可行的TPM管理方案实施计划，明确目标和时间节点。
3. 培训和宣传：通过培训和宣传活动，向全员介绍TPM管理方案的理念和原则，增强员工的意识和责任感。
4. 设备改进：根据评估结果，对设备进行必要的改进和升级，提高设备的可靠性和安全性。
5. 运行维护：全员参与设备的运行维护工作，包括定期检查、保养、更换易损件等，确保设备的正常运行和可靠性。
运用TPM全过程管理实现设备“零缺陷”运行
枚 坏 开 口销 ， 据 公 司 “ 缺 陷 ” 根 零 目标 故 障及 时处理 ，将 各种 设 备运 用信 息 及
维修 ， 打乱正常的装卸经营， 影响运输计 及红旗交接制度 ，他马上对叉车重新认 时传递给设备等管理部门。 划执行 ， 造成 资源 浪费 和客 户不 满 ， 至 真仔细检查一遍 ，发现转向横拉杆上的 甚 现 场 监 督 体 系 是 对 设 备 的 现 场 使
维普资讯
上海 铁道 科技 ２ ０ ０ ６年 第 ２期
文章 编号 Ｃ １ １０／ ２０ ） ２ ０ ７ ０ Ｎ ３— ５２ ｕ（０６ ０— ６ —２
运用 Ｔ Ｍ 坌边程管理实项设备“ Ｐ 零缺陷’ ’ 运行
郭家明
上海铁路装卸服务 有限公 司
装 卸机 械作业 现场 是一 个 复杂 的环 车保养 完毕 进 车库 时 ，发现原 保养 地 有 对 设 备运 用状 况进 行 监控 ，发 现 隐患 和 境 ， 易 出现缺 陷 和隐患 ， 致故 障 停机 极 导
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标体 系， 现场监督体系 ， 维修保养监督体 存 在 于动态 之 中 ，设 备 管理人 员应 及 时 理 的一种 自觉 行 为 。 系， 正确的检修计划和激励机制组成 ， 实 掌握 其 变化 的规 律并 采取 对 策 ，一 丝不
组织机构作保障，以健全的管理制度为
基础 ， 以必要 的仪 器设 备 、 技术 人 员作 技 ２建 立现 场监 督体 系 术支 撑 ， 以有 效 的激励 机制 为动 力 。 成 形
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以零故障、零事故、零缺陷为目标的生产管理方法。
它不仅侧重设备维护和保养，还注重员工技能培训和参与度的提高。
本文将详细介绍TPM管理方案的具体内容和步骤。
一、概述TPM管理方案旨在最大限度地发挥生产设备的潜力，提高生产效率和产品质量。
它采用预防性维护的方法，通过设备的全生命周期管理，实现生产过程的稳定性和可持续发展。
二、TPM的实施步骤1. 制定团队TPM管理方案的实施需要组建专门的团队，由设备操作员、维修人员、工程师和管理人员组成。
他们将共同负责设备的保养、维修和改善工作。
2. 制定维护标准制定明确的设备维护标准是TPM管理方案的关键步骤之一。
这些标准应包括设备的保养计划、故障处理程序、日常巡检事项等。
标准的制定应充分考虑设备的特点和生产需求。
3. 培训和技能提升TPM管理方案的成功离不开员工的积极参与和专业技能的提升。
在实施过程中，应加强培训，提高员工的操作技能和故障排除能力。
通过培训，员工能够更好地理解和应用TPM管理原则。
4. 定期检查和保养设备的定期检查和保养是TPM管理方案中不可或缺的环节。
团队成员应按照维护标准，定期对设备进行巡检、清洁和保养，及时发现和处理潜在问题，确保设备的正常运行。
5. 引进改善活动TPM管理方案鼓励员工提出改善建议，并将其落实到实际生产中。
通过改善活动，可以不断提高生产效率和产品质量，降低故障率和能源消耗。
同时，改善活动也能够提高员工的工作满意度和参与度。
6. 审查和改进TPM管理方案的长期有效性需要定期的审查和改进。
团队成员应定期评估方案的实施效果，针对存在的问题和挑战进行调整和改进。
通过持续改进，TPM管理方案能够逐步达到最佳效果。
三、TPM管理方案的优势1. 提高生产效率：通过设备的稳定运行和优化维护，减少停机时间，提高生产效率和产量。
2. 降低成本：减少维修和更换设备的成本，降低能源消耗和废品率。
班组长的TPM-班组长怎样做好保养设备的工作
全员生产力维护 班组长怎样做好保养设备的工作
TPM的定义
• TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维 护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也 是 6 西格玛质量管理系统的关键。
• TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运 作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所 以，TPM 就是“追求生产作业系统效率最大化”。
OEE OEE 损失分类
现象
1 故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故 障、计划外维修保养；
2
启动 调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、 等待人员安排、调试等；
3
速度 减缓
速度损失超负荷运行、磨损、工操作不当、 负荷不足、达不到设计要求；
4 空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、 原料输入错误等；
微小缺陷导致特大缺陷
诱发 因素
已经形成 的
特大缺陷
正在 形成 中等 缺陷
正在 向特
大 缺陷 发展
正在形成 的
特大缺陷
许多微小缺陷
设备管理误区
重参数轻状态 只有修理没有维护
只重视设备运行参数的监测和检测，忽略设备的状 态，比如异响、渗漏等。
重视修理的能力，忽略维护保养的规划和实施。
不区分运转率和可动率 盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。
TPM 概念的变化
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统
全员生产维修TPM在设备管理中的应用
全员生产维修(TPM)在设备管理中的应用摘要:全员生产维修(tpm)是现代企业管理的重要方面。
文章首先简要介绍了目前企业设备管理的现状,然后阐述了全员生产维修的相关概念和内涵,最后针对全员生产维修在设备管理中实施应注意的问题进行了分析与阐述。
关键词:全员生产维修设备管理实施中图分类号:tp2 文献标识码:a 文章编号:1672-3791(2012)10(c)-0132-01对于企业设备管理来说,它属于企业日常管理活动中的一项重要内容。
它是指在企业战略的安排部署下,根据企业的年度发展经营方针目标,针对企业的相关设备资源进行整体的规划、设计、制造,招标、采购、安装、调试以及相关日常的维修保养、改造、更新直至报废的全过程进行的一系列的技术、经济和组织活动的总称。
因此,通过上述分析我们不难发现,其实企业设备管理所涉及到的内容是方方面面的。
对于企业的整体发展来说具有重要的意义和作用。
因此,如何深化运用相关的科学管理手段和方法企业设备管理工作,可以全面有效的提高企业相关设备管理的现代化水平,以及相关设备维护维修的效率,从而有效的促进企业提高设备管理效益,最终为实现企业生产经营的总目标提供有利的保障和支持。
1 目前企业设备管理的现状随着企业的不断发展,以及其生产技术水平的不断提高,企业设备装备水平也得到了前所未有的提升。
目前在生产实践过程中应用的各项设备的技术含量也越来越高。
在这样的背景下,无疑对我们企业的相关管理人员、设备操作人员、技术服务提供人员提出了更高的要求。
从设备管理思想的发展阶段上分为以下三个阶段。
第一个阶段:设备事后维修阶段。
最早起源于20世纪30年代,西方国家的企业针对机械设备的管理理念,受当时技术水平的限制,只能做到发生故障停机后才进行相关设备维修管理。
第二个阶段:设备预防维修阶段。
随着设备技术的不断普及,以及相关企业生产规模的不断扩大,越来越多的企业认识到预防维修的重要性,如何最大限度的降低维修给生产带来的影响,成为了大家关注的焦点。
tpm管理原则
tpm管理原则
TPM管理原则是一种基于全面生产维护（TPM）理念的管理方法，旨在提高企业的生产效率、降低成本和提高质量。
TPM管理原则包括以下核心内容：
1. 完美制造
完美制造是TPM管理中最重要的理念之一。
它要求企业在整个生产过程中实现零缺陷、零故障和零损失。
这需要企业在生产过程中不断优化流程、提高技术水平、改进设备、加强员工培训等方面下功夫。
2. 持续改进
持续改进是TPM管理的另一个核心原则。
它要求企业不断审查和改进生产流程、工艺、设备和管理方法，以保持生产效率的最高水平。
3. 基于团队的管理
TPM管理原则强调基于团队的管理方式。
企业应该鼓励员工参与和协作，建立高效的团队，共同解决生产中的问题。
4. 基于数据的决策
TPM管理原则要求企业在决策时使用数据为依据，而不是凭借个人经验和主观判断。
通过收集、分析和使用数据，企业可以更准确地评估生产过程中的问题和机会，制定更好的决策。
5. 建立良好的沟通机制
TPM管理原则要求企业建立良好的沟通机制，以确保信息的及时传递和共享。
这包括建立透明的沟通渠道，鼓励员工开放地交流想法和建议，并及时反馈决策的结果。
综上所述，TPM管理原则是一种以完美制造、持续改进、基于团队的管理、基于数据的决策和良好的沟通机制为特点的管理方法，可帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量。
TPM自主保养推进方案
TPM自主保养推进方案摘要设备良好的运行是制造业保持高效率和稳定生产的关键。
因此，设备维保在现代制造过程中变得越来越重要。
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种离散和连续生产环境中的维护方式。
它不仅用于维护设备，还可实现设备更长寿命，更高效率和更少损失。
本文旨在探讨基于TPM的自主保养推进方案。
TPM的优点TPM采用维护预防的观念，倡导“零故障，零缺陷，零事故”目标。
它还可以帮助公司实现以下几个方面的优点：1. 提高生产率TPM考虑到设备的整个生命周期，强调长期效益而不是短期效益。
通过定期的设备保养和维修，设备性能可以得到保障，进而提高生产效率并实现设备和机器的最大产能。
2. 降低成本保养计划可以减少故障、停机和设备维修成本。
这可以使公司的生产成本得到降低，提高公司利润率。
3. 增强员工意识TPM要求全员参与，员工在保养方面发挥了主要作用。
员工会开始更好的参与到工作中来，充分发挥其创造力和独立能力。
员工对因设备故障和停工而发生的工作压力感到不安，TPM提高了员工的幸福感。
自主保养推进方案1. 建立团队首先，需要建立一支能够推进自主保养的团队。
该团队应由生产领域的专业人员组成，包括设备操作员、生产主管和设备维护人员等。
团队成员应该有统一的理解，认识到自主保养的价值和重要性。
2. 分析设备保养情况其次，团队应对现有的设备保养情况进行分析，并识别使用中出现的设备问题。
该过程应着重考虑以下几个方面：•设备的关键性和影响•设备的重要部分及其保养周期•设备保养方法及其效果这些分析将有助于设计出适合该设备的保养计划。
3. 制定计划在分析设备保养情况后，应制定一份完整的自主保养计划。
该计划应基于设备保养工作的实际情况而定，并应包括以下几个方面的内容：•每个设备的保养工作•每个保养工作的周期•每个保养工作的责任人•每个保养工作的具体步骤和方法制定合适的计划可帮助团队根据计划保持保养日程。
TPM全面改善的案例
TPM全面改善的案例第一篇范文：世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
二、如何强化管理。
某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。
其实，制度固然重要，但不能迷信制度。
这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。
管理很重要，但员工的自主管理更重要。
某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。
建筑行业TPM管理实施方案
建筑行业TPM管理实施方案TPM，即全员参与的生产维护管理。
在建筑行业中，TPM管理的实施能够使企业最大限度地提高生产效率，降低生产成本，增强产品质量和保障员工安全。
下面是建筑行业TPM管理实施方案：一、确定管理团队首先，需要组建一支管理团队。
该团队由企业高级领导和各职能部门经理组成。
管理团队的主要任务是负责预算、计划、实施和监督项目的TPM管理方案，并制定适当的政策和程序，以减少生产中的浪费和提高生产效率。
二、确定企业的TPM目标和计划TPM的工作重心是从预防维护向完全维护转变。
团队需要确定企业的TPM目标，并分阶段制订TPM计划。
TPM目标应该是明确、可衡量和可达成的。
首先应根据生产线或不同工作阶段的实际情况，制定TPM计划。
TPM计划应包括以下几个方面：1. 质量目标。
通过开发质量保证方案，实现零缺陷。
2. 生产效率目标。
通过消除因停机而导致的非计划性停机时间和提高生产效率，在不增加成本的情况下提高生产率。
3. 设备可用率的目标。
通过减少设备故障和维修时间，提高设备可用率。
4. 安全目标。
通过消除事故隐患和改善工作环境，使工作场所变得更安全。
5. 环保目标。
通过减少废料和污染，降低对环境的影响。
三、整合TPM的模块将TPM模块与现有系统整合，包括生产系统、维修系统和库存系统等。
通过整合，可以有效实现TPM目标。
提高设备运行效率，降低维修成本，并保持生产线的连续性。
整合可以提高数据分析的精度，做出更明智的决策。
四、设备日常保养和维修1. 安排专门的维护人员，并对操作员进行培训，增强操作员的设备保养和维修意识。
2. 检查和保养设备，及时更换易磨损部件，以避免或减少设备故障。
3. 设备故障应及时定位、维修、测试并追踪，并建立移交手册。
4. 维修记录应清晰、详细，并注明维修人员、故障原因、维修方法和使用的工具。
五、生产过程的控制生产过程的控制应确保产品符合质量标准：1. 生产线应保持清洁，设备应正确运转。
TPM零缺陷管理
TPM零缺陷管理TPM零缺陷管理的思想是充分发挥人的主观能动性来进行管理，努力是自己的产品与业务没有缺陷，并且主动向高质量标准前进。
然而零缺陷管理并不意味着产品或业务绝对的没有任何缺陷，而是向“缺陷为零的最高目标”方向前行，努力吧自己的工作做到无缺点。
TPM零缺陷管理特别强调在生产过程中的预防系统控制，特别要求一次性正确的做出产品，使其符合顾客的承诺要求。
在美国，许多公司常将相当于总营业领的15%到20%的费用用在测试、检验、变更设计、整修、售后保证、售后服务、退货处理及其他与质量有关的成本上，所以真正浪费的原因是质量低劣。
如果我们第一次就把事情作对，那些浪费在补救工作上的时间、金钱和精力就可以避免。
产生被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。
零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司（Martin Marietta Materials Inc.）的奥兰多事业部，又称零缺点。
1962年该公司为提高产品的可靠性，解决“确保质量”与“按期交货”的矛盾，首先在制造部门实施零缺点计划，获得了成功。
第二年，美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺陷计划，并增加了消除错误原因建议这一重要内容，从而使无缺点计划更加完善。
1964年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划，许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。
1965年5月，日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理，称为零缺陷运动。
日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划”考察团，并组织了推进零缺点计划研究会。
仅一年多的时间。
在日本开展零缺点运动的公司就有100多家。
内涵原则"零缺陷管理"的基本内涵和基本原则，大体可概括为：基于宗旨和目标，通过对经营各环节各层面的全过程全方位管理，保证各环节各层面各要素的缺陷趋向于"零"。
运用TPM全过程管理实现设备“零缺陷”运行
运用TPM全过程管理实现设备“零缺陷”运行装卸机械作业现场是一个复杂的环境，极易出现缺陷和隐患，导致故障停机维修，打乱正常的装卸经营，影响运输计划执行，造成资源浪费和客户不满，甚至发生突发事故。
而这些“缺陷和隐患”总是有预兆的，可通过TPM全过程管理，发现并及时处理，实现设备“零缺陷”运行来满足安全装卸和客户需求。
实现设备“零缺陷”运行，涉及到设备的管、用、养、修基础管理。
要有必要的组织机构作保障，以健全的管理制度为基础，以必要的仪器设备、技术人员作技术支撑，以有效的激励机制为动力。
形成一个完善的、以技术人员为骨干、全员参与的预防性设备管理网络。
该网络由目标体系，现场监督体系，维修保养监督体系，正确的检修计划和激励机制组成，实行全过程管理。
L、建立以实现设备“零缺陷”运行为目标值的目标体系设备“零缺陷”运行是设备、生产管理部门的共同目标。
它体现了设备运用管理的方向和要达到的目的，它是做好各项工作的指南。
目标制定在得到全员认可后，目标层层分解落实后形成各级子目标，形成一个完整的、系统的、有机的、目标间相互联系又相互制约的目标体系。
从公司，下属公司，技术、生产管理部门到各班组及每个人都有各自的目标和考核要求，做到对设备运用状态全过程监控，及时发现设备的“缺陷、隐患”并处理，一般故障当班处理完，不交到下一班。
如一位电动叉车司机，下班前将叉车保养完毕进车库时，发现原保养地有一枚坏开口销，根据公司“零缺陷”目标及红旗交接制度，他马上对叉车重新认真仔细检查一遍，发现转向横拉杆上的开口销掉了。
如果不及时处理，可能会造成下一班叉车在运行中发生转向失灵，车翻货倒人伤的事故。
于是，他即刻进行处理，并在交接本和记事黑板上写明情况，提请其他司机注意。
避免了可能发生的事故，实现了当天“零缺陷”目标。
2建立现场监督体系现场监督体系是实现既定目标的重要环节。
现场作业环境、设备运行状况、人的思想行为是动态的。
“缺陷和隐患”存在于动态之中，设备管理人员应及时掌握其变化的规律并采取对策，一丝不苟地去及时发现并处理缺陷和隐患。
铁矿企业实施TPM“零缺陷”管理体制,全面提升管理水平(原创)
铁矿企业实施TPM“零缺陷”管理体制，全面提升管理水平（原创）每个企业的领导者都想把企业发展壮大，为企业赚取更多的利润，然而随着市场经济的发展，同行业企业之间的竞争越来越激烈，这种情况下，数量的竞争能起到的作用非常有限，只有降低企业的生产成本才能够为企业的壮大创造条件。
在这里详细谈谈铁矿企业如何实施TPM“零缺陷”管理，全面提升企业的管理水平。
一、定义零缺陷管理：是以市场为导向，通过有效管理，始终保持系统内各管理要素处于受控状态，使缺陷无限趋向于零，达到行为完美无缺，管理协调高效，资源优化配置，实现经济效益最大化、企业形象最优化的一种先进的管理模式。
二、目标通过实施零缺陷管理，把某铁矿企业建设成为设备管理、技术装备、主要技经指标、产品质量、经济效益、环境保护和现场管理等方面均为一流的集数字化、信息化、自动化、标准化为一体的绿色矿山，成为国内同类矿山的优秀代表，向具有国际竞争力的一流冶金矿山目标迈进。
三、零缺陷的产生随着改革进一步的深化，某铁矿企业需要一个新型的、有效的、统一的贯穿于各项管理工作的先进管理模式，以达到规范员工行为、激发员工潜能、全员参与过程控制的管理目的，进而实现在现有的装备条件下企业经济效益最大化的目的。
为此，某铁矿企业在生产经验管理工作中寻找管理工作在达到较高层次后应具有的共性，在这些共性中提炼出一种管理理念并形成完整的管理体系，使之能有效到地覆盖、渗透、作用于全矿各项管理工作，通过实践，他们挖掘出各项管理工作的目标共性——零缺陷管理，即通过实施零缺陷管理，实现全矿各项管理工作零缺陷目标。
四、零缺陷管理理念某铁矿企业通过零缺陷管理实践认为：零缺陷管理理念是能够贯穿于企业管理的各方面并有系统性、规范性、受控性与目标性的一种管理理念;是全矿生产经营的导向和指标，集中体现了管理工作的追求、方向、期望和要求;他们从各项管理共性中提炼出个性化管理理念，确定矿零缺陷管理理念：即“事事追求零缺陷，时时塑造新形象”和“创新才能发展，停滞必遭淘汰”的零缺陷理念。
TPM追求三个“为零”
TPM追求三个“为零”铃木德太郎;李敏【期刊名称】《中国设备工程》【年(卷),期】1992(000)011【摘要】每年的7月和8月,是日本设备维修协会最繁忙的两个月,因为在此期间进行“PM优秀单位奖”的评选工作。
这项奖励制度是在1964年设立的。
令我们感到欣慰的是:近几年来,争取获得此项奖的公司其数量有了大幅度增长。
获得“PM优秀单位奖”的工厂,都是实行了全员生产维修(TPM)、并经协会评选委员会认定取得了明显成效的。
申请参加评选的单位增多的原因,是实行TPM的公司数量在增加。
目前,实行TPM的公司总数约有400家。
当然,这一数字包括了外国的公司。
去年,有两家外国公司──沃尔伏欧洲汽车工业公司(VolvoCars Europe Industry)和纳契私营工业有限公司(Nachi Industries Private Limited)──获得了“PM优秀单位奖”。
令我们感到欣喜的是,世界各地如英国、法国、南朝鲜、台湾和马来西亚等,愈来愈多的公司正在参加到努力实行TPM的行列中,并争取在今后获得“PM优秀单位奖”。
随着外国公司对TPM的兴趣逐年增浓,日本设备维修协会去年在东京举办了“’91世界TPM大会”,并于今年4月在布鲁塞尔举行了“欧洲公司最高级领导人TPM会议”。
此外,6月12日在英国伯明翰【总页数】1页(P36-36)【作者】铃木德太郎;李敏【作者单位】日【正文语种】中文【中图分类】TH17，F273.4【相关文献】1.运用TPM全过程管理实现设备"零缺陷"运行 [J], 郭家明2.TPM的零故障 [J], 刘佳;褚红娟;王进华;张凯3.全面推进TPM,保证设备"零故障"运行 [J], 刘树炯;王芳;潘尔顺;刘艳华4.学习“三个代表” 实践“三个代表”——全区“三个代表”重要思想学习教育活动总结会议材料选登：把群众满意作为第一追求 [J], 无5.TIA认为TPMS法规加重零售商的负担 [J], 田军涛因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
TPM实现“零故障”的改善方法
TPM实现“零故障”的改善⽅法KTPM新益为概述：TPM管理，即“全员⽣产维修”，70年代起源于⽇本，是⼀种全员参与的⽣产维修⽅式，其主要点就在“⽣产维修”及“全员参与”上。
通过建⽴⼀个全系统员⼯参与的⽣产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的⾸要⽬的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六⼤损失：准备调整、器具调整、加速⽼化、检查停机、速度下降和⽣产不良品。
做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证⽣产效益最⼤化的同时，实现费⽤消耗的合理化。
TPM实现“零故障”的改善⽅法：⼀、关于故障1、制造部门的关⼼不⾜在⼯时上、不让作业者做与⽣产以外的事；安全上、不允许动设备；没有达成机构。
2、故障解析的能⼒较弱损坏的部位的描述没有充分的完成；没有将故障品进⾏解体分析；故障原因的追究不充分、交换后就完了；防⽌再次发⽣、恶化的防⽌没有⽔平开展；在现场的故障解析不⾜。
3、保养系统运⽤弱点检周期、点检场所、点检⽅法、判断基准等的基准不全⾯；部品交换、加油等看过后能明⽩保全时间表不全⾯；故障的履历要素缺乏。
4、预知保全的分析能⼒较弱预知保养是设备进⾏定期的观察状态及测定値的变化，异常的判定；的⽅法（有区分简易诊断和精密诊断）；简易诊断固定后、实施精密诊断；精密诊断：振动量、电流负荷、适当的时间、动作时间、温度、声⾳等进⾏数值化进⾏管理，时常能把握変化点体制的建⽴。
⼆、故障低减的思路1、故障的分类整理简单的故障和困难的故障进⾏分类、优先简单的故障，进⾏递减对策；分类、层别⽅法：线别/发⽣地⽅/故障模式/原因等。
2、故障解析对设备增加适应⼒：温度、湿度、振动、粉尘。
三、故障解析的强化⽅法1、现象的明确化：在现场的确认实物进⾏原因的调查、记录。
2、暂时处理：更换损坏的部品、但是这不是真的故障対策！3、原因追究的准备：故障的设备、部品的说明书、使⽤系统构成图等要理解机能、构造、使⽤⽅法。
4、原因追究：故障的原因全⾯分析彻底的追究发⽣原因。
建立TPM模式,追求设备零故障
建立TPM模式,追求设备零故障设备是企业生产经营活动的物质基础，良好的设备技术状况是实现安全、高效生产和保证产品质量的前提。
锻压厂主要有2个生产车间，主导产品为螺纹钢、圆钢。
轧钢车间于1985年9月投产，其主体设备为其它钢厂淘汰的旧设备，工艺设计为两火成材，年设计产量3万吨；型钢车间于1994年4月投产，主体设备为轧钢车间淘汰下来的旧设备，年设计产量为5万吨。
多年以来，锻压厂在没有获得大的投资状况下，坚持边生产边发展的滚动发展战略，依靠技术进步和管理创新，不断消退制约生产的薄弱环节，有效地改善了设备的技术状况、提高了装备水平，为生产和指标的持续提升奠定了坚实的基础。
轧钢车间日历作业率从1985年的不到10%提高到20XX 年的75.1%，年生产量从6千吨提升到20XX年的29万吨；型钢车间日历作业率从1994年的43.4%提高到20XX年的75.6%，年生产量从7千吨提升到26万吨，实现了跨越式发展。
对于这样一条设备新度系数低（0.55）、总体装备水平不高、功能不匹配的生产线，面对产能和指标进一步持续提升的要求，必需引入先进的管理模式，持续挖掘设备潜能，才能为生产、指标和效益的持续提高供应支撑。
1.系统思索，更新观念，树立设备管理新理念“工欲善其事，必先利其器”。
设备管理不仅直接影响企业当前的生产经营，而且关系着企业的长远发展。
由于锻压厂设备总体不高，新旧设备装备水平参差不齐，总是存在制约生产的薄弱环节，因此深化设备管理，不断降低设备故障停机率、提高设备作业率是产能提升的关键所在。
观念是行动的先导，建立全新的管理观念是提升设备综合管理水平的基础，因此，统一思想、更新观念便成为首要的问题。
通过舆论宣传和层层动员，广阔职工克服了畏难心情，转变了观念，树立起一系列“挑战极限、敢为人先”的设备管理理念。
1.1 “设备零故障”理念。
任何设备异常或故障都是有先兆的，精确提取设备的特征信息，把握设备状态，可以实现设备的零故障和高效生产，是适时修理和保证设备终身无大修的技术保证。
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运用TPM全过程管理实现设备“零缺陷”运行装卸机械作业现场是一个复杂的环境，极易出现缺陷和隐患，导致故障停机维修，打乱正常的装卸经营，影响运输计划执行，造成资源浪费和客户不满，甚至发生突发事故。
而这些“缺陷和隐患”总是有预兆的，可通过TPM全过程管理，发现并及时处理，实现设备“零缺陷”运行来满足安全装卸和客户需求。
实现设备“零缺陷”运行，涉及到设备的管、用、养、修基础管理。
要有必要的组织机构作保障，以健全的管理制度为基础，以必要的仪器设备、技术人员作技术支撑，以有效的激励机制为动力。
形成一个完善的、以技术人员为骨干、全员参与的预防性设备管理网络。
该网络由目标体系，现场监督体系，维修保养监督体系，正确的检修计划和激励机制组成，实行全过程管理。
L、建立以实现设备“零缺陷”运行为目标值的目标体系设备“零缺陷”运行是设备、生产管理部门的共同目标。
它体现了设备运用管理的方向和要达到的目的，它是做好各项工作的指南。
目标制定在得到全员认可后，目标层层分解落实后形成各级子目标，形成一个完整的、系统的、有机的、目标间相互联系又相互制约的目标体系。
从公司，下属公司，技术、生产管理部门到各班组及每个人都有各自的目标和考核要求，做到对设备运用状态全过程监控，及时发现设备的“缺陷、隐患”并处理，一般故障当班处理完，不交到下一班。
如一位电动叉车司机，下班前将叉车保养完毕进车库时，发现原保养地有一枚坏开口销，根据公司“零缺陷”目标及红旗交接制度，他马上对叉车
重新认真仔细检查一遍，发现转向横拉杆上的开口销掉了。
如果不及时处理，可能会造成下一班叉车在运行中发生转向失灵，车翻货倒人伤的事故。
于是，他即刻进行处理，并在交接本和记事黑板上写明情况，提请其他司机注意。
避免了可能发生的事故，实现了当天“零缺陷”目标。
2建立现场监督体系
现场监督体系是实现既定目标的重要环节。
现场作业环境、设备运行状况、人的思想行为是动态的。
“缺陷和隐患”存在于动态之中，设备管理人员应及时掌握其变化的规律并采取对策，一丝不苟地去及时发现并处理缺陷和隐患。
为此要建立现场监督体系。
(1)班组对其设备交接、保养、标准化作业、设备运行状态实行全过程监控，对设备状态及处理情况如实记录签名，实现当班设备运行“零缺陷”的监控。
(2)包乘组各司机长对管辖区域内
设备的交接、保养、检修内容、质量监控并签字认定；每隔2～3小时对运行中的设备进行巡检，发现问题及时处理并如实记录。
实现当日设备“零缺陷”的监控。
(3)技术室通过月度设备检查和不定期抽查，以设备的实际运用状态质量来评价当日的日常保养监控质量，司机长的监控质量，维修组计划修质量。
发现“缺陷和隐患”及时处理。
实现当天对设备“零缺陷”运用情况的监控。
(4)公司级的网格化管理，24小时对设备运用状况进行监控，发现隐
患和故障及时处理，将各种设备运用信息及时传递给设备等管理部门。
现场监督体系是对设备的现场使用、维护保养情况进行监督检查，检查以现场检查和资料检查相结合的方式进行。
特别是对重点设备实行24小时跟踪检查。
为此要求各部门、各层次互相监督，环环相扣，上下衔接，左右协调，从而构成一个动态的现场监督体系，使目标执行情况与目标值天天相对照，达到预期的总目标而不致于产生偏差，做到各种信息相互传递，控制工作持之以恒，日复一日地进行下去，成为员工进行自我管理的一种自觉行为。
像上例开口销事，生产管理部门将此信息传递给设备管理部门，设备管理门经检查核实后，马上作出加强“6S”管理要求。
一次，一司机长在巡检中，发现一吊机的悬臂钢丝绳在松动，而悬臂纹丝不动。
该司机长急令司机停机，纠正了司机的错误操作，并即刻恢复了吊机的正常工作状态。
防止了一起吊机损坏，砸坏相邻设备，人员伤亡的事故。
技术室运用“5W3H1S”法，作出相应技术培训和技术攻关课题对策。
通过各部门各级上下左右相互监督，信息采用“记帐”，“看板”等方法传递，及时处理问题。
动态的现场监督体系，使目标效果收益最大化，也使目标结果评价的准确性、可靠性和指导性大大提高。
3建立维修保养监督体系
维修保养监督体系是设备投入正常运用的关键环节之一从保养故
障修、定修、项修到大修都有个维修质量监督每一环节部有有关人
员签字认可并要求各种资料齐全完整。
做到例题有据可分析．有责任者可追究，举一反三，吸取教训和有相应的措施．防止类似问题再发
生。
有好的做法．及时总结推广特别是定修、项修、大修理做到全过程跟踪监督．提高维修质量．保证恢复或提高设备性能，最大限度地减少设备的“缺陷和隐患”，保证设备可靠运转
4制定正确的检修计划
正确的检修计划，是准确解决设备存在的问题，合理安排检修人力、物力和现场生产作业有序进行的依据之一尽管各类设备都有其一定
的故障周期和检修周期，但是，由于实际工作中作业环境条件内容、维护水平和操作水平的差异，同类设备的检修周期并非千篇一律。
同类漫备经过相同周期的使用，现场运行状况存在很大差别。
如果机械地绝对地按照预先制定好的检修计划，有可能造成过剩修或失修，不是造成资源浪费，就是造成故障停机维修为此要借用先进的检测仪器、工具，以点巡检为基础．以现场设备运行状况为依据．建立每台设备技术档案．认真准确做好运转记录，维修保养记录，设备月、巡检等记录并以此来制订和修正检修计划。
做到不浪费资源不失修，消除设备“缺陷和隐患”。
一次月度检查，技术人员发现一台装载机在转向时有异声。
技术室根据计划修表，该台设备正好处于机械二级保养，备品计划已落实一于是就调整维修计划。
第二天经解体检查，是差速器的一根十字轴断了．而减速器完好，磨损无超限，还能维持到其寿命期，避免了一次停机故障修。
5 建立有效的激励机制
人人都有一种心想事成的愿望、而企业给每个人都定了一定的工作量和质量标准及相应的奖罚标准．而这些量、质和奖罚标准是得到全
员认可，通过其本人的努力能达到并可超过的，这就激发了干部、职T：一种积极努力争取的牵引力．如果设有激励机制，单靠规章制度的制约力是不够的。
由于人的情性的影响，对设备“零缺陷”运行的监控力度有下滑的危险建立有效的激励机制并且兑现，就能将制约力和牵引力结合起来．变要员T监控为员工主动要监控．使TPM全过程管理有一个持续向上的趋势。
对班组实行责任承包制和定量经济承包制，对提高设备零缺陷运用的监控有较好的作用。
(1)对班组实行责任承包制：对班组明确责任，规定权力．规范奖罚原则，做到三好四会四懂。
惜理、使用、养修好；会使用养修检查、排除故障；懂原理柏造、性能、用途)。
切实完成好自己应承担的养修项目。
如日常的维修保养润滑等．严格按操作规程操作等，保障设备“零缺陷”运行：根据基础工作和生产任务完成情况，奖罚兑现。
(2)定量经济承包制：采用维修成本单机(单人单机，多人单机)考核。
考核指标将维修费用与作业量挂钩。
这种承包{I；Il，除责任承包中规定的技术、安全、养护等方面的要求外，还要和经济挂钩．可增强职_[提高维修技术、维修质量、把握配件质量、精细操作、认真巡检的意识。
实现设备“零缺陷”运行：要正确制定各个管理项目与管理指标，使全员参与预防性设备管理有方向且有信心达到目标值；监督体系为了保证工作质量，安全操作．及时发现隐患、故障并及时处理．保障安全生产井然有序。
激励机制为持续动力，奖罚兑现，让领导和员工看到TPM全过程设备管理的成果，使TPM垒过程设备管理得到广泛的持续的支持。