下料与剪切设备
棒料剪切机下料工(锻压冲压)安全操作规程
物料堆放与整理
1 2
堆放整齐
剪切完成的物料应整齐地堆放在指定区域，方便 后续加工和运输。
及时清理废料
剪切过程中产生的废料应及时清理，保持工作区 域的清洁和安全。
3
做好标识
对不同规格和材质的物料进行标识，方便后续加 工和管理。同时，对不合格品进行单独标识和处 理，避免混入合格品中。
个人防护措施
穿戴防护装备
保持工作区域整洁
在操作棒料剪切机时，必须穿戴完整 的防护装备，包括安全帽、防护眼镜 、耳塞、手套、工作服和劳保鞋。
工作区域应保持整洁，避免杂物堆积 ，确保操作空间充足，减少意外发生 的可能性。
检查安全装置
在操作前，应检查剪切机的安全装置 是否完好，如防护罩、急停按钮等， 确保设备在紧急情况下能立即停机。
03
操作流程与注意事项
操作前准备工作
检查设备
确认棒料剪切机各部件完好，无损坏或松动 现象。
清洁工作区域
确保工作区域整洁，无杂物，防止操作过程 中发生意外。
准备材料
准备好需要剪切的棒料，并检查其质量和规 格是否符合要求。
穿戴防护用品
操作前必须穿戴好防护服、防护手套、防护 眼镜等个人防护用品。
操作步骤详解
棒料剪切机下料工(
锻压冲压)安全操作
汇报人：
规程 2023-12-27
目录
• 设备安全与检查 • 物料放置与取用规范 • 操作流程与注意事项 • 个人防护与应急处理 • 安全培训与考核要求
01
设备安全与检查
设备启动前安全检查
电源与电气系统检查
机械设备检查
确保电源接线正确，无破损或裸露的电线 。检查电气系统是否正常，无短路或异常 现象。
零部件车间产品工艺简介
主讲：韩福现 时间：2011.8
车间概况
零部件车间现有员工107人，厂房面积3500平 方，员工大多数是各类中专学校毕业。 车间现有剪板机、折弯机、液压机床、冲床、 放卷机、钻床、激光下料机等各类大型机床30多台； 主要为股份公司及金达公司内部配套各类型冲压件、 内外蒙皮件、各类焊接小总成以及部分外协件的生 产。 车间现分下料、钳工、焊接及后勤四个生产及管 理工段，下面分别予以介绍：
剪板机图片及结构
机床操作开关
安全防护罩。
工作台
下料工正在操作机床
剪板机下料工需要掌握以下基本知识： 1）了解剪板下料机的名称、规格、性能、结构和传动系统及 设备维护保养的方法、使用规则和润滑系统。 2）剪板机下料的原理及间隙的选择。 3）车间常用板料的种类、牌号及物理化学性能。 4）剪切时产品出现的各种质量原因及预防方法。 5）针对工件的情况，进行合理的套裁。 6）下料产品的基本尺寸公差。 7）具有一定的识图能力。 8）安全技术规程。
二）冲压： 冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对 材料施加压力，使其产生分离或变形，从 而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工 方法。它是一种压力加工方法，是机械制 造中的先进加工方法之一。
冷冲压概述
1：冷冲压概念
冲压生产三要素
合 理 的 冲 压 工 艺
先 进 的 模 具
高 效 的 冲 压 设 备
2：各种焊接方法的选择 1、焊接顺序应根据具体结构条件合理确定。 2、定位焊缝应有足够的强度，如定位焊缝有飞溅、气孔、裂纹等缺陷，
上述各参数均指手工操作之范围值,并需注意：根据不同材料厚度、不同焊接位置<平、立、仰焊>选取不同值， 其余焊接方向、角度等按规范要求。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
下料方法
（1）钳工用手弓锯锯切，可锯棒料、管子、条料、薄板、扁钢等，缺点是劳动强度大、生产率低，锯口宽度约2.5毫米。
（2）弓形锯床锯切，由电动机带动带齿锯条作往复运动，并靠锯架重量把锯条压向棒料而进给，使棒料被切断，适宜于直径为20～100毫米的坯料备制，锯口宽度约3～4毫米，其优点是切口断面平整，尺寸准确；缺点是生产率较低，锯条损耗快。
（3）圆盘锯床锯切，由电动机带动带齿锯盘旋转并进给，使棒料被切断，适宜于750毫米直径以下的棒料、锯口宽度约6～10毫米。
（4）砂轮切割，电动机带动薄片砂轮（厚度小于3毫米）高速旋转，并上下运动（手动或机动），使棒料被切断，可切割40毫米直径以下任何硬度的金属棒料，生产效率高、切割断面平整、构造简单。
缺点是薄片砂轮的损耗较大；劳动条件差，需良好的通风设备；切割低熔点金属棒料（如铝合金等），对切割端面稍有影响。
（5）剪切，在棒料剪切机上进行，可剪断直径200毫米以下钢材。
当冷剪钢材时，被剪处产生很大应力，可能出现裂纹，因此，高碳钢和合金钢在剪切之前须加热到350～700℃；低碳钢和中碳钢一般在冷态下剪切。
生产效率高，配置有自动送料及出料机构以改善劳动条件；因无切屑，节约了金属，广泛地用于大量和大批生产的模锻坯下料。
缺点是剪切端面不平，略带歪斜，尤其是在热态下剪切直径大的钢材时更为严重。
当没有棒料剪切机时，可用切边冲床、摩擦压力机等设备代替，剪切直径较小的棒料，效果也很好。
（6）气割，利用氧气和可燃机体的气割器产生高温火焰，烧熔断金属材料，适用于切割直径600毫米以下的钢料，同时可用来烧割钢料表面缺陷或切除余块等。
生产率高，当气割高碳钢（含碳1％以上）和合金钢时，必须把钢料预热到650～700℃，以免局部受热产生裂纹，本法成本低，设备简单轻便，但金属损耗多，且影响金属性能。
（7）阳极切割，利用电蚀作用和电化学腐蚀作用而切开金属材料。
被切割材料的尺寸为30～300毫米范围，它可切割任何硬度的金属材料，并可得到断面光洁的坯料。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
锻造过程操作作业指导书
3.2操作工根据《轴承套锻作业指导卡》规定棒料直径选择合适的中频炉。操作工必须严格遵守《中频 炉安全操作规程》，熟悉设备的性能和使用方法。
2.5设备操作人员必须严格遵守《棒料剪切机安全操作规程》、《中频炉安全操作规程》，熟悉设备的 性能和使用方法。
2.6在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢 材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知仓库保管员退回仓库。严禁使用不合格原材料。
2.7在下料及以后的标示时，必须进行首件检验。查看尺寸、偏差、毛刺、斜度、外观等是否合格，合 格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。
标题
一.目的
制定部门 技质部 版次 NA/01 文件编号
锻造过程操作作业指导书
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对锻造过程操作规范化,确保操作过程中的可控性和准确性锻造生产过程控制
三.过程步骤
1、 领料 1.1 根据生产部《生产业务通知单》生产业务通知单，车间统计员到材料库领取符合锻造工艺卡片要求 的合格原材料。原材料出库时，仓库保管员必须与车间统计员当面核对材料与《生产业务通知单》相 符后，方可办理出库（领料注意材料与所锻打的型号及炉号、牌号、规格、数量和钢材厂家是否相 符）。
4.3.5 操作中应积极配合下道工序，下道工序不待料、不积料，做到协调一致。 4.4 D51Y-（250、160）E辗环机操作工
4.4.1 操作工操作设备工作前检查辗环机润滑系统是否正常，检查各部位螺丝钉、销子等紧固件，发现 松动应及时拧紧，液压油要调制工作时压力，检查辗压轮是否有摆动现象，辗压轮平面与芯轴轴线是 否垂直。操作工必须遵守《辗环机安全操作规程》规定。辗环机的调整，只有相关的操作人员可进行 调整，其他无关人员不得进行调整和操作。
下料方法
下料方法专家提醒：①手剪刀按划线剪切。
一般左手持料，右手持剪刀，张开约15°（2/3刃长）剪入。
剪圆料用头剪刀，当剪去的余料狭小时，操作坯料相对于剪刀顺时针方向进剪；当余料较宽时，坯料相对于剪刀逆时针方向进剪。
为了省力，可将手剪刀的下手柄夹在台钳使用，也可用手锤敲击上手柄。
②龙门剪板机剪切工艺。
单件生产：核对材料牌号→清洗→划线→对线→压料→剪切→检验；成批生产：校准材料牌号→清洗→调整刀片间隙→试切→检验→重新校调→剪切。
二、注意事项①开动剪床前，对剪床各部分要认真检查，加注润滑油。
启动开关后，应检查操纵装置及剪床运转状态是否良好，确认正常方可使用。
②剪切作业中，精力要集中，多人操作时，剪切开关要由专人操作，严禁把手伸入剪口。
③不得剪切过硬或淬火的材料。
④剪切前，应清理一切妨碍工作的杂物。
剪床床面上不得摆放工具、量具及其他物品。
⑤工作后，剪切工件要摆放整齐，并清理好工作现场。
三、操作禁忌冲、剪分离要使用各种冲压设备，而且在各种设备的操作中，手工操作占很大的比重，如部分冲裁件的上料、剪板机的上料、型钢剪断的操作、横入式剪切的上料以及圆盘剪切的操作等。
操作时若不注意，容易发生各种的人身伤害事故。
1.冲、剪分离的安全生产要求①坚持未经过培训不得上岗的原则。
凡未经专门培训的人员，不得操作各种冲压设备。
②设备的安全、防护设施要齐全、有效，各种操纵、制动机件要灵敏、可靠。
操作过程中，若发现异常情况，如设备运转不正常、操作失灵、有异常响动等，应立即停机断电进行检修。
严禁设备带故障运行。
③修理设备、清理工件或废料、更换或调整模具时，必须停机断电。
④操作者工作时要精力要集中。
两人或两人以上集体操作时，要有主要次、分工明确，互相配合。
⑥各种冲压设备的操作，要特别注意手的安全。
例如不得用手直接去取冲裁模内的工件或废料；开动剪床后，不得用手在剪刃和压紧装置下面取物或摆放钢板；上料时，不得将手垫放在钢板下面等。
剪板下料的工序流程
剪板下料的工序流程剪板下料是金属加工中的一道重要工序，主要用于将金属板材按照设计要求剪切成所需形状和尺寸的坯料。
以下是剪板下料的工序流程：一、准备工作1.审阅图纸：仔细阅读图纸，了解所需下料的具体形状、尺寸、精度等要求。
2.材料准备：根据工艺要求选择合适的金属板材，并进行必要的矫平、校直处理。
3.工具准备：准备好所需的剪板机、划线工具、夹具、量具等。
4.安全防护：设置安全警示标志，确保工作区域内无闲杂人员，佩戴好个人防护用品。
二、划线1.确定基准：根据图纸要求，确定板材的基准边线，并使用划线工具进行划线。
2.划线精度：确保划线精度在允许误差范围内，以确保下料精度。
3.检查划线：检查划线是否清晰、准确，如有误差及时修正。
三、剪板1.调整剪板机：根据所需剪切的板材厚度和材质，调整剪板机的刀片间隙和位置。
2.试剪：进行试剪，检查刀片是否锋利，以及剪切面是否平整。
3.正式剪切：按照划好的线进行剪切，确保剪切面与板面垂直，无明显毛刺和缺口。
4.检查：对剪切好的坯料进行检查，确保形状和尺寸符合设计要求。
四、质量检验1.尺寸检测：使用量具对下料后的坯料进行尺寸检测，确保符合设计要求。
2.外观检测：检查下料坯料的表面质量，确保无明显缺陷。
3.综合评价：对下料坯料进行综合评价，如有不符合要求的坯料应及时进行处理或返工。
五、记录与存档1.填写下料记录：详细记录下料过程中的相关信息，如材料规格、下料尺寸、操作人员等。
2.存档备案：将下料记录、图纸等相关资料进行存档备案，以便后续查阅和处理。
六、安全注意事项1.安全意识：操作者应始终保持高度的安全意识，遵循安全操作规程。
2.安全操作：严格按照剪板机的操作规程进行操作，避免发生意外事故。
3.安全检查：定期对剪板机进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
4.安全警示：在操作区域设置明显的安全警示标志，提醒操作者注意安全。
5.个人防护：操作者应佩戴好个人防护用品，如手套、眼镜等，以保障自身安全。
剪板机下料操作规程
版本：V1.1 页次：1/4 剪板机下料操作规程1.0适用范围：本规程规定了剪床下料的操作方法、机器的安全使用与维护、下料件的检验方法及质量要求，适用于采用QD12Y —6X3200型摆式剪板机下料，剪切厚度为6mm 剪切长度3000mm 以下的金属板材（包括冷轧钢板、铝板、铜板、电解板、不锈钢板）的剪切加工。
2.0设备操作程序2.1 开机及运行操作程序2.1.1 开机先按电气箱上方大绿键，启动显示器。
机器电源接通，将钥匙钮动两下调至脚踏开关，后按START 启动马达。
2.1.2 按上方小红键，开始调所须尺寸，按开始键。
确认后按上方小绿键启动后挡板，后挡板开距的具体尺寸，由按钮盒上方的计数器显示后挡板最大开距为1000mm ，最小开距为5mm 。
2.1.3 按动按钮开关START,启动油泵电机。
2.1.4 注意在板料未全部剪断时，不能松下脚踏开关，以防板料剪坏。
2.1.5 调整剪板机剪刃间隙，间隙值选取如表一所示。
表一 剪刃间隙推荐值2.2 关机操作程序 2.2.1 关闭油泵电机2.2.2 锁上SA1钥匙开关和电气箱联锁机构。
抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心版本：V1.1 页次：2/4 剪板机下料操作规程 3.0剪切件原料及零件工艺要求3.1 材质：符合工艺及图纸要求。
电镀件表面不处理工作或有喷涂保护工件需覆膜保护。
3.2 板厚δ< 2.0，其板厚公差范围应为-5%δ；δ≥2.0，其板厚公差范围应为-8%δ。
3.3 外观要求3.3.1 检验方法： 在光照度不低于300LX 天然散射光或近似自然光下以肉眼观察。
3.3.2 工艺要求3.3.2.1 板材剪切件表面平整、光滑，无变形，颜色均匀一致。
3.3.2.2 铝材工件纹路方向与拉丝方向一致（特殊要求例外）。
3.3.2.3 有覆膜要求的板材（铝板，镜面，亚光不锈钢板等），表面覆膜在剪切前后必须完好无损。
钣金加工主要设备
3.3 气体保护焊机 3.4 点焊机
4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 5 5.1 6
表面处理设备 拉丝机 喷砂机 抛光机 台式砂轮机 角磨机 电镀槽 氧化槽烤漆线 静电喷粉设备 调形设备 校平机 其他
150mm
上海洛珠机电有限公司
6.1 压缩机
SA15-37A 、 SA1522A、SA30-37A
钣金加工主要设备
序号 设备名称 1 下料设备 1.1 等离子切割机 1.2 数控冲床 1.3 数控剪板机 2 成形设备 2.1 开式固定台压力机 2.2 开式可倾压力机 2.3 数控板料折弯机 2.4 数控折弯机 2.5 四柱液压机 2.6 台式攻丝机 2.7 2.8 3 3.1 3.2 设备型号 生产企业 出厂日期 LGK-63 M•2048ST 625010 JD21-100 JC23-6•3 MB8-250 516032 171-4001 SWJ-12 浙江山普焊接设备有限公司 2009
砂轮线速度：40min/S
一般外协 一般外协 一般外协
MURATA MACHINERY, 2012.02 LTD.INUYAMA,JAPAN 爱克（苏州）机械有限公司 江苏扬力集团有限公司 江苏扬力集团有限公司 江苏扬力集团有限公司 爱克（苏州）机械有限公司 江苏扬力集团有限公司 上海洛珠机电有限公司 2011.05.16 Nov-10 Jun-09 Sep-10 2011.09.08 2010/07A _______
设备
出厂编号 重要技术参数 执行标准：GB15579•12004 最 大 切 割 厚 度 ： 18mm 备注 ——
10KX3048490 公称力： 01 最 大 剪 切 厚 度 ： 与 1.1 可能 61443 6.35mm 最 大 剪 切 宽 重复 度：3050mm 810164 公称力：1000KN 190355 公称力：63KN 公 称 力 ： 2500KN 折 弯 10203418 长 度 ： 3200mm 喉 口 深 度：400mm 最 大 公 称 力 ： 1600KN 53026 工作台长度：3200mm —— 公称力：25KN 最大钻孔直径： 12mm ______ （铸件） 8mm （钢件） 242 最大钻孔直径：12mm —— 最大冲压力:7T 617 —— 1103062 执行标准：GB18366 执行标准：GB15579•12004 执 行 标 准 ： GB155782008
宏华主要切割设备介绍
保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表 面的高度，在整个切割过程中必须保持基本 一致。
数控火焰切割下料
等离子切割下料
二、等离子切割下料
1、等离子切割是利用高温等离子电弧的热 量使工件切口处的金属局部熔化（和蒸 发），并借高速等离子的动量排除熔融金 属以形成切口的一种加工方法。 2、等离子切割配合不同的工作气体可以切 割各种氧气切割难以切割的金属，尤其是 对于有色金属（不锈钢、铝、铜、钛、镍） 切割效果更佳；其主要优点在于切割厚度 不大的金属的时候，等离子切割速度快，
数控的有龙门式数控切割机
火焰切割机影响钢板火焰切割质量的三个 基本要素：气体、切割速度、割嘴与被切 工件表面的高度。 1、气体：（1）氧气 氧气是可燃气体燃 烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温 度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被 预热达到燃点后进行燃烧所必须的。切割 钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般 要求在99.5%以上。氧气纯度每降低 0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左 右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅
c. 切口下缘不粘渣;d. 切割变形小,精度 高。等离子氧气切割法也存在如下缺 点:a . 因氧化作用强,电极损耗更快,使 用寿命短;b. 切割面斜角较大；以氮气作 为工作气体,主要用于切割不锈钢。氮的 导热和携热性能较好,弧柱也较长,因此具 有较好的切割能力。但切割的表面质量 不是很好,且切割面有氮化物。相对氧气 而言,氮气的价格较低,因此这种切割方法 一般只用于对切割表面质量要求不高且 不直接用于焊接的不锈钢下料。
1. 火焰切割机与等离子切割比较
火焰切割时的温度比等离子切割时温度低， 直接导致了其切割速率不及等离子，而且 无法切割不锈钢以及很多有色金属。其优 点在于，可以切割大厚度板材（我国已经 掌握了切割2000mm厚度的火焰切断技 术），切割设备和切割成本相对低廉，污 染较等离子切割机小。火焰切割机主要是 针对于低碳钢，而等离子切割则主要切割 不锈钢、镀锌板、锰材等等。两种切割
剪切下料
剪切下料在板料冲压中，剪切是最基础的工序之一。
剪切的任务是根据冲压工艺的要求，将板料剪成适合冲压工序的片料、条料或其它形状的毛坯。
合理地选择剪切设备，正确地排样以及提高剪切工作机械化、自动化程度，对提高剪切件质量、提高生产效率、改善劳动条件、提高材料利用率、降低生产成本都有着重要的意义。
㈠剪切方式根据生产批量的大小、所剪的几何形状和尺寸大小的不同，板料剪切通常采用以下几种方式：⒈手剪与如剪用于单件生产的下料或半成品的修整工作。
手剪适用于1毫米以内厚的板料。
台剪适用于1.0-2.0毫米厚的板料。
⒉振动剪上的剪切振动剪上剪刃紧靠着固定的下剪刃并作快速的往复运动，往复次数每分钟可达1200-2000次。
振动剪可用来剪切厚达2毫米的直线或曲线轮廓的毛坯。
振动剪的刃口易磨损，剪断面有毛刺，生产效率低，适用于单件或小批量生产。
⒊圆盘剪上的剪切圆盘剪上下剪刀均为圆盘状，剪切时上下圆盘刀以相同的速度和相对的方向旋转。
被剪切的板料靠材料本身与刀片之间的摩擦力进入刀片中，以完成剪切直线或曲线工作。
⒋龙门剪床上的剪切按刀片安装形式可分为平刃剪床和斜刃剪床两种。
⑴平刃剪床上的剪切。
平刃剪床的上下两刃是平行的，工作时板料在整个宽度上同时剪切。
剪后毛坯平直度较好，但剪切力较大，一般多用于薄板料的剪切。
⑵斜刃剪床上的剪切。
斜刃剪床的上下两刃交叉成一定角度。
与平刃剪床相比，剪切力小，工作时较平稳。
但由于上下剪刃的压力在剪切过程中会使剪下的毛坯向下弯曲，并从切口处挤开而产生扭曲现象，特别是剪裁厚而窄的条料时扭曲特别严重。
往往事后必须校平。
⒌开卷线上的剪切在大批量生产中，大量用宽卷板代替片料有很大的优越性。
具体为：⑴减少钢板订货品种、规格，便于管理。
使用时，可自行剪成工艺要求的任何规格。
⑵减少钢材在生产过程中的损伤，保持材料表面清洁，保证冲压件表面质量；⑶减少体力劳动，提高生产效率。
与一般龙门剪床剪切相比较，可提高生产效率近10倍。
剪板机使用说明书【必备】
一、主要用途、性能及特点:本机器是金属板料剪切的专业设备，广泛用于汽车、造船、建材、五金机械、金属结构的薄板剪切下料使用，被剪切板料以抗拉强度48公斤/毫米以内为基准，如需剪切其他高强度板料时，应相应减少剪切板料厚度。
为了提高本机的整体抗拉强度，采取钢板焊接结构，并具有结构紧凑等特点。
二、机器的结构及传动系统:本机器由一台3-11KW电动机，一对大小三角皮带轮、左右机架、工作台，上刀架、定尺机构、按钮、电气箱等组成。
机器的剪切运动是由电动机上小三角皮带轮通过三角皮带将扭矩传到大皮带轮轴上，大皮带轮轴由另一端有小齿轮，动力从小齿轮传递给剪切轴上的大齿轮，大齿轮轴上装有离合机构，大齿轮平时作空转，当操作剪切时大齿轮带动剪切轴传动，剪切轴上偏心轮通过连杆带动上刀架作上下直线运动达到剪切目的。
三、机器的安装机器必须安装于牢固的混凝土基础上，用地脚螺栓紧固。
该机器的基础按基础图施工。
作二次灌安装方法进行安装，并用水平仪放在工作台面进行纵、横向校正，其允许差为0.15/1000毫米。
1、机器的调整机器安装于牢固的混凝土基础后，试车前紧固四周地脚螺栓复查安装水平面（在允许的范围内左边、后边比右边、前边高些许可)﹔机器各部位要全面检查;按润滑图加注润滑油（脂)﹔调整三角皮带的松紧程度;调整压料板的弹簧松紧;调整制动带的松紧。
2、刀片间隙的调整:对各种不同厚度的板料，刃口间隙各有不同，间隙的大小与板厚关系值见图表调整刃口间隙时，用手旋转飞轮，使上刀架至下死点，将工作台上固定刀片的螺钉松开，根据剪板厚度确定间隙值，用塞尺在刀刃全长上加以测量，此时振动飞轮使上刀架上下运动数次，逐渐慢慢紧固螺栓、螺母、调整刃口间隙值达到要求为止，然后将工作台固定刀刃的全部螺栓紧固，再一次复核间隙值，直到达到要求为止。
四、机器的试车准备1、检查各部紧固有无松动。
2、检查润滑油路是否畅通，并加注润滑油（脂)3、检查防护罩是否齐全，安装是否牢固4、启动前用手扳，使上刀架作几次空运转，确认一切正常后再开机5、检查电动机旋转方向与机器上所标之方向是否相符五、机器的电气系统:本机器采用三相380伏异步电动机为动力，操作由一只两键按钮控制，磁力启动器通电，电动机开始旋转工作，当要进行剪切时，松开保险杆后，用脚踩动一下操纵杆，刀片就完成一次剪切运动，如按动停止按钮，机器则停止运动，机器的…机器的安全操作与维护一机器的安全操作:1本机应有专职人员负责操作和维护，负责人必须熟悉本机性能。
第一章 下料设备
下料设备：在完成“下料工序”中所使用的设备，如剪板 机 一、剪切与剪板机 剪切过程如图1-1所示， 板料在剪板机的上、下 剪刀作用下受剪产生分 离变形。
1-上刀片 2-板料 3-下刀片
图1-1 剪切过程示意图
第一章 下料设备
第一节 剪板机 一、剪切与剪板机
上午11时49分43秒
剪切过程如图1-1所示，剪切时，下刀片固定不动，上刀 片向下运动，开始剪切时，上刀片刀刃压入板料，产生一 对剪力时F及相应力矩Fd，迫使被剪板料转动，但在转动 过程中将受到剪刀侧面的阻挡，在剪刀的另一平面也产生 一对侧推力FTC，其方向阻止板料的转动，开始剪切时， 板料转角随压入深度的增大而增大，而力矩也随之增大， 故剪刃压入一定深度后有Fd＝ FTC ，这时被剪板料就不再转动 ，直至在剪力作用下被剪断。 这种剪切板料、在完成“下料工序 ”中所使用的设备——剪板机。
第一章 下料设备
第一节 剪板机 二、剪板机的技术参数
上午11时49分43秒
剪板机的形式与基本参数见JB/T1826-91，主参数以剪切 厚度和剪切板料宽度来表示。 1.可剪板厚度 其受剪板机构件强度的限制，最终取决于剪切力。 影响剪切力的因素有： 1.刃口间隙、刃口锋利程度
2.剪切角
3.剪切料宽度 4.剪切速度 5.剪切温度
剪板一节
剪板机
上午11时49分43秒
一、剪切与剪板机
为了提高剪切精度或扩大工艺范围，剪板机的上下 刀片有不同的运动方式，如图1-2所示。 图a上刀片在垂直平面内平行移动（闸式）；图b上刀片在 倾斜平面内平行移动（上刀片前倾式），前倾角为1～2.5 图c和图d为上刀片沿一圆环面摆动（摆式），可剪直边， 或剪切30的斜边，即剪切出焊接坡口。
1-轴向柱塞泵 2-齿轮泵 3-高压溢流阀 4-低压溢流阀 5、10、20、25-截止阀 6、11、26-压力表 7-减压阀 8-单向阀 9、14-液动滑阀 12-蓄能器 13-顺序阀 15-大液压缸 16-大活塞 17-小活塞 18小液压缸 19-阀门 21-压料脚 22-托料 器 23-支承阀 24-电液换向阀
锻造基本知识
锻造－在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法称为锻造。
可以这样理解，锻造就是将铁块加热或不加热，在力的作用下成形的一种加工方法。
俗称：打铁主要锻造类别：模锻、自由锻、挤压和辗环锻造设备类别•液压机（过去称水压机）锻造模锻液压机锻造/自由液压机锻造•锤锻重力（落）锤锻(夹杆锤、皮带锤、夹板锤)•空气锤模锻锤/自由锻锤•蒸气锤（蒸空锤）模锻锤/自由锻锤•液气锤( 模锻)•电液锤（全液压锤）(模锻)•其它类型锻锤高速锤/对击锤/内燃锤•机械压力机锻造•螺旋压力机锻造摩擦螺旋压力机电动螺旋压力机离合器式螺旋压力机液压螺旋压力机（几乎淘汰没有了）•特种锻造设备锻造镦锻机/挤压机/旋压机辊锻机/径向锻造机辗扩机(辗环机)/摆辗机平锻机/楔横轧机锻造辅助设备锻造主要市场什么是冲压、钣金与制作冲压、钣金与制作是金属板材、管材和型材塑性加工的基本方法之一，它是利用冲压、钣金设备提供动力，借助模具控制坯料变形，使毛坯按照预期的要求成为产品零件的加工过程。
1、钣金工艺包括：折、弯、剪、切、铆、冲2、冲压工艺包括：拉深、旋压、滚压、冲3、冲压、钣金与制作许多工艺重叠，没有没有明显的清晰的界限，是一对孪生兄弟。
美国和欧洲工业体系中，冲压、钣金与制作之间有明确的区别，在俄罗斯和中国的体系中没有明确，而且一部分冲压和钣金工艺产品归类于五金行业。
4、从工艺过程来看，冲压设备、冲压模具和冲压坯料三个要素是缺一不可的。
冲压工艺把三个要素连接成一个不可分割的整体。
冲压、钣金与制作的特点1、主要用于金属板材、带材、管材和型材的加工，而且多在常温下进行；2、操作简单、生产效率高、易于实现自动化；3、工件表面质量好、生产成本低廉；4、可以成形形状较为复杂的零件，而且成形零件强度好、刚度大、重量轻；5、加热应用少、也不需要切除大量金属，节能节材；6、应用广泛，涉及到金属制造的各行各业；冲压、钣金与制作的应用领域汽车、摩托车、拖拉机、工程机械、运输机械、电机、电器、仪器仪表、航空、航天、兵器、船舶、轻工机械、纺织机械、电子、家电、电梯、厨房设备、办公家具、通讯设备、石油化工设备、锅炉、建筑材料等。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
钢板下料使用注意事项
钢板下料使用注意事项
1. 钢板选择: 根据具体的使用需求选择适合的钢板材质和规格。
常见的钢板材质有碳钢、不锈钢和铝合金等。
2. 钢板上料: 在进行钢板下料前，要确保钢板的表面清洁，避
免有杂质或油污等物质存在。
然后，将钢板放在稳固的工作台上进行下料操作。
3. 下料工具: 使用专业的下料工具，如剪板机、切割机等，以
确保下料质量和效率。
对于不同的钢板材质，可能需要使用不同的工具和刀具。
4. 下料尺寸: 根据设计图纸或要求，准确测量和标记下料尺寸。
使用工具进行下料时，要根据标记线进行操作，确保尺寸的准确性。
5. 下料方式: 下料时，可以根据具体的需要选择不同的下料方式，如剪切、切割、冲孔等。
根据钢板的材质、厚度和形状，选择合适的下料方式。
6. 安全措施: 在进行钢板下料操作时，必须要注意安全。
穿戴
合适的个人防护装备，保护眼睛和皮肤，避免发生意外伤害。
在使用机械设备时，要遵守相关的安全操作规程。
7. 检查质量: 每次下料完成后，要仔细检查下料的质量，确保
尺寸准确、表面平整，并去除可能的毛刺或锐角等。
8. 储存和保护: 下料完成后，要将钢板正确储存和保护。
如将
其堆放整齐，避免受潮、受挤压等。
对于不锈钢钢板，还要注意避免与其他金属材料接触，以防止发生电化学反应和腐蚀。
以上是钢板下料的一些注意事项，希望对您有所帮助。
在具体操作时，还要根据实际情况和经验进行调整和优化。
如果有不确定的地方，建议咨询专业的钢板加工人员或相关领域的专家。
离合器齿毂生产流程
离合器齿毂的生产流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要选择合适的材料，按照设计要求和工艺标准采购高质量的钢材。
2. 下料：使用剪切机或锯床将大块钢材切割成所需的尺寸。
这一步骤通常会产生一些毛边，需要后续去除。
3. 热处理：为了提高齿毂的硬度和耐磨性，对其进行热处理，比如淬火和回火。
这一过程可以改善金属的机械性能，确保齿毂在使用中的可靠性。
4. 粗加工：通过车床、铣床等机械设备对齿毂进行初步加工，形成基本的外形和轮廓。
5. 精加工：在粗加工的基础上进行更加精细的加工，确保尺寸精度和形状符合设计要求。
这可能包括数控机床加工、磨床加工等。
6. 齿轮加工：使用滚齿机或插齿机对齿毂进行齿轮加工，形成精确的齿形和齿距。
7. 热处理后的检查：完成热处理后，对齿毂进行尺寸和硬度的检测，确保其满足技术规范。
8. 表面处理：根据需求，对齿毂进行喷砂、镀层、涂装等表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观。
9. 装配：将齿毂与其他离合器组件一起装配，如压盘、弹簧等，形成完整的离合器部件。
10. 最终检验：对装配好的离合器齿毂进行功能测试和质量检验，确保其性能达到设计要求。
11. 包装和发货：合格的产品进行清洁、标记、包装，然后发往客户或下一个生产环节。
整个生产过程严格控制质量，确保每一个环节都达到预定的质量标准，以保证离合器齿毂的性能和使用寿命。
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满足冲压工艺的性能要求：
保证冲压过程顺利进行
➢ 从力学性能方面
①屈服极限Rel : Rel↓，材料易塑性变形 ②屈强比Rel / Rm：屈强比↓，即Rel ↓而 Rm↑，
容易产生塑性变形而不易产生 拉裂，冲压工艺性好。 ③断后伸长率A：A↑，塑性↑，冲压工艺性↑。
当屈服强度和抗拉强度高时，冲压成形力大，成形的难度 加大，而且还会降低模具的寿命。 如果屈服强度高——影响冲压件的尺寸精度。
一般来说，硬度越低，塑性越好。但是，材料的硬 度偏高，弱碳化物球化率在90%以上，也能得到良好的 冲裁面。反之，材料的硬度偏低，但球化不充分，也会 使冲裁面撕裂。
因此，硬度是判断是否适合剪切的宏观指标，而金 属组织(碳化物的均匀性和球化程度)是判断是否适合冲 裁的微观指标。
塑性应变比r是表示板材各向异性性能的参数。 由于板材在制造过程中要经历轧制与退火等工艺， 结果使板材形成结晶方位趋于一致的结构组织，在宏观 上表现为各向异性，即在不同的方向上板材的性能有一 定的差异。 r值越大，拉伸性能越好。其值等于应变宽度与应 变厚度之比。
闸式剪板机
摆式剪板机的刀架绕一点摆动，断面粗糙度值小，尺寸精 度高，切口与板平面垂直，刀架为箱形构件:
摆动剪切的优点:
1、上下剪刃之间的摩擦及磨损较小，上剪刀作向 后倾斜运动挤压摩擦小，垂直度高。
2、剪切力小，刀片变形小。 3、后挡板能略向后摆，工件可自由下落，免卡料。 4、压料用油压装置，压料力大且可调，剪切精度
JIS机械结构用钢牌号表示方法为： S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中
间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳 结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。
钢板生产流程
热
轧
加热炉
加热后
的板坯
粗轧机 （可逆）
精轧机 （连轧）
热轧 钢卷
酸 洗
酸洗 钢卷
酸洗
涂油 设备
平整机ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3、剪板机按其结构形式可 以分为液压剪板机和机械剪 板机两大类。由于机械剪 板机能耗较大且噪声超标， 所以常见的主要以液压剪板 机为主。液压剪板机按照 刀架运动轨迹，可以分为液 压摆式剪板机、液压闸式剪 板机两大类。
剪板机的分类
闸式剪板机
刀片间隙调整装置
图7-21为普通滑动导轨结 构剪板机下刀片位置调整装 置，通过调节推拉螺栓，使 刀座块连同其上的刀片作前 后进退，从而调节到所需的 间隙。
下料与剪切设备
冲压材料
冲压材料是影响零件质量和模具寿命的重要因素。目前, 可冲压的材料不仅是低碳钢，而且还有不锈钢、铝及铝合金、 铜及铜合金等。一般以含碳量<0.25%及抗拉强度小于 650N/mm²的材料为主。例如冷轧钢 SPCC (JIS) 或1010 (SAE)。
一、板料的冲压成形性能 板料对冲压成性工艺的适应能力称为板料的冲压成形
提高强度:碳、硅、锰、磷 降低塑性:碳、硅 增加冷脆性:磷、碳、硅 恶化焊接性:硫、磷、碳 改善切削加工:硫、锰、磷 恶化冲压性:碳、硅、磷、硫
➢ 表面质量
材料表面光滑，无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷。 否则会加速冲压模具的磨损。
优质钢板表面质量分3组：Ⅰ组（高质量表面） Ⅱ组（较高质量表面） Ⅲ组（一般质量表面）
SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当 于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌 号末尾加N为SPCEN。
冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标 准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。
表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如 SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄 板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证 机械性能的冷轧碳素薄板。
冲压常用材料
常用冲压材料规格
➢带料（卷料）： 大批量时采用
规格：厚度×宽度×长度 厚度≤0.5mm，宽度≤500mm。 表面质量好，尺寸精度高、公差小。
一.剪切工艺
1)剪切与剪板机 板料在剪板机的上 下剪刀作用下受剪 产生分离变形。
剪切类型
平刃剪切与斜刃剪切
1.平刃剪切 板料与上下刃口全长同时接触，剪切力大，消耗功率大，
冷轧钢板因厚度薄、尺寸精确表面粗度分级多，容 易涂漆及电镀、且机械性质及加工性良好易于冲压制成 各种产品，故大量使用冷轧钢板做为加工材料。
常用冲压材料规格
➢条料：t≤6mm
应用最多
规格表示方法：厚度×宽度×长度 规格：0.5×710×1420和2×1000×2000、1×1500×2000
等。
下料方式：剪板机。
例如： 钢板 4.5-GB708-88 10-Ⅱ-GB710-88
➢ 内部组织、厚度公差：
内部组织均匀、厚度公差小，冲压工 艺性好。钢板厚薄不均、内部组织不匀，冲 压时容易造成变形不均、折皱或开裂。
厚度公差分：A（高级） B（较高级） C（普通级）。
例如：10钢0.5厚冷轧钢带A级公差为：00.025
B级为：0 ，C为： 0
0.04
0.05
常用冲压材料
黑色金属 金属材料
普通碳素钢：Q235 优质碳素结构钢：08、10 低合金结构钢：Q345 电工硅钢：DT1、DT2，俗称硅钢片 不锈钢：1Cr18Ni9Ti
有色金属
胶木 橡胶
非金属材料 塑料
石棉 毛毡
铜及铜合金：T1、T2、H62、H68 铝及铝合金：2A12 、1060
对于变形工序、材料的塑性要求较高； 对于分离工序要求材料具有适当的塑性。若塑性太高、材 料太软，冲裁毛刺就高，太硬太脆又会降低模具寿命。
➢ 从化学成分方面
碳、硅、磷、硫等元素含量高，会使材料脆性 增加、塑性降低，导致冲压工艺性降低。
例如：铝镇静钢08Al分为3级： ZF（最复杂）：用于拉深最复杂的零件， C、S、P含量最低 HF（很复杂）：用于拉深很复杂的零件， C、S、P含量稍低 F(复杂)：用于拉深复杂零件，C、S、P低
绝缘垫片
密封垫片
常用钢材牌号介绍
日本钢材（JIS系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组 成：
第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum） 表示铁；
第二部分表示不同的形状、种类、用途， 如：P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu) 表示 工具； 第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。 如：SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结 构”（Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗 拉强度为400 MPa的普通结构钢。
性能。 板料的冲压成形性能，包括抗破裂性、贴模性、成形
极限和定形性等几个方面。
对金属材料的冲压性能要求： 1﹑具有良好的机械性能及较大的变形能力。
金属材料的机械性能是指抗拉强度、屈服强度、延伸 率、硬度﹑塑性应变比。
2﹑具有理想的金相组织结构 金相组织是材料的微观质量特征。它的主要标志是:
渗碳体或碳化物的球化程度。
4、喉口深度 纵切方式对喉口深度有要求，采 用较小喉深提高机架刚度减小质 量。 5、行程次数 行程次数行程次数影响生产率， 机械传动的小型剪板机一般每 分钟达50次以上。
剪板机的型号
剪板机代号为“Q”类
板料剪板机为"1”组， 另有“1”和“2”两 个型 11一机械式剪板机 12一液压摆动式剪板机
酸洗线
钢卷
冷
冷轧机
冷轧 硬卷
清洗
退火炉
拉绞 平整
涂油
冷轧 卷板
轧
冷轧 硬卷
退火炉
热镀锌
光整
钝化
热
镀
锌
涂油
热镀锌卷板
电
镀
电镀锌 卷板
耐指纹膜 固化炉
辊涂耐 指纹膜
磷化槽
电镀 锌槽
电解清 洗槽
化学清 洗槽 冷轧卷板
锌
热轧钢板的强度足、韧性佳、容易加工成各种形状复杂 的零组件，其焊接性良好，易与其它金属构架组合，因此广 泛应用于车架、桥梁、建筑、道路护栏、钢管、压力容器及 园艺工具等产品之原料。
高。 刀架受扭，主要用于板厚大于6mm，板宽不大于 4mm的剪板机。
剪板机的技术参数
(一)剪板机的技术参数 1、可剪板厚 R5和10系列。取决与剪切力。剪切力与刃口间隙，刃口 锋利程度，剪切角大小，剪切速度，剪切温度，剪切面 的宽度等，最主要的是被剪材料的强度。国内外最大剪 切厚度多为32mm以下。过大不经济。 2、可剪板宽 一次完成最大尺寸，横切;纵切。6000-10000 3,剪切角度 用小角度，免弯曲扭曲，力大
一.剪板机的工作原理及分类
1、剪板机广泛应用于对各种金属材料根据不同需要进行直接剪切，主要适 用于钢铁制造、船舶、汽车、集装箱制造、开关电器、机械制造以及轻工等 行业。 2、剪板机是借于液压系统驱动压料脚压紧钢板、左右油缸驱动刀架上下运 动，刀架上的上刀片和固定在下刀座的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各 种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。
振动大，但剪切质量好，平直，无扭曲。平刃剪切多用于小型 剪板机和薄板下料，机械传动多。
2.斜刃剪切 斜刃剪切是渐入式，瞬间剪切尺寸小于板宽。上下刃口
夹角为剪切角(0.5-4°)，有些液压剪板机可调，与剪切力和 剪切行程有关。质量不如平刃剪切，有扭曲变形，但剪切力小， 在大中型剪板机用。
剪板机按刀架运动方式不同分为:直线式和摆动式，直线 式刀片为矩形，四面刃，耐用，必须调节刃口间隙。 例如:t=0.25，材料为软钢，间隙为0.050-0.025-0.050
常用钢材牌号介绍
SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H 为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用 热轧钢板及钢带。