麦肯锡--精益生产-柔性生产培训--很好

MRP
库存 信息流 原料流 电子流
预测 关键属性 • 各环节根据相对独立 的进度进行预测 • 原料在系统中以推动 的方式进行传递 • 库存是万恶之源 –进度 –质量 –流程不稳定 –等等 • 质量检测，返工 • 度量指标侧重于资金 和生产能力的利用率 • 改进需要大量资金投 入，并自上而下进行
采购日程
自动化
（将质量 植入生产 流程)
稳定性（流程和人员）及相互信任
稳定性: • 建立强有力的业绩管理，沟通质量绩效， 促进质量改进 • 建立有力的工作组织来确保连贯性 • 建立制度化的流程以解决关键问题
多种支持精益生 产的手段正被有 效运用在电子产 品生产过程中， 促进质量改进
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“精益原则” 为生产作业提供了指导
加工日程
装配日程
生产日程
供应商
原料仓库 流程中库 存 流程 2
产品仓库
流程1 库存
客户
供应商
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丰田生产体系的出现标志了一种“全新的方法”
背景和因素 • 丰田父子将丰田公司转向车 辆生产 • 1902年制造了名为“Jidoka” 的全自动设备 • 面临着小而高度分散的日本 汽车市场和资金稀少的问题 －尤其是在二战以后 Taichii Ohno 建立了“丰田生 产体系”，强调－即时性、 自动化、“拉动”和经常性 的客户信息 丰田汽车公司在一个小规模 而高度分散的环境中实现了 大规模生产的效率
4. 动作
5. 返工
任何不增加价值的动作
任何修理
在整个工厂范围内寻找产品的计划 下一道工序
重新油漆有间距的区域
6. 流程
7. 等待
过度处理
等待着任何东西
使用过量的油漆
缓慢的交接
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材料综述
¶ 20世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主，但生产企业已经 越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生 产方式生产，以最大限度减少浪费，这种方式被称作精益生产 ¶ 精益生产应用即时生产（在刚好需要的时候生产刚好需要的产品）、自 动化（Jidoka，即将质量与一致性管理值入流程之中）、稳定（建立强 有力的工作场所管理）等原则。建立精益生产系统可以应用一系列具体 概念和工具，这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高 ¶ 我们开发了一种“精益诊断”的评估方法以衡量某企业的作法与国际最 佳典范间的一些关键精益生产概念和工具方面的差距，这种诊断根据具 体标准评估每个概念和工具，从而得出一个总体的“评分”
• 人机分离 • 异常探测 • 快速反应 • 解决问题 • 标准操作 • 全面生产维护/设备总体效率
（TPM/OEE)
稳定与改进
• 技能培养 • 变革决心 • 5S • 视觉沟通 • 政策推出 • 持续改进
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TAKT 时间是根据客户要求生产一个部件或整 个产品所需要的时间
流程中每个步骤都降低到单件工作，将会促进大部分流程中的工作效率。
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在拉动系统中，KANBAN订单可以充当拉动体 系中的生产和材料补充的可视信号
冲压车间KANBAN表 50 部件 1 在板上从 左到右挂 上看板卡
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部件从下一 个生产步骤 拉上来 (1 块 = 50 个部件)
生产日程（日期） 产品 批生产方式 (AAAABBBB . . . .) A 4月 1, 2, 3, 4 . . . . 15, 16, 17 . . . . 29, 30 成品库存水平 A B
B
4/1
4/15
4/30
混合平衡的生产方式 (ABABAB . . .)
A
A
B
B
4/1
4/15
4/30
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精益生产通过利用持续生产流和拉动生产计划使 生产准备时间降到最低
批量生产和持续生产是两个典型的生产方式，推动和拉动是两个典型的计划类型： • 批量处理利用各流程之间的库存（WIP）
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• 单位生产，把所有流程连接成生产线，中间不安排存储空间 • 推计划预计下一个流程需要的东西，将其推动到那里 • 拉计划只生产下一个流程要求生产的东西（即拉动你的生产）
不符合 1-2 天服务 欧洲： 每个 国家的DC 排： 5个DC 美国的3 DCs
部件 2
50 50 50
部件 3
部件 4
50 红色区域说明生产应开始
部件 5
如果有人把一个看板卡挂到红色区，冲压 车间应在2小时内开始生产这一部件 15
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平稳生产是有效的精益生产所能达到的最终 目标。平均需求在产量和型号变换上应相互 对应
（TPM/OEE)
稳定与改进
• 技能培养 • 变革决心 • 5S • 视觉沟通 • 政策推出 • 持续改进
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“精益原则” 为生产作业提供了指导
即时生产
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JIKOKA自动化和稳定操作
• Takt 时间 • (按需而产的)拉动生产系统 • 持续作业流 • 平衡生产 • 库存管理 • 柔性车间/生产线布局 • 柔性工厂布局
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机密
精益生产概述
培训材料 二OO一年八月六日
此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构 不得擅自传阅、引用或复制。
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材料综述
¶ 20世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主，但生产企业已经 越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生 产方式生产，以最大限度减少浪费，这种方式被称作精益生产 ¶ 精益生产应用即时生产（在刚好需要的时候生产刚好需要的产品）、自 动化（Jidoka，即将质量与一致性管理值入流程之中）、稳定（建立强 有力的工作场所管理）等原则。建立精益生产系统可以应用一系列具体 概念和工具，这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高 ¶ 我们开发了一种“精益诊断”的评估方法以衡量某企业的作法与国际最 佳典范间的一些关键精益生产概念和工具方面的差距，这种诊断根据具 体标准评估每个概念和工具，从而得出一个总体的“评分”
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精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概 念提高整体生产、推动优秀的客户服务
即时生产（JIT）: • 将产品准备时间减 至最低 • 缩小部件批量生产 规模 • 提高生产效率降低 浪费 • 减少库存需求 客户服务 质量 即时生产 (在需要的 时间生产 需要的产 品) 成本 准备时间 自动化（Jidoka）: • 运用捡错系统 (pokeyoke) 来 排除次品 • 建立以质量为核心的标准程 序，并审核执行情况 • 保证问题一旦发现即会加以 解决
使生产速度与 销售速度相一 致 TAKT时间 =
总生产时间 总生产需求
案例: 1 分钟 1 分钟 1 分钟 所有的生产时间 = 460 分钟 客户需求 1 分钟 1 分钟 时间 时间 = 1 分钟/件 = 460 pieces
资料来源: 丰田
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以下是一家铜业企业在信息流中应用TAKT 的实例
班
机器 48 roll 134 strand 01 slitter 147 strand 46 roll 周六 1 2 3 周日 4 5 6
推计划的批处理
进料
A流程
WIP
B流程
WIP
C流程
成品
采用拉计划的持续流
进料
A流程
B流程
C流程
成品
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连续流可以压缩空间占用，降低WIP，降低总生 产准备时间，改善人员配备和日程安排的灵活性
单件流程的重点在于将一件产品从始至终完成，尽量减少各环节间的处理中库存。 在单件流程系统中，在完成一件产品后再开始另一件。 如果可能，整个运作过程呈“U”形，而工作流向则是从右向左（逆时针）。
即时生产
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JIKOKA自动化和稳定操作
• Takt 时间 • (按需而产的)拉动生产系统 • 持续作业流 • 平衡生产 • 库存管理 • 柔性车间/生产线布局 • 柔性工厂布局
• 人机分离 • 异常探测 • 快速反应 • 解决问题 • 标准操作 • 全面生产维护/设备总体效率
何时 劳动力
机器 工作安排 缓冲
• 小规模、各种产品 类型 • 串行流程 • 订单积压 • 原材料库存
对业绩的收益
• 周期长 • 以不稳定性为其特 征
• 规模经济 • 标准化（部件、任务 和工具）
20世纪以传统大规模生产为主
营销
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客户？
非常成功的体系，特别 适合产品品种变化很少 的大规模生产的情况
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“在三年内赶上美国汽车工业 ” 丰田创立 Jidoka即 时理念 二战 供应商开发 – TPS 成为体系 1950 1960 1970
移植
60年的 发展
1933
1980
1990
2000
4
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客户实例