树脂砂铸造工艺浅析

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树脂砂型成形工艺

二、热芯盒树脂砂
3. 树脂砂的制芯工艺制芯工艺参数为：
① 芯盒温度影响硬化速度和强度
200~260℃
过烧
二、热芯盒树脂砂
3. 树脂砂的制芯工艺制芯工艺参数为：
① 芯盒温度影响硬化速度和强度
200~260℃
② 射砂压力和时间形状复杂压力要大 0.5~1 s
③ 硬化时间取决于砂芯的厚度
树脂砂型成形工艺
树脂砂成形工艺的特点：型芯的强度高铸件质量好，特别是表面质量适合于机械化生产原材料价格高劳动环境稍差
大量生产铸件的理想生产模式：高密度湿砂型造型——高压、挤压、冲击造型树脂砂机器制芯——冷芯盒、壳芯、热芯盒
一、热法覆膜树脂砂
覆膜砂：原砂表面覆有一层固态树脂膜的型（芯）砂。
二、热芯盒树脂砂
1. 树脂砂的成分（1）呋喃树脂基本构成物为：糠醇树脂（FA）脲醛树脂（UF）酚醛树脂（PF）
a) 脲呋喃树脂（UF/FA）
b) 酚呋喃树脂（PF/FA）
c) 脲-酚共聚物呋喃树脂（UF/PF/FA）
二、热芯盒树脂砂
1. 树脂砂的成分（2）固化剂采用常温下为中性或弱酸性，加热后为强酸性的盐。氯化铵水溶液
使用壳芯机制芯（型）
工艺过程（底吹法）：
一、热法覆膜树脂砂
制芯工艺：
① 芯盒温度影响壳层的厚度和强度 230~300℃
② 射砂压力和时间形状复杂压力要大 3~10 s
③ 结壳时间影响壳层的厚度和强度
10~65 s
④ 硬化时间使壳层进一步硬化
20~100 s
二、热芯盒树脂砂
将原砂、树脂和固化剂混合后射入制芯机的热芯盒中进行硬化成型。

浅谈树脂砂工艺的几点经验

浅谈树脂砂工艺的几点经验湖北巨鲸传动公司铸造分厂田万刚王业华罗会义与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。

为适应市场的发展，提高我公司产品的外观质量，增强产品在市场上的竞争优势，我厂决定采用树脂砂代替原来的粘土砂进行铸件的生产。

树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。

我厂根据本公司产品结构复杂，品种多，批量小，重量差别大和特点，通过对树脂砂几种生产工艺的比较，选择了具有适应性好，操作简单的呋喃树脂自硬砂的工艺。

2003年9月，我厂购买了一台间歇式树脂混砂机，开始生产树脂砂铸件。

在最初阶段，主要生产小型铸件，逐步摸索树脂砂的工艺在生产中的应用。

经过一年的发展，树脂砂铸件质量不断提高，产量迅速扩大，并于2004年9月修建了新的树脂砂生产专用车间，同时购进了一套5吨的简易树脂砂生产设备（包括破碎机，再生机和混砂机），通过不断的发展和完善，现在已成功的用树脂砂来代替粘土砂生产铸件，生产铸件由原来的年产量不足500吨上升到了1800吨，且所生产的铸件与粘土砂生产的铸件相比，表面粗糙度明显降低，形位及尺寸精度明显提高，废品率不断降低，取得了良好的市场和经济效益。

过去我厂一直采用粘土砂造型，工人和管理人员都没有接触过树脂砂的生产工艺，对其了解较少，但通过对树脂砂的学习和使用，我们认为树脂的生产工艺并不神秘，只要对其有了正确的认识，遵循了其工艺规律，就能很好的掌握和使用这一造型方法。

在一年多的树脂砂生产实践中，克服一些工艺过程中经常遇到的问题，取得了较大的进步。

下面，就我厂在树脂砂生产过程中，如何解决生产过程中遇到的工艺上的问题，浅谈在这方面所取得的经验：一、砂温对树脂砂硬化的影响及控制呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。

汽车模具树脂砂负压铸造工艺的使用

汽车模具树脂砂负压铸造工艺的使用摘要：随着社会的进步，对艺术铸造的要求越来越高。

而树脂砂型工艺以铸造的铸件尺度精准、表面平直度好及铸件内在质量好等优点，在大件产品生产中占据非常重要的位置。

本文从树脂砂型铸造工艺的原理做分析，介绍了此工艺类型在铸造过程中存在的缺陷，并对改善缺陷提出了建议。

希望铸造工艺能得以优化，进而能让生产的产品质量得以保证。

关键词：汽车模具；树脂砂型；铸造工艺；铸造缺陷1、树脂砂铸造过程中的技术规范1.1 模具清理首先清理原模具上的脏污并做到清理干净。

然后在模具上刷上脱模剂（即分型剂）。

刷脱模剂时一定要均匀，尤其是凹槽和死角的地方。

避免脱模剂堆积流挂，避免遮盖各种标记（定位销和表面肌理）。

如果没有达到以上要求，在启脱模具的时候就会难脱，就会损害砂型。

使得铸件和原模具表面肌理不一致。

然后放好钢架和砂箱。

放置砂箱时应检查钢架是否完好。

如果使用焊缝开裂的砂箱，在浇注时就会涨箱使得铸件超厚或报废。

1.2 混砂造型（1）中小件在制作中小件时可以一边往模具上放砂一边用木槌捣实。

同时注意模具上活块的动向，有活块的地方应小心捣，使得活块不移位。

如果活块外张，将来铸件的弯曲性、拉力性受影响。

再有在制作外砂型时一定要注意表面肌理和凹槽深的地方。

不能出现深凹槽的地方砂松散、强度降低，铸件就会粘砂。

（2）大件在制作大型铸件时（如大平板或浮雕），应该从砂箱的一角开始放砂，注意边放砂边捣实。

逐渐沿模具向其他方向连续扩展直到填满整个砂箱。

必须保证浇冒口、出气孔有一定的高度。

否则会浇注不成功，铸件不完整。

另外，不管是中小件还是大件，在树脂砂放满砂箱后，树脂砂还没有完全固化，马上在砂型上面扎上气孔。

并且控制在离模具三十到四十毫米的距离，不能扎透。

如果扎透，将来铸件上会有小疙瘩。

如果不扎气孔就会影响树脂砂的反应时间和放气，使得砂型强度降低影响铸件质量。

（3）启开模具的准确时间当砂型外层完全硬化内层有强度但未完全硬化的时候为最佳时机。

树脂砂铸造 (2)

树脂砂铸造1. 简介树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，它利用树脂砂作为铸型材料，在高温下将金属熔体浇铸到铸型中，经过冷却后得到所需的零件。

树脂砂铸造具有成本低、生产周期短、工艺灵活等优点，因此广泛应用于汽车制造、机械制造等行业。

2. 树脂砂铸造的基本原理树脂砂铸造的基本原理是将树脂砂放入铸型中，并适当压实，形成所需的铸型空间。

然后，在高温下融化金属并将其浇入铸型中，金属在铸型中冷却凝固后，即可得到所需的零件。

3. 树脂砂铸造的工艺流程树脂砂铸造的工艺流程主要包括模具制备、砂型制备、浇注和冷却等步骤。

3.1 模具制备模具制备是树脂砂铸造的第一步，它决定了铸造件的最终形状和质量。

通常，树脂砂铸造采用二次模具制备方式，即首先制备模具芯，然后将模具芯放入外壳中，形成完整的模具。

模具芯的制备过程包括模具芯材料的选择和加工等步骤。

3.2 砂型制备砂型制备是树脂砂铸造的核心步骤，它决定了铸造件的表面光洁度和尺寸精度。

砂型制备的过程包括砂料配制、砂型填充和砂型压实等步骤。

具体来说，首先将树脂砂和固化剂按一定比例混合，并加入适量的水进行搅拌，形成砂料。

然后将砂料倒入模具中，并用振动台进行振动，使砂料填充到模具的每一个角落。

最后，使用压实机对砂型进行压实，使其达到一定的密实度。

3.3 浇注浇注是树脂砂铸造的关键步骤，它决定了铸造件的细节和内部质量。

在浇注过程中，首先将金属加热至熔点，并将其倒入铸型中。

同时，需要控制金属的浇注速度和温度，以保证铸造件的质量。

浇注完成后，金属在砂型中冷却凝固，形成所需的铸件。

3.4 冷却冷却是树脂砂铸造的最后一步，它是将铸造件从砂型中取出并冷却的过程。

冷却的目的是使铸造件的温度降低至室温，以便后续的加工和使用。

通常，冷却的方法包括自然冷却和人工冷却两种。

自然冷却是将铸造件放置在自然环境中，通过自然对流和辐射传热进行冷却。

人工冷却则是利用冷却介质（如水或空气）对铸件进行冷却，以加速冷却效果。

树脂砂砂温的铸造生产控制

树脂砂砂温的铸造生产控制
树脂砂铸造是一种常见的铸造工艺，它具有成型精度高、表面质量好、生产效率高等优点。

而在树脂砂铸造中，砂温是一个非常重要的参数，它直接影响到铸件的质量和生产效率。

因此，对树脂砂砂温的铸造生产控制非常重要。

要控制好砂温的温度。

砂温的温度过高或过低都会对铸件的质量产生不良影响。

一般来说，树脂砂的砂温应该控制在20℃~30℃之间，这样可以保证铸件的表面质量和尺寸精度。

如果砂温过高，会导致铸件表面出现气孔、夹杂等缺陷；如果砂温过低，会导致铸件表面粗糙、尺寸不准确等问题。

要控制好砂温的稳定性。

砂温的稳定性对铸件的质量和生产效率都有很大的影响。

如果砂温不稳定，会导致铸件表面质量不均匀、尺寸不准确等问题，同时还会影响生产效率。

因此，在树脂砂铸造中，要采取一些措施来保证砂温的稳定性，比如加装温度控制设备、控制加热时间等。

要控制好砂温的均匀性。

砂温的均匀性对铸件的质量和生产效率也有很大的影响。

如果砂温不均匀，会导致铸件表面质量不均匀、尺寸不准确等问题，同时还会影响生产效率。

因此，在树脂砂铸造中，要采取一些措施来保证砂温的均匀性，比如加装温度控制设备、控制加热时间等。

树脂砂砂温的铸造生产控制非常重要，它直接影响到铸件的质量和生产效率。

因此，在树脂砂铸造中，要控制好砂温的温度、稳定性和均匀性，以保证铸件的质量和生产效率。

树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺

浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺摘要：涂料是影响树脂砂铸件质量的一个重要因素，对树脂砂型芯所用涂料性能和施涂工艺的正确认识，并且以此选用性能优良的涂料和正确的施涂工艺，是获得优质树脂砂铸件必不可缺少的条件。

本文阐述了树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺的一些问题和改进措施。

关键词：树脂砂铸造，涂料，涂刷工艺，砂芯树脂砂是铸造中常用的造型、制芯方法之一，适用于多品种、小批量铸件的生产，具有流动性好，浇出的铸件尺寸精度高，表面光洁度好，浇注后的型砂溃散性好，容易再生等特点，在机床、水利机械、工程机械、矿石机械等领域普遍使用。

树脂砂铸件在铸造过程中，涂料与涂刷工艺是影响铸件表面质量的重要因素，需要重点关注。

一、涂料的作用和选择在铸造过程中，是否使用涂料需要考虑到清沽费用、修整费用和废品率等铸件成本后决定。

一般来说，涂料可以起到防止渗漏，防止冲砂，防止粘砂，改善铸件表面质量，降低清沽费用，减少废品率等作用。

铸型涂料与一般涂料不同之处在于，铸型涂料受得了高温融化的金属，并且在融化的金属与铸型之间形成一个阻隔层。

通常来说，铸型涂料是把高熔点物质或者耐火物质悬浮在液体当中，当然，除了有耐火物质，铸型涂料还含有其他很多成分。

在实际生产中，铸型涂料必须具有以下特质：①具有优良的触变性、流平性、渗透性、涂敷性，涂层无刷、流痕等；②涂料具有优良的悬浮稳定性，水基涂料6小时悬浮性达到99%以上。

③涂料具有很好的抗粘砂性能，浇注出的铸件表面光洁度好，轮廓清楚、无粘砂。

④涂料的使用方法简单方便，可用于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等工艺。

⑤涂层烘干后，具有较高的强度和高温抗裂性，1300℃爆热1~2分钟涂层不开裂、不起泡。

⑥涂料质量稳定、使用方便，特别是浅（白）色涂料，对改善劳动环境有显著效果。

为了不让涂料过多的渗入到砂型深处，影响涂层的干燥程度，并保证涂层厚度，提高抗金属液渗透的能力，涂料必须有一定的浓度，在涂刷性能良好的情况下，应保证涂料浓度并在涂刷前搅匀。

应用树脂砂工艺制造模具类铸件的工艺探讨

充使用，经固化定型后即可起模，自硬后砂型强度较高，起模及此后搬运、烘干、合箱的各过程均不致变
原砂较细，铸型和型芯致密，铸件粗糙度值较
低，且由于细砂粒之间的空隙小，有利于防止机械粘砂，此外细砂粒形成的铸型表面抵抗金属液冲刷能力较强，铸件也不易产生冲砂缺陷。从型砂透气性考虑，原砂越细，则砂粒问空隙尺寸越小，型砂透气
气性和耐火度。另外，含泥量过高，砂型强度降低，
若要保证其强度，则需增加树脂和固化剂加入量，导
基于树脂砂造型工艺具有的优点，且工人劳动强度较粘土砂比大大降低，中冶有色机加厂采用此工艺取代了粘土砂造型工艺。因热镀锌模具内表面
关键词：树脂砂造型；铸件质量；过程控制
中图分类号：ＴＧ２４２文献标识码：Ａ
１前言
模具类铸件工作面的平滑程度直接影响型铸产品的物表质量，特别是工作面无法采用加工手段修缮时，对于一次成型的工作面质量控制是模具类铸件制造成功与否的核心内容。２０１２年５月某公司
以实施，获得较好效果。
２型砂混制
型砂是决定铸件质量非常重要因素，它直接影
响铸型强度和透气性，从而影响铸件质量。该厂对

树脂砂铸造生产工艺

树脂砂铸造生产工艺为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。

本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。

下面节选一部分供大家参考阅读。

工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格3.1.1原砂（天然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。

3.1.2再生砂灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%；粒形：圆形。

3.1.3呋喃树脂含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。

3.1.4固化剂采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。

为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。

3.1.５涂料采用醇基涂料。

要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。

具体工艺性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。

对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。

3.2操作工艺规程3.2.1再生砂准备根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。

特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。

分析树脂砂型铸造工艺参数的选择

分析树脂砂型铸造工艺参数的选择【摘要】基于分析树脂砂型铸造工艺参数的选择，通过拔模斜度、加工余量、收缩率、型芯、浇注系统、冒口以及模型这几个工艺参数展开分析，以此来为了日后树脂砂型铸造工艺的运用提供有效的参考依据。

【关键词】树脂砂型铸造工艺参数选择引言就树脂砂型铸造工艺而言，用该工艺来铸造时具备着铸件内部质量好、表面粗糙合格、尺寸精度高以及平直度良好等方面的特征，所以该工艺的运用和推广也比较广泛。

很多机床厂都就已经正式的将树脂砂简易生产线投产，并且也取得了比较好的运用效果。

因此，本文就树脂砂型铸造工艺参数的选择展开分析，以此来为了日后树脂砂型铸造工艺的运用提供有效的参考依据。

一、拔模斜度运用树脂砂型铸造工艺进行造型的时候，都是从铸型中硬拔出来的模型，所以不可以像粘土砂那样对其进行随意的摇动或者是敲打[1]。

这虽然使得铸件的尺寸精度得到有效的保障，但是对于拔模斜度方面的设计却有着极高的要求。

对于拔模斜度而言，一旦拔模斜度太大，那么就会导致铸件的上面和下面存在比较大的尺寸误差，这对于尺寸方面的要求来说是不符合的。

而若是拔模斜度比较小时，那么对于起模是不利，并且还会对铸型或者是模型造成损坏。

所以，在对拔模斜度进行设计的时候应该从以下几个方面入手：1、通常来说，树脂砂型要略大于粘土砂性，所以加工上面的拔模斜度可以适当的再加大一些。

2、当垂直面的高度高于三百的时候，那么应该要尽可能运用加减法拔模斜度。

3、就高度比较大的箱体类或者是床身铸件而言，可以采取抽芯造型或者是劈模造型的方式。

二、加工余量树脂砂型与黏土砂造型相同，都是依据加工面在铸型当中的铸件材质、位置还有铸件的尺寸等因素来决定加工余量的选择，并且因为树脂砂型铸件具有比较好的表面平直度，所以在原则上，树脂砂型应该要略小于黏土砂型[2]。

但是在铸件的过程中，需要人工进行两次加工，所以为了避免加工的时候有黑疤问题的存在，那么加工余量应该要稍微大一点。

三、收缩率就树脂砂而言，其具备退让性差、强度较高以及刚性较好的特征，所以要充分的考虑树脂砂的特征来对合金收缩率进行选择。

树脂砂铸造工艺浅析

树脂砂铸造工艺浅析摘要：树脂砂铸造工艺是近代发展起来的一种先进可靠的铸造工艺方法。

随着我国经济的发展，国内市场对机械铸件需求增长，国际市场需求也逐渐扩大，对机械工业产品质量要求升级，国内越来越多的企业选择由粘土砂干型铸造工艺转为树脂砂铸造工艺。

本文就树脂砂铸造工艺的一些问题做了阐述。

关键词：树脂砂，铸造工艺，产品质量树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。

一、树脂砂铸造工艺优点相对于传统的粘土砂干型铸造工艺，树脂砂铸造工艺具有下以下一些优点：1、铸件尺寸精度高，表面光滑，轮廓清晰。

这是因为在树脂砂造型过程中可以消除大部分变形的因素。

由于铸件是在砂型固化后起模，这就有利于减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型引起的变形；还有在铸造过程中不需修型，最大限度的减少了不必要的修型引起的变形；再有模型不需要烘烤，消除了因烘烤造成的铸型变形。

从铸件的构造来看，铸型强度高、表面稳定性好，所以芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；铸型硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形。

型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。

综上所述，因为树脂砂具有流动性好、易紧实、脱模时间可调节、硬化后强度高、在随后的搬运及合箱过程中变形小；并且由于树脂砂的刚度高，在浇注和凝固过程基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸精度高，它比粘土砂及油砂生产的铸件可提高1-2个级别。

2、生产效率高，缩短了生产周期。

这是因为树脂砂流动性好，易紧实，从而节省了大量的捣固紧实工作量，使造型操作大大简化；在起模时，由于铸型强度高，减少了起模后修型工作量；由于不用烘干，节约了工时和场地；旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少、节约了一些造型前的准备工作量。

铸铁树脂砂型号

铸铁树脂砂型号
铸铁树脂砂型是一种新型的铸造工艺,它采用热固性树脂作为粘结剂,将树脂与干燥的石英砂混合制成型砂,经过硬化后形成砂型。

与传统的湿法铸造工艺相比,树脂砂型具有以下优点:
1. 强度高、尺寸精度好
树脂砂型的强度可达40MPa以上,抗冲击性能好,尺寸精度高,能够制造出复杂薄壁铸件。

2. 无气孔、表面光洁
树脂砂型中不含水分和其他气体成分,因此铸件表面光洁无气孔。

3. 环保无污染
树脂砂型在制造和使用过程中无废气、废水产生,是一种无污染的绿色工艺。

4. 自动化程度高
树脂砂型可采用自动化生产线制造,减少了人工劳动强度。

5. 易于打芯、组合
树脂砂型强度高,易于组装和打芯,适合制造大型复杂铸件。

根据所使用树脂的不同种类,树脂砂型可分为酚醛树脂型、呋喃型、环氧型等。

不同型号的树脂砂型在操作温度、强度、尺寸精度等方面会有所差异,需根据实际生产要求选择合适的型号。

树脂砂铸造工艺流程优化探讨

树脂砂铸造工艺流程优化探讨树脂砂铸造工艺流程优化探讨摘要：树脂砂铸造是一种常见的金属零件制造工艺，其工艺流程中的每一个环节都对最终产品的质量和效率有着重要的影响。

本文通过对树脂砂铸造工艺流程的优化探讨，总结了一些有效的优化措施，并分析了优化后的效果。

1.引言树脂砂铸造是目前国内外广泛应用的一种铸造工艺，可以用于制造各种金属零件。

其优点包括生产周期短、成本相对低、适应性强等。

然而，在实际生产过程中，由于工艺流程的不完善，造成了一些问题，如产品质量不稳定、生产周期较长等。

因此，对树脂砂铸造工艺流程进行优化，成为提高产品质量和生产效率的关键。

2.树脂砂铸造工艺流程树脂砂铸造工艺流程主要包括模具制备、砂型制备、烘干、烘烤、铸造、冷却、清理、修磨等环节。

(1) 模具制备：模具制备是树脂砂铸造的第一步，模具质量的好坏直接影响砂型的制备和产品的成型质量。

因此，在模具制备过程中，需要注意模具的设计和制作工艺，以确保模具的准确度和稳定性。

(2) 砂型制备：砂型制备是树脂砂铸造的核心环节之一，其质量直接影响产品的成型和表面质量。

在砂型制备过程中，需要注意砂型的密实度、断面形状、表面光滑等因素。

(3) 烘干：砂型制备后，需要进行烘干以除去水分。

烘干的温度和时间应根据具体的树脂砂配方和产品要求来确定，以保证砂型的干燥程度。

(4) 烘烤：砂型烘干后，需要进行烘烤以提高其力学强度和抗热性能。

烘烤温度和时间应根据具体的树脂砂配方和产品要求来确定，以保证砂型的性能。

(5) 铸造：铸造是树脂砂铸造的核心环节之一，包括熔炼金属、浇注、凝固等过程。

在铸造过程中，需要控制铸造温度、浇注速度和冷却速度等因素，以确保产品的成型质量。

(6) 冷却：铸造后的产品需要进行冷却以降低温度，以防止热应力对产品质量产生影响。

冷却时间和方式应根据具体的产品要求来确定。

(7) 清理：清理是将砂型从产品上清除的过程，可采用机械清理或人工清理的方式。

清理的目的是为了减少杂质对产品质量的影响。

对比分析树脂砂在精密铸造中的优点与缺点

对比分析树脂砂在精密铸造中的优点与缺点第一篇：对比分析树脂砂在精密铸造中的优点与缺点对比分析树脂砂在精密铸造中的优点与缺点湖南华曙高科对比分析树脂砂在精密铸造中的优点与缺点：精密铸造的广泛应用使中国我铸件行业打开了国外的市场。

铸铁件的出口量增长迅猛，因砂型硅溶胶铸造中呋喃树脂粘结剂的应用，明显的提高了铸件的质量，给国内铸造行业带来了较为显著的经济效益。

树脂砂在铸造中的优点：（1）铸件的尺寸精度高、外部轮廓清晰；铸件表面光洁，外观质量好；组织致密，铸件综合品质高。

由于树脂砂具有较好的流动性、易紧实、脱模时间可调节、硬化后强度高、在其后的搬运及合箱过程中不变形；因树脂砂的刚度高，在浇注和凝固过程基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸精度高，它比粘土砂及油砂生产的铸件可提高1-2个级别。

（2）不用烘干，缩短了生产周期，节省了能源。

（3）省去了烘干工序，型砂易紧实，溃散性好易清理等，大幅度降低了工人的劳动强度，为实现机械化生产创造了条件。

树脂砂在铸造中的缺点：（1）对原砂质量要求高。

（2）造型和浇注现场，在生产过程中有刺激性气味。

（3）采用树脂砂生产，成本较高，应综合考虑。

第二篇：优点与缺点优点与缺点所需时间：30-45分钟，由团队人数及培训者安排小组人数：无限制所需物品：“优点与缺点”表格，每人一支钢笔游戏概述：此游戏用于要求每个参与者在无任何威胁的情况下，写出其他人的优点及缺点。

特别适用于同一组或一同工作的，或者团队中互相了解的成员。

目的：1、令每个参与者在无任何威胁的情况下，对其他人的优点与缺点进行评点。

2、让每个参与者之间相互反馈自己在成员眼中的优点与缺点。

步骤：1、令每个参与者都知道他们将有机会对团队里的每一个人的优点与缺点进行反馈，也就是说，你喜欢或不喜欢某人的哪一方面。

2、告知每个人这是一项保密的活动，没有人被告知是谁写的他的优点与缺点的内容。

3、给每个人一张“优点与缺点”并告诉他们每人为其他人至少写出一条喜欢或不喜欢。

知识篇——树脂砂铸造工艺三篇

知识篇——树脂砂铸造工艺三篇一、树脂砂铸造过程中常见问题解析由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的公司（或企业）选择自硬树脂砂铸造手段。

虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟，但在生产过程中仍然存在许多问题。

在自硬树脂砂铸造生产过程中，需要注意以下几个问题。

一、要经常注意设备的运行情况设备运行情况的好坏，直接影响着铸造生产成本和铸件质量，因此，在铸造生产中，要经常注意设备的运行情况，发现运行异常及时分析解决，着重应注意以下两方面：1、要注意除尘设备的运行。

除尘设备的好坏，直接影响着再生砂的再生成本和铸件质量，在铸造生产中，除尘设备运行出现异常往往不易发现，但如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。

2、要注意混砂设备的运行。

混砂机是否能够正常运行，直接影响着混砂的质量，其中液料（树脂、固化剂）的加入量最为关键。

一般情况下，树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的，由于季节、天气的变化，造成液料粘度的变化，在相同电压的情况下，液料的加入量会产生波动，且固化剂易产生结晶，造成阀及管道堵塞，因此，应每班对液料管道进行清理，每周对液料的加入量进行检测，以确保液料加入量的准确。

二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：1、确定合适的再生砂的LOI值LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用呋喃树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。

浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺

本文阐述了树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺的一些问题和改进措施。

树脂砂铸件在铸造过程中，涂料与涂刷工艺是影响铸件表面质量的重要因素，需要重点关注。

一、涂料的作用和选择在铸造过程中，是否使用涂料需要考虑到清沽费用、修整费用和废品率等铸件成本后决定。

一般来说，涂料可以起到防止渗漏，防止冲砂，防止粘砂，改善铸件表面质量，降低清沽费用，减少废品率等作用。

铸型涂料与一般涂料不同之处在于，铸型涂料受得了高温融化的金属，并且在融化的金属与铸型之间形成一个阻隔层。

通常来说，铸型涂料是把高熔点物质或者耐火物质悬浮在液体当中，当然，除了有耐火物质，铸型涂料还含有其他很多成分。

③涂料具有很好的抗粘砂性能，浇注出的铸件表面光洁度好，轮廓清楚、无粘砂。

④涂料的使用方法简单方便，可用于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等工艺。

⑤涂层烘干后，具有较高的强度和高温抗裂性，1300℃爆热1~2分钟涂层不开裂、不起泡。

⑥涂料质量稳定、使用方便，特别是浅（白）色涂料，对改善劳动环境有显著效果。

树脂砂铸造工艺流程(3篇)

第1篇摘要：树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。

它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性，在铸造行业中占据重要地位。

本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程，包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节，旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。

一、原材料准备1. 树脂：选择合适的树脂，如酚醛树脂、呋喃树脂等，根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。

2. 砂子：选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等，确保砂子的纯净度和含泥量。

3. 固化剂：根据树脂类型选择相应的固化剂，如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。

4. 填料：根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料，如滑石粉、碳酸钙等。

5. 添加剂：根据需要添加适量的添加剂，如脱模剂、防粘砂剂等。

二、混砂1. 称量：按照配方准确称量各种原材料。

2. 混合：将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中，搅拌均匀。

3. 加水：根据树脂类型和固化剂要求，适量加水搅拌均匀。

4. 调整：根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。

三、造型1. 模具准备：根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。

2. 装砂：将混好的树脂砂倒入模具中，进行振动、压实等操作，确保砂型紧实度。

3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。

四、制芯1. 芯模制作：根据铸件芯部形状制作芯模。

2. 装砂：将混好的树脂砂倒入芯模中，进行振动、压实等操作。

3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。

五、烘干1. 烘干设备：选用合适的烘干设备，如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。

2. 烘干温度：根据树脂类型和固化剂要求，设定合适的烘干温度。

3. 烘干时间：根据烘干温度和树脂砂性能要求，确定烘干时间。

六、浇注1. 浇注设备：选用合适的浇注设备，如地坑浇注、半自动浇注机等。

2. 浇注温度：根据铸件材质和性能要求，设定合适的浇注温度。

3. 浇注速度：根据铸件形状和浇注设备能力，确定浇注速度。

七、冷却1. 冷却方式：采用自然冷却或强迫冷却，如风冷、水冷等。

浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求

浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，适用于生产各种尺寸复杂的铸件。

下面将对树脂砂铸造的工艺流程以及模型要求进行浅析。

树脂砂铸造的工艺流程一般包括模型制作、砂型制作、浇注、冷却、脱模、整形和热处理等步骤。

首先是模型制作。

树脂砂铸造的模型一般分为实体模、空模和胶模等几种形式。

其中实体模是直接用于铸造的，而空模则需要通过填充铸型材料来制成。

胶模则是根据实体模或空模制作而成，用于生产大量铸件。

其次是砂型制作。

树脂砂铸造所使用的砂型是通过在模型表面覆盖一层特殊的树脂砂来制作。

这种树脂砂能够在高温下保持形状稳定，并且具有较高的强度。

砂型制作一般包括装箱、填充砂料、压实和回收等步骤。

然后是浇注。

在砂型制作完成后，将熔融金属倒入砂型中。

浇注过程要保证金属充分润湿砂型，避免气孔和缺陷的产生。

同时，浇注时的温度和速度也需要进行控制，以确保铸件的质量。

接下来是冷却和脱模。

浇注完成后，铸件需要在砂型中冷却一段时间，以便金属凝固和固化。

冷却时间的长短会直接影响到铸件的性能。

冷却结束后，需要将砂型进行解体分离，将铸件取出。

然后是整形。

在脱模后，铸件通常需要进行切割和修整工艺。

这些工艺旨在去除铸件上的砂眼、气孔和浇注道等缺陷，使铸件表面更加光滑和准确。

最后是热处理。

在一些情况下，铸件需要经过热处理工艺，以改善其性能。

常见的热处理方法包括退火、正火和淬火等。

在树脂砂铸造中，模型的要求一般包括尺寸精度、表面光洁度和耐高温性能等。

模型的尺寸精度是指模型表面与最终铸件的尺寸一致性，要尽量减少尺寸偏差和误差。

模型的表面光洁度对于铸件的质量和外观有很大影响，因此需要进行表面处理，以达到一定的光洁度要求。

此外，由于树脂砂铸造的铸件需要耐受高温环境，所以模型材料需要具备一定的耐高温性能，以避免在浇注过程中发生变形或烧损等情况。

综上所述，树脂砂铸造的工艺流程一般包括模型制作、砂型制作、浇注、冷却、脱模、整形和热处理等步骤。

浅析日本的树脂砂铸造工艺及设备

１现阶段的使用现状
在生产工作过程中，需要用多少树脂砂，就能混合多少树脂砂，不浪费、不短缺，非常实用；碗型混砂机的特点是可定时定量、占地小，适用于制芯，只不过在造型工作时可能要稍微麻烦一点，需要加上一个送砂机，这样就能进行制芯操作了。
３发展趋势
就Ｅｔ本目前的状况而言，树脂砂铸造工艺已经在很大程度上取代了水玻璃砂造型工艺，日本１０个铸造厂中，就有９个铸造厂采用树脂砂工艺。以三井公司为例，在三井公司里，一开始水玻璃砂造型工艺是主流，原砂一次性使用不可回收，但现在已经全部为树脂砂工艺所代替，其中，造型工部里共有５台树脂砂混砂机。日本树脂砂造型工艺的一大特色就是旧砂的再循环利用，再生砂的回收率在９５％以上，这大大降低了清理铸件的人力成本。虽然砂再生成本有所增加，但提高了生产效率，节约了资源，减少了固体废弃物的排放，在为公司盈利的同时，还创造了很好的社会效益。三井公司曾经做过一次调查分析：新工艺树脂加入量为型砂重量的０．８％，固化剂加入量为树脂重量的３０％，再生砂回用率为９８％；原工艺水玻璃加入量为型砂重量的６％，再生砂回用率为３０％．这一变化将大大减少型砂采购成本和废砂处理费用，降低工人操作难度和人力成本，为公司减轻环保压力，为社会创造更多的社会财富。
科技与刨新ＩＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ＆Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ
文章编号：２０９５—６８３５（２０１５）１８ —００２６ —０２

树脂砂型工艺艺术铸造缺陷分析

树脂砂型工艺艺术铸造缺陷分析熔模铸造、砂型铸造、石膏型铸造是目前艺术铸造行业应用最广泛的铸造工艺，而树脂砂铸造工艺被广泛应用于大型铸件的生产。

现仅就铜及铜合金树脂砂工艺大型艺术铸造过程中产生的主要铸造缺陷作以简单分析，并提出实用的工艺解决方案。

铜及铜合金大型艺术铸造树脂砂工艺铸造大型铸件，一般采用分段分块造型，砂箱造型或钢管焊架造型，铜合金配方选用铸造性能优良的ASTM B584标准中C90300锡青铜（锡7.5％～9.0％，锌3.5％～5.0％，铜86.0％～89.0％）。

铸造过程中产生的铸造缺陷主要包括：胀箱、夹渣、缩松、浇不足等。

现结合具体的生产实践分析铸造缺陷产生的原因及如何防止或减少。

在具体的生产中，造型采用的呋喃树脂具体性能：游离甲醛0.29％，游离酸为1.94％；涂料的性能：密度为1.255 g/cm3，粘度为15.7 s，发气量为17.9 mL/g。

造型用砂是天然石英擦洗砂，粒度97.2％集中在50/100目，含泥量为0.28％，SiO2含量为93％，角形系数为128。

树脂加入量为砂重量的1.5％，固化剂加入量为树脂的40％～70％，利用混砂机充分搅拌。

1 胀箱1.1表现特征铸件整体增厚或者局部增厚，造成铸件薄厚不均匀，影响整体力学性能，同时消耗了铜合金，增加了成本。

情况严重时，可造成铸件报废。

1.2产生原因造型合型不到位；工艺孔开设不合理；加固螺丝没有拧紧；造型用的硅砂回收重复使用，粉尘含量过高，造成砂型的强度不够；砂型变形；浇注温度过高，浇注速度过快等。

1.3解决方案砂型合型时应四角平稳下落合箱，并检查是否到位，对变形或不合缝的型块进行调整；根据形状不同科学的开设工艺孔，浇注前要反复检查加固螺丝，一定要拧紧实；检测硅砂的含粉量，做到及时更换新砂或者在旧砂中掺入更多的新砂；浇注前严格测量铜液温度，要根据型块的大小、复杂程度，选择合理的浇注温度，保证铜液均匀平稳进入型腔。

2 夹渣、缩松2.1表现特征铸件表面有非常明显的氧化层，有许多细小分散且形状不规则的小孔。

树脂砂铸造工艺流程

树脂砂铸造工艺流程
《树脂砂铸造工艺流程》
树脂砂铸造是一种常见的铸造工艺，其流程包括模具制作、砂型制作、浇注、冷却和清理等环节。

以下是其详细的工艺流程：
一、模具制作
首先，根据所需铸件的形状和尺寸，制作与之相适应的模具。

模具通常由金属或木材制成，以确保其强度和稳定性。

二、砂型制作
在模具内部涂上一层特殊的树脂涂料，然后将砂子均匀地撒在涂料上，并压实，形成一层坚固的砂型。

三、浇注
将液态金属或合金倒入砂型内，待金属凝固后，即可取出成型的铸件。

四、冷却
成型的铸件需要在特定的环境温度下进行冷却，以确保其内部结构的稳定性和均匀性。

五、清理
清理是树脂砂铸造的最后一步工艺环节。

它包括去除砂型残留、修整铸件表面和处理铸件的尺寸偏差等工作。

树脂砂铸造工艺流程对于生产高质量的铸件至关重要，它的每
一个环节都需要严格控制和操作。

只有这样，才能保证最终的铸件质量和稳定性。