教案十五：零件加工工艺分析
零件加工工艺分析
零件加工工艺分析简介零件加工工艺分析是一种对零件加工过程进行分析和评估的方法。
通过对零件的材料、形状、加工工艺等因素进行综合考虑，可以确定最佳的加工工艺，提高零件的加工效率和质量。
本文将对零件加工工艺分析的方法和步骤进行详细介绍，以帮助读者更好地理解和应用该方法。
方法和步骤1. 零件设计分析在进行零件加工工艺分析之前，首先需要进行零件设计分析。
零件设计分析的目的是了解零件的形状、尺寸和材料等基本信息，以及零件的加工要求和特殊要求。
通过对零件设计的分析，可以为后续的加工工艺分析提供基础。
2. 材料选择分析零件的材料选择对加工工艺有着重要的影响。
不同的材料具有不同的机械性能和热处理特性，对加工工艺的选择和参数的确定都有一定的要求。
在进行材料选择分析时，需要考虑零件的功能需求、使用环境、材料的可获得性和经济性等因素。
3. 加工工艺选择分析加工工艺选择是零件加工工艺分析的核心步骤。
在进行加工工艺选择分析时，需要综合考虑以下因素：•零件的形状和尺寸：不同的形状和尺寸对加工工艺的选择有着不同的要求。
例如，在加工复杂形状的零件时，可能需要采用数控加工或铸造等特殊工艺。
•零件的材料：不同材料的加工特点和性能要求不同，需要选用适合的加工工艺。
例如，对于硬度较高的材料，可能需要采用切削加工或磨削加工等。
4. 加工工艺参数确定分析在确定加工工艺后，需要对加工工艺的各项参数进行分析和确定。
加工工艺参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削削角等。
这些参数的选择直接影响着零件加工的效率和质量。
在确定加工工艺参数时，需要综合考虑零件的材料、形状和加工工艺等因素。
5. 加工工艺试验分析在确定加工工艺参数后，通常还需要进行加工工艺试验来验证和优化所选的加工工艺。
加工工艺试验的目的是确定最佳的加工工艺参数，提高加工效率和质量。
通过加工工艺试验，可以评估不同加工工艺的效果，并根据试验结果进行调整和优化。
6. 加工工艺评估分析最后，需要对所选的加工工艺进行评估分析。
《轴类零件的加工工艺分析》教案
3、认真检查，梳理丰富：
①、自我梳理，查缺补漏
②、互批学案，取长补短
4、合作探究：
1）、内容：
①、轴的结构、功用及技术要求
②、轴类零件材料及毛坯
③、轴类零件的加工工艺分析
2）、要求：
①、每位同学拿出自己的答案，并简要说明。
②、组长协调，让大家各抒己见，讨论要快速高效，实现智慧整合，组织明确答案，以便展示。
板书整洁
教师及时评述，
画龙点睛
要求：
争先恐后
大胆质疑
轴类零件的加工工艺分析
科目
机械制造工艺学
第3周
新授课
主备人
审核
学习课时
课时
内容
2
轴类零件的加工工艺分析
学习目标
①、了解轴类零件的加工工艺过程，熟练掌握轴类零件的加工工艺分析；
②、积极讨论、踊跃展示、大胆质疑、深入探究；
③、全力以赴、激情投入，感受学习的快乐。
重点
轴类零件的加工工艺过程
难点
轴类零件的加工工艺分析
课后总结
教 案 设 计
课 堂 设 计
师生互动
修改意见
一、课前小组长培训
1、本小组成员认真、独立、按时完成教学案，准备课前检查。
2、督促本小组成员备好所需的课本、资料、文具等，以饱满的热情投入到学习之中。
3、提示小组成员课堂上积极讨论、勇于展示、大胆质疑，秀出自己的风采。
二、授课安排
1、导入并陈述学习目标：
③、选派展示人员，分工明确，团结协作。
④、激情投入。
5、成果展示：
组长选派二人到前面黑板将题目内容展示并ห้องสมุดไป่ตู้派一人对答案进行诠释。
零件数控加工工艺分析及工艺装备设计
零件数控加工工艺分析及工艺装备设计随着现代制造业的发展，数控技术已经成为了制造业的核心技术之一。
数控加工工艺因为其快速、精准、高效等特点而受到了广泛的应用。
其中，零件数控加工工艺分析及工艺装备设计是数控加工中的重要环节。
一、零件数控加工工艺分析零件数控加工工艺分析是制定数控加工工艺方案的第一步。
它通过对零件的结构、尺寸、材料、加工要求等因素进行分析，确定零件的加工工艺方案和加工流程。
具体分析如下：1. 零件结构零件结构是制定加工方案的重要要素之一。
在对零件结构进行分析时，需要考虑零件各部分的形状、大小、复杂程度、表面形状等因素，以确定加工时应采用的加工方法。
2. 零件材料零件材料对加工过程也有一定的影响。
材料的选取应考虑其加工性、物理性质、热性能、耐磨性等因素。
同时，还要与所采用的加工设备和工艺相匹配。
3. 加工精度和表面质量要求零件的加工精度和表面质量要求是制定加工方案的重要因素之一。
在分析时，应考虑零件的尺寸要求、几何公差、表面光洁度等指标，以确定零件的加工精度和表面加工方法。
二、工艺装备设计工艺装备设计是制定加工方案之后的下一步。
在进行工艺装备设计时，应根据零件的加工要求和加工方式，选择合适的加工设备，并针对设备性能进行优化设计。
具体设计包括：1. 设备选型在设备选型时，应考虑零件的加工要求、加工精度和加工效率等因素，选择合适的加工设备。
同时，还要考虑成本、设备可靠性、维护费用等因素，以确定最佳的设备选择方案。
2. 设备性能优化在设备性能优化方面，应根据零件的特性和加工要求，对设备进行优化。
具体措施包括：改进加工方式、提高设备的稳定性和精度、改进机床结构、提高设备自动化程度等。
3. 生产线设计在进行生产线设计时，应充分考虑零件加工全部流程，确保零件生产过程的顺畅和高效。
同时，生产线设计还要考虑安全性、灵活性和环保标准等因素。
三、总结零件数控加工工艺分析及工艺装备设计是数控加工的关键环节之一。
零件选材与加工工艺分析-教案
第十二章零件选材与加工工艺分析
第28讲零件选材与加工工艺分析
1．教学目的
①掌握零件的失效形式和选材原则；
②理解零件毛坯的选择原则；
③理解零件热处理的技术条件和工序位置；
④掌握典型零件材料及毛坯的选择和加工工艺路线。
2．重点和难点
重点：
①失效形式和选材原则；
②零件毛坯的选择原则；
③零件热处理的技术条件和工序位置。
难点：
①零件热处理工序位置安排；
②应用所学知识对典型零件材料及毛坯的选择和加工工艺路线分析和理解。
3．教学时间
2学时
4．课前准备
①准备上课用PPT课件；
②编写教案。
5．教学建议
6．学生课后任务
①完成学生课程学习手册中与课堂教学相关的课程内容学习记录；
②结合课堂笔记进行课后小结和复习；
③按时完成作业。
7．授课总结及改进建议。
2《零件加工工艺分析与编制》课程实施方案
《零件加工工艺分析与编制》课程实施方案课程名称：零件加工工艺分析与编制适用专业：四年制中等职业学校《数控技术应用》专业制订时间：2013年5月《零件加工工艺分析与编制》课程实施方案1.课程性质本课程是《数控技术应用》培养数控切削加工工艺工艺文件解读与简单编制的模块。
学员通过学习对零件加工工艺以及常用刀具切削知识有一定的了解和提高。
本课程以数控技术应用岗位的学员的就业为导向，通过社会调研邀请行业专家对数控技术应用专业所涵盖的岗位进行任务和职业能力分析，并以工作任务为引领确定本培训模块的结构，以职业能力为基础确定本培训模块的内容。
教学实施通过把本模块所要求掌握的基本技能按工作过程分解成若干项目并创设工作情景，借助实训引入相关的专业知识，倡导学员在“做中学”，在零件加工工艺编制过程中加深对专业知识的理解和技能应用，使学员具备进一步学习数控技术综合应用的能力，并养成文明生产的习惯，增强学员职业能力拓展的后劲，满足学员职业生涯发展的需要。
2.课程目标通过本课程的学习，使数控技术应用领域的学员掌握零件加工工艺相关知识，具备对零件图纸的分析能力及加工工艺的独立编制能力，独立思考，合理选用加工刀具和切削参数，树立使用加工设备的安全意识，培养学员的创新思维能力、科学的工作方法和良好的职业道德意识，为提高学员职业能力发展奠定良好的基础。
●能独立分析零件图纸●能合理选择定位安装方式、加工刀具、夹具和切削参数●能根据零件加工要求，编制加工工艺卡和刀具卡●养成严谨的专业思想和良好的职业道德3.课程内容及要求4.课程教学设计5.教学建议5.1 教学资源1.实训装备2.教材选用3.媒体应用1）充分利用开放式公共实训中心资源。
2）教学实施过程中紧密结合多媒体教学手段，突出教学重点，突破教学难点。
5.2 师资配备1.任课教师具备中等职业学校教师资格证书；数控铣工（三级）或以上职业资格证书；具有理实一体化教学基本能力和素质；2.师生配比约为每班1名教师。
[精编]典型零件加工工艺分析
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[精编]典型零件加工工艺分析
零件加工工艺分析是设计、制造过程中一个重要环节，是实现目标产品功能性能要求
的关键技术手段。
因此，在设计制造各项工艺参数之前，都需要对零件加工工艺进行仔细
分析。
一般来说，零件加工工艺分析包括了材料分析、过程分析、方法分析以及可行性分析。
一般从这四个方面进行系统分析零件加工工艺，以更好地确定加工的方式、材料的选择，
既节省生产成本，又能保证加工质量。
首先，在进行零件加工工艺分析之前，要对零件的形状、尺寸、强度要求等基本参数
进行分析研究，由此决定该类零件的材料，并确定加工工艺。
其次，在选择加工过程前，应该全面分析以下情况：比如说零件加工过程中所耗费的
多少工序、每个工序耗费的时间、加工设备的选型、零件的表面处理等，以此确定最适合
的加工过程及做工的方法。
再者，在确定加工精度和质量时，要根据零件的加工精度要求、外观质量和内部质量
来进行评估，同时考虑加工工艺及其所使用的设备，以确定分析出加工工艺、材料等方面
的技术指标，对比加工质量达标程度。
最后，在加工技术分析中，还要进行可行性分析，旨在确定加工工艺是否可行，综合
考虑加工所需设备和设施、加工工艺、加工费用、质量等要素，实施零件的加工成本控制
及经济性分析，从而更好地将零件加工工艺应用于实践。
总之，准确评估零件加工工艺瓶颈，分析大量的工艺参数，实施有效的加工成本控制，是每一个零件加工企业的目标。
要更好地实现这一目标，必须对零件加工工艺进行全面系
统的分析，以帮助企业在生产加工过程中实施科学管理、有效控制成本。
中职课程《机械加工技术》精品教学设计之典型零件的加工工艺分析
项目六典型零件的加工工艺分析一、教学目标任务1轴类零件的加工工艺分析1.掌握轴类零件的加工工艺制定方法。
2.了解轴类零件的结构特点。
任务2套筒类零件的加工工艺分析1.掌握轴承套零件的加工工艺分析方法。
2.掌握液压缸零件的加工工艺分析方法。
3.了解套筒类零件加工中常见的工艺问题。
任务3箱体类零件的加工工艺分析1.掌握箱体零件的加工工艺分析，重点注意小批量与大批量的加工工艺的区别。
2.熟悉制定箱体工艺过程中应遵守的原则。
3.了解定位基准的选择方法。
任务4典型齿轮的加工工艺分析1.熟悉圆柱齿轮加工工艺过程的主要内容。
2.掌握圆柱齿轮加工工艺规程的编制方法。
二、课时分配本章共4个任务，本章安排4课时。
三、教学重点我们通过本项目的实施，了解轴类零件的结构特点。
了解套筒类零件加工中常见的工艺问题。
熟悉制定箱体工艺过程中应遵守的原则。
熟悉圆柱齿轮加工工艺过程的主要内容。
四、教学难点1.掌握轴类零件的加工工艺制定方法。
2.掌握轴承套零件的加工工艺分析方法。
3.掌握液压缸零件的加工工艺分析方法。
4.掌握箱体零件的加工工艺分析，重点注意小批量与大批量的加工工艺的区别。
5.掌握圆柱齿轮加工工艺规程的编制方法。
五、教学内容任务1轴类零件的加工工艺分析1.零件图样分析2.确定毛坯3.确定主要表面的加工方法4.确定定位基准5.划分阶段6.热处理工序安排7.加工尺寸和切削用量8.制定工艺过程任务2套筒类零件的加工工艺分析活动1轴承套加工工艺如图6-2所示的轴承套，其材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
图6-2轴承套1.轴承套的技术条件和工艺分析2.轴承套的加工工艺活动2液压缸加工工艺液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
1.液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。
如图6-3所示为用无缝钢管材料的液压缸。
为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支撑外圆(Φ82h6)的轴线有同轴度要求。
零件的工艺分析
机
零件的工艺分析
械
制
造
2、在研究具体零件的结构特点时，首先要分析该零件是由哪些表面组成的，
技 术
因为表面形状是选择加工方法的基本因素。例如外圆表面一般是由车削和
磨削加工出来；内孔则多通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法所获得。
除表面形状外，表面尺寸对加工工艺方案也有重要的影响。以内孔为例，
大孔与小孔，深孔与浅孔在加工工艺方案上均有明显的不同。
机 零件的工艺分析
械 制 造 技 4、各加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其它要求； 术
5、热处理要求及其它要求（如动平衡等）。
根据零件结构特点，在认真分析了零件主要的技术要求之后，对制订零件加工工艺规程即可有一初
步的轮廓。
四、结构工艺常见实例分析
学
根据下表列出的零件机械加工工艺性对比实例。在对零件的工艺分析时，如发现图样上
习 的视图、尺寸标准、技术要求有错误或遗漏，或结构工艺性不好时，应提出修改意见。但
任 务
修改时必须征得设计人员的同意，并经过一定的手续。
机 零件的工艺分析
械 制 造 技 术
学 习 任 务
Hale Waihona Puke 机械制造技术学 习 任 务
机械制造技术
机械制造技术
学 习 任 务
机械制造技术
机 零件的工艺分析
械
制
造
一、零件结构工艺性的概念
技
术
零件结构工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的
可行性和经济性。它包括零件的各个制造过程的工艺性。在制订机械加工
工艺规程时，主要进行零件切削加工工艺性分析。
二、零件的结构及其工艺性分析
零件图是制订工艺规程最主要的原始资料。在制订工艺规程时，首先必
零件的加工工艺分析
典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
箱体类零件加工工艺分析
箱体类零件加工工艺分析一、加工工艺分析的作用加工工艺分析是指对箱体类零件进行全面细致的分析，以确定适当的加工方法和工艺参数，保证加工质量，提高生产效率。
通过加工工艺分析，可以有效地避免加工中出现的问题和缺陷，提高产品的质量和竞争力。
二、加工工艺分析的流程1.材料选择：根据箱体类零件的要求和使用环境，选择合适的材料，以确保零件的强度和耐用度。
2.设计分析：对零件的设计进行分析，了解零件的几何形状，确定加工方法和顺序。
3.工艺规划：根据零件的特点和要求，制定详细的加工工艺路线图，确定加工的顺序和工艺流程。
4.工装设计：根据零件的几何形状和工艺要求，设计合适的工装夹具，以保证在加工过程中零件的稳定性和精度。
5.刀具选择：根据零件的材料和几何形状，选择合适的刀具，以确保加工效果和工艺质量。
6.工艺参数的确定：根据零件的要求和工艺规范，确定合适的工艺参数，如加工速度、进给量等，以保证加工质量。
7.加工试验：根据工艺规划，对零件进行加工试验，检验工艺的可行性和准确性。
8.加工过程监控：在加工过程中，通过合适的监控手段和方法，对加工过程中的各项参数进行实时监控，以及时发现并解决问题。
9.加工质量检验：对加工完成的零件进行质量检验，确保加工质量符合要求，并对不合格品进行返工或更换。
三、箱体类零件加工工艺分析的注意事项1.技术规范合理性：对加工工艺进行分析时，要确保所选取的技术规范符合零件的要求和使用环境。
2.刀具选择合理性：选择刀具时要考虑到零件的材料和几何形状，以便保证加工效果和工艺质量。
3.工艺参数的确定准确性：确定工艺参数时，要确保参数的准确性和可行性，以免影响加工质量和工艺稳定性。
4.工艺路线的合理性：制定工艺路线时，要考虑到零件的几何形状和结构要求，以保证加工的顺序和工艺流程的合理性。
5.工装夹具的可靠性：设计工装夹具时，要考虑到零件的几何形状和工艺要求，以保证工装夹具的可靠性和稳定性。
6.加工过程监控的及时性：加工过程中要及时监控加工参数和工艺过程，发现问题及时处理，以确保加工质量和工艺稳定性。
机械加工零件工艺性分析
机械制造技术机械加工零件工艺性分析机械加工零件工艺性分析首先要进行两方面的工作：1. 熟悉产品的性能、用途、工作条件，明确各零件的相互装配位置及其作用，了解及研究各项技术条件制订的依据，找出其主要技术要求和关键技术问题；2. 对装配图和零件图进行工艺审查。
n 机械加工工艺规程设计的内容及步骤一、分析研究产品的装配图和零件图主要的审查内容有：n图纸上规定的各项技术条件是否合理；n零件的结构工艺性是否合理；n图纸上是否缺少必要的尺寸、视图或技术条件；n避免过高的精度、过高的表面粗糙度和其他技术条件；n应尽可能减少加工和装配的劳动量；n如果发现有问题，并会同有关设计人员共同讨论研究，按照规定手续对图纸进行修改与补充；n 零件的工艺性分析工作内容一、产品的零件图和装配图分析：在制定机械加工工艺规程时，对产品零件图进行细致的审查，进行工艺性分析，并提出修改意见，是一项重要的工作。
零件图的完整性与正确性；零件技术要求的合理性；零件的选材是否恰当。
二、零件的结构工艺性分析① 合理确定零件的加工精度与表面质量如果零件的加工精度和表面质量过高，会增加制造成本；如果过低，则会影响零件的使用性能。
因此，在保证零件的使用性能的前提下，尽量采用较低的加工精度和表面质量。
1. 有利于达到所要求的加工质量零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性与经济性。
良好的结构工艺性有利于保证优质、高效、低耗地加工零件。
②保证位置精度的可能性有相互位置要求的相关表面最好在一次装夹中加工出来。
如图5-1(a)所示的结构不能保证φ 60和φ 80的同轴度。
改成图5-1(b)所示的结构后，装夹左边的小外圆，就能实现在一次装夹中加工出φ 60和φ 80，从而保证其同轴度。
图5-1 保证位置精度的结构有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）①尽量减少不必要的加工面积不仅有利于减少机械加工的劳动量，还有利于减少毛坯材料的消耗和刀具磨损，有利于降低生产成本和提高装配质量。
零件的数控加工工艺分析（有全套图纸）
三．零件的数控加工工艺分析（一）数控加工的基础知识1．概述零件的数控加工过程在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。
先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行自动加工。
数控车床工作过程：如图所示。
数控车床工作大致分为下面几个步骤：1）根据零件图要求的加工技术内容，进行数值计算、工艺处理和程序设计。
2）将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来，并以代码的形式完整记录在存储介质上，通过输入（手工、计算机传输等）方式，将加工程序的内容输送到数控装置。
3）由数控系统接收来的数控程序（NC代码），NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的，它是一个文本数据，表现比较直观，较容易地被编程人员直接理解，但却无法为软件直接利用。
4）根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构（主轴电动机、进给电动机等）动作，使机床自动完成相应零件的加工。
2．切削加工必须具备的两种运动1）主运动：主运动是切除工件多余金属层，形成工件新表面的必要运动。
它是由机床提供的主要运动。
主运动的特点是速度最高，消耗功率最多。
切削加工中只有一个主运动，它可由工件完成，也可由刀具完成。
如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。
2）进给运动：进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动，与主运动相配合即可不断切削金属层，获得所需的表面。
进给运动的特点是速度小、消耗功率少。
切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。
它可以是连续的运动，如车削外圆时，车刀平行于工件轴线的纵向运动；也可以是间断的运动，如刨削是工件或刀具的横向运动。
车工工艺教案轴类零件的加工工艺分析与实例
轴类零件的加工工艺分析与实例在职业学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。
轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
内圆磨具主轴针对上述要求，现举例说明如下。
一渗碳主轴（如上图），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。
渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。
工艺草图主轴加工工艺过程该轴类零件加工过程中几点说明：1．采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。
2．该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。
3号莫氏圆锥精度要求很高。
因此，需用V型夹具以2－ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。
车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。
数控加工工艺教案—零件的工艺分析、毛坯的确定
课时授课教案/ 学年第期课程名称：数控加工工艺授课班级：授课时间：第周星期第节课题：零件的工艺分析、毛坯的确定教学目的：了解毛坯的确定了解影响加工余量的主要因素掌握零件图样的工艺分析重点、难点：零件的工艺分析使用教具：课件课后作业： 1课后记录：年月日授课主要内容一、零件图样的工艺分析：●零件图的完整性、正确性分析在手工编程时要计算构成零件轮廓的每一个节点坐标，在自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，但常常遇到构成零件轮廓的几何元素的条件不充分。
如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，可是依据图样给出的尺寸计算相切条件时却变成了相交或相离状态，这种情况导致编程无法进行。
因此，当审查与分析图样时，发现构成零件轮廓的几何元素的条件不充分时，应及时与零件设计者协商解决。
●零件的技术要求分析：尺寸精度分析形状精度分析位置精度分析表面粗糙度分析热处理方法分析●尺寸标注方法分析对数控加工来说，零件图上应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种尺寸标注法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、测量基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
零件设计人员在标注尺寸时，一般总是较多地考虑装配等使用特性方面，因而常采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的尺寸分散标注法改为以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
●机械加工内容及数控加工内容一般情况下，并非其全部加工内容都采用数控加工，而经常只是其中的一部分进行数控加工。
选择那些最需要进行数控加工的内容和工序，一般可按以下顺序考虑：1)普通机床无法加工的内容应作为优先选择内容。
2)普通机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容。
3)普通机床加工效率低，工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚有加工能力的基础上进行选择。
零件加工工艺教案
零件加工工艺教案
1.讲解教学法：通过课件、PPT等多媒体形式，向学生介绍零件加工的基本概念、分类、工艺流程等知识点，并进行详细解释和讲解。
2.示范教学法：通过实物展示、演示等形式，向学生展示零件加工的具体操作方法和注意事项，并进行详细说明和演示。
3.实践教学法：通过分组实践、课堂练习等形式，让学生亲手操作和实践零件加工的工艺流程和测量方法，加强学生的实际操作能力。
四、教学评价：
1.考试评价：通过期末考试、期中考试等方式，对学生掌握的知识点进行考核。
2.实践评价：通过课堂练习、实验报告等方式，对学生实践操作能力进行评价。
3.综合评价：通过平时作业、课堂表现、参与度等方面，对学生的综合素质进行评价。
- 1 -。
零件的工艺分析教学设计
多媒体讲授法
2
检查
评估
1、教师检查、提出改进意见
2、批阅、公布成绩
3、10个习题100分制
每题10分
1、小组学生互相检查、点评
2、改进
检查法
讨论法
2
决策与计划
零件名称
零件代号（图号）
刀具表
刀具号
数量
加工表面
刀尖半径
刀尖方位
刀具补偿
工序表
工步
工步内容
刀具
主轴转速S
进给量F
背吃Hale Waihona Puke 量ap123
4
程序清单
3、解答疑问、维持课堂纪律
1、阅读情境任务书
2、查阅相关学习资料（教材）
3、资讯问题
讲授法
案例法
2
决策
计划
1、解释任务，提示
2、解答疑问、维持课堂纪律
3、引导、检查每一步决策的可行性
1、识、制图
2、工艺规划
讲授法
引导法
2
实施
1、解释任务，提示
2、解答疑问、维持课堂纪律
3、引导、检查每一步实施的正确性
学习情景教学设计
学习情境
零件的工艺分析
学时：8
情境目标
能力目标：工艺规划
知识目标：工艺分析
素质目标：严谨、细心的作风、沟通协作的能力
教学任务
1.识、制图
2.工艺规划
工作
过程
教学内容
教学
方法
学时
教师活动
学生活动
资讯
1、提出情境任务
完成《数控车削项目教程同步练习》项目二中所有习题
2、解释任务，提示（实例讲解）
零件加工工艺分析
零件加工工艺分析一、零件作用本产品是发动机排气门，主要作用是保证气缸的密封和排气时废气的正常排出。
二、生产纲领年生产量50000件。
三、零件分析1.零件结构及工作环境特点气门是由头部和杆部两部分组成。
头部的工作温度很高700℃～900℃，而且要承受气体压力、气门弹簧及传动组零件的作用，其冷却和润滑条件较差，气门必须具有足够的强度、刚度、耐热和耐磨能力。
综合力学性能也要较好。
2.零件结构工艺分析气门可以看成是2个部分组合而成，其加工也分为2个不同的侧重，气门大头是重点加工部位，大头是保证气缸密封的重要部位。
其工作部位也是大头，具体是大头上的圆锥面，因此气门的大头部分是制造的重点和难点，圆锥面的加工更是重中之重。
气门是一个标准的杆件，其加工多在车床上完成，为了表面粗糙度得要求磨床也要使用。
为了达到良好的综合力学性能热处理设备必不可少。
四、零件的材料和毛坯1.该气门是在较高档的轿车使用，所以材料选用的是2Cr21Ni2N。
2.毛坯采用圆柱型材五、零件的机械加工要求1.主要技术要求气门圆锥角度保证为60°，同轴度，圆度以及直线度。
2.零件热处理要求要求气门圆锥面有较好的耐腐蚀、承受高温高压的能力，气门杆耐摩擦。
3.表面粗糙度要求气门圆锥面表面粗糙度达到Ra0.2，与汽缸紧密贴合，气门杆表面粗糙度达到Ra0.4，减少与气门导管的摩擦。
4.定位采用中心孔定位，保证机械加工准确性。
零件加工先用外圆定位车好2端面，并钻好中心孔。
中心孔钻好后就全用中心孔定位。
六、零件机械加工工艺1.毛坯件是摩擦压力模锻机获得，采用随机夹具夹紧，模锻的毛坯件要保证长度130mm，小圆柱直径11mm，大圆柱38mm。
锥面的锥度为≥60°,锥面的轴线投影长度为30mm。
2.对毛坯件进行正火处理，使得其综合性能及加工性能提高，满足零件使用要求。
3.在普通车床上，对工件的两端面进行削加工。
采用车床上的夹具夹紧，加工保证零件长度为125。
加工零件的工艺分析方法
加工零件的工艺分析方法在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系；了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。
然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。
1零件结构分析零件的结构分析主要包括以下三方面：(1)零件表面的组成和基本类型尽管组成零件的结构多种多样，但从形体上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面组成的。
基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等；特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面）等。
在零件结构分析时，根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点，就可选择与其相适应的加工方法和加工路线，例如外圆表面通常由车削或磨削加工；内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。
机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点。
在机械制造中，通常按零件结构和工艺过程的相似性，将各类零件大致分为轴类零件、套类零件、箱体类零件、齿轮类零件和叉架类零件等。
(2)主要表面与次要表面区分根据零件各加工表面要求的不同，可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面；这样，就能在工艺路线拟定时，做到主次分开以保证主要表面的加工精度。
(3)零件的结构工艺性所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。
功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。
所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低的制造成本。
2零件的技术要求分析零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。
其技术要求包括下列几个方面：1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量；2）各加工表面之间的相互位置精度；3）工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。
零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。
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2.1.4选择刀具
2.1.4.1)粗车选用硬质台金90。外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验。本例取35度。
2.1.4.2)精车和车螺纹选用硬质合金60度外螺纹车刀，取刀尖角59。30’，取刀尖圆弧半径0.15～O.2mm。
2.1.5选择切削用量
G00 X41 Z2
G76 P021060 Q100 R100;
G76 X38.02 Z-16 R-2.25 P100 Q975 F1.5;
G00 X80 Z120;
T0404; ;调用盲孔镗刀加工内孔
S1100 M03;
G00 X23 Z1;
G01 Z0 F0.3
G02 u-4 W-2 R2;
G01 Z-25 ;
3
钻右端 18mm底孔
T05
05
650
0．3
4
粗车右端 36、 40及R10处并留精车余量
T01
01
1100
0．3
5
精车右端 36、 40及R10至尺寸
T01
01
1100
0．1
6
切槽至尺寸 36并保证宽度
T02
02
1100
0．1
7
车削锥螺纹至尺寸
T03
03
650
1．5
8
粗镗削内孔 20*25
T04
04
3、零件的装夹及夹具的选择
采用机床本身的标准卡盘即可。零件伸出三爪卡盘外一定长度，并找正夹紧。
4、刀具和切削用量的选择
a)刀具的选择：选择1号刀具为93度硬质合金机夹偏刀，用于零件左、右两端粗、精车削加工，其副偏角应较大，否则加工圆弧面易发生刀具干涉现象；选择2号刀具为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度为4mm，用于切槽加工；选择3号刀具为60度硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工；选择4号刀具为90度硬质合金机夹盲孔镗刀，用于加工 20*25内孔。选择5号刀为 18钻头。
X17;
Z0;
G01 X24 F0.1;
G02 X20 Z-2 R2;
Z-25;
X17;
G00 Z10;
M05;
M30;
2.1轴类零件数控车削加工工艺
下面以下图所示零件为例，介绍其数控车削加工工艺。图Fra bibliotek2—2轴类零件
2.1.1零件图工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面 50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为
2.1.1.3)为便于装夹。坯件左端应预先车出夹持部分(双点划线部分)，右端面也应先车出并钻好中心孔。毛坯选直径60mm棒料。
2.1.2确定装夹方案确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。左端采用三
爪自定心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
2.1.3确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精、由近到远(由右到左)的原则确
b)切削用量的选择：采用切削用量主要考虑加工精度要求并兼顾提高刀具耐用度、机床寿命等因素。确定主轴转速n=1100r/min，进给速度粗车为F=0.3mm/r，精车为F=0.1mm/r。（注车削螺纹时，主轴转速应略低些。此例取n=650r/min）
5、尺寸计算
略。（注：需要计算锥螺纹的终点坐标）
以上过程是对加工零件的分析过程，需要将其转换成图表格式便于加工者选择刀具及设定相关参数。如下图是转成图表格式后的刀具及参数选择表。
Z-32;
N200 G00 X61；;精加工程序最后一段
G70 P50 Q200;
G00 X80 Z120;
M05;
M30;
(调头装夹，将加工好的左侧作为右端加工夹持面，对刀并保证零件总长为80mm)
O1235; ;加工右端程序
T0505; ;调用 18mm钻头钻底孔；这里是指
M03 S650;具有C轴，如无,须手工钻底孔.事先钻
现在以下图为例，举例说明编程人员该如何设计较为合理的数控加工工序卡片。
材料：45钢毛坯直径65mm
图12-1锥螺纹轴
1、零件图的分析
如图所示，这是由一个螺纹、圆柱面、圆弧面、外圆柱面所构成的外形较为复杂的轴类零件。
从尺寸精度上看， 50、 60、 40、 20、R10以及长度80、20处加工精度要求较高，需仔细对刀和认真调整机床。从而提高切削效率。另外由于零件左右两端均需要进行加工，（在生产中出于节约加工和管理成本，往往坯料尺寸一般略大于所需尺寸3—5mm即可）因此加工此零件存在二次装夹即调头装夹。
1100
0．3
9
精镗内孔 20*25至尺寸
T04
04
1100
0．1
编制
审核
批准
共1页
第1页
注：上表可能与实际生产厂家不同而不同，此表仅是制定的参考，具体应参考实际生产。另外此表并未对刀具的名称、刀具型号、刀片的型号和牌号做拓展说明。实际生产应予考虑。（上表未设置刀具位置号及刀尖半径和吃刀量）
参考程序如下：（设工件长度为83mm）
取Vf=300mm／min。
根据以上，自己练习依据自行设计数控加工工艺卡片及加工程序。
实训任务
1、能快速看懂图纸并分进行工艺分析；
2、能独立制定加工工艺卡片；
3、能规定时间内完成零件加工及品质分析；能严格执行安全生产；
教学后记
零件加工的工艺卡片的制定是生产中联系程序员和操作者的纽带，学生必须掌握。
2)车螺纹时的主轴转速用公式（n≦1200/p -k）[其中P为工件螺纹的螺距，单位为mm；K为保险系数，一般取80]计算，取主轴转速n=320r／min。
3)进给速度先选取进给量，然后用公式(Vf=nf)计算。粗车时，选取进给量f=0.4mm/r，精车时，选取f=0.15mm/r，计算得：粗车进给速度Vf=200mm／min；精车进给速度Vf=180mm/min。车螺纹的进给量等于螺纹导程．即f=3mm／r。短距离空行程的进给速度
45钢，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采取以下几点工艺措施。
2.1.1.1)对图样上给定的几个精度(IT7—IT8)要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
2.1.1.2)在轮廓曲线上。有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线．因此在加工时应进行机械间隙补偿．以保证轮廓曲线的准确性。
G02 Z-35 R10;
G01 Z-40;
X60 Z-50;
N300 X61;
G70 P100 Q300;
G00 X80 Z120;
T0202; ;调用2号切槽刀
G00 X41 Z-20;
G01 X36 F0.1;
G04 P1;
G01 X41;
G00 X80 Z120;
T0303;
S650 M03;
工厂
数控加工工序卡片
产品名称或代号
零件名称
材料
零件图号
锥螺纹轴
45钢
工
序
号
加工内容
刀
具
号
刀具补偿
主轴速度
r/min
进给
速度
mm/r或mm/min
背
吃
刀
量
刀具位置号
刀具补偿号
刀尖半径
1
粗车左端 50、 60mm，并留精车余量
T01
01
1100
0．3
2
精车左端 50、 60至尺寸
T01
01
1100
0．1
定。即先从右到左进行粗车(留0.25mm精车余量)，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
一般数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控
系统就会自行确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进
给路线。但精车的进给路线需要人为确定，该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给，如图所示。
2、加工方案及加工路线的确定
通过对零件图样的分析加工当中存在二次装夹。由于零件的右端含有锥螺纹，因此些零件加工应该先加工左端，加工完左端后，将左端作为装夹位再加工零件右端。
加工路线确定为：（粗、精加工）车削零件左端 50并至长度→加工 60直径尺寸并至长度35mm处（考虑到二次装夹，将左右两端的接刀痕放在 60圆柱面与 40之间的锥度处，用以提高表面加工质量）；工件调头装夹，对刀并保证零件总长80mm→钻 18底孔→加工锥螺纹外部→加工 40外圆柱面及R10圆弧面→加工2︰1锥度→切槽→加工P1.5锥螺纹→镗 20*25内孔。
教案
学校名称
江西省电子信息工程学校
授课教师
丁克华
授课班级
授课形式
讲授分析讨论
课题名称
十五
零件加工工艺分析
教学目的
1、通过学习会合理选定切削用量
2、通过学习会合理安排工艺
3、通过学习会制定数控加工工艺卡片
教学重点
加工工艺的安排
教学难点
数控加工工艺卡片的制定
主要教学方法
用辅助教具讲解
教学内容
布置学生实训作业练习
O1234；;加工左端程序
T0101；
M03 S1100；
G00 X66 Z2;
G71 u2 r1.5; ;粗加工参数设置
G71 P50 Q200 u0.02 w0.04 F0.3;
N50 G00 X46; ;精加工程序第一段
G01 Z0. F0.1;
X50 Z-2;
Z-20.;
X56;
X60 Z-22;
2.1.5.1)背吃刀量粗车循环时，确定其背吃刀量3mm；精车时0.25mm。