车孔
车孔
（1）尽量增加刀柄的截面积，使内孔车刀的刀尖 位于刀柄的中心线上。
（2）尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加刀柄刚 性，减小振动。 2、解决排屑问题
控制切屑流出方向：精车孔时前排屑→刃倾角 取正值；加工盲孔时后排屑→刃倾角取负值。
7
四、车孔方法
1、车直孔
（1）直通孔的车削基本上与车外圆相 同，但进刀和退刀方向相相反；也要 进行试切削。 （2）切削用量要比车外圆时适当减小 些，车小孔或深孔时应更小。
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10
四、车孔方法
3、车盲孔（平底孔）
要点：①刀尖必须与工件旋转中心等高;②刀尖至 刀柄外侧的距离应小于内孔半径。
步骤：
（1）粗车盲孔 车端面、钻中心孔
至零位 进刀
钻底孔
小滑板或床鞍刻度调 用中滑板刻度控制
中滑板刻度调至零位 手动或机动进给
（2）精车盲孔 用试切削的方法控制孔径尺寸。
11
五、车孔废品分析
§3.2 车
孔
车孔是车削加工的重要内容之一， 可作为半精加工和精加工。 车孔后的精度一般可达IT7～IT8， 表面粗糙度可达Ra1.6～3.2µm，精 车可达Ra0.8µm。
1
§3.2
车
孔
一、内孔车刀
二、工件的安装 三、车孔的关键技术 四、车孔方法 五、车孔废品分析
2
一、内孔车刀
1、内孔车刀的种类 （1）通孔车刀 其中αo1 取6゜～12゜， αo2取30゜左右。 （2）盲孔车刀 主偏角大于90゜，一般为92゜～95゜；后 角要求和通孔车刀一样；盲孔车刀夹在刀 杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离小于 孔半径。
3
一、内孔车刀
2、内孔车刀的刃磨 粗磨前刀面 → 粗磨后刀面 → 粗磨副后刀面 → 磨卷屑槽并控 制前角和刃倾角 → 精磨主后刀 面、副后刀面 → 磨过渡刃。
车工工艺学-车孔
2.车孔所能达到的技术要求：
车孔是常用的孔加工方法之一，既可以作为粗加工， 也可作为精加工，加工范围很广。 （1）车孔精度可达IT7~IT8。（IT：公差等级） （2）表面粗糙度值可达Ra1.6~3.2μm，精车时可 以达到Ra0.8μm或更小。 （μm：微米， 1μm=10-6m） 此外，车孔还可以修正孔的直线度。
一、内孔车刀的种类：
车孔的方法基本上和车外圆相同，但内孔车刀和 外圆车刀相比有差别。根据不同的加工情况，内 孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车刀两种。 1.通孔车刀 通孔车刀的几何形状基本上与75°外圆车刀相似。 为了减小径向切削力防止振动，主偏角kr应取大 值，一般取kr=60°~75°，副偏角kr′=15°~30° 常用的通孔车刀刀柄有圆刀柄和方刀柄两种。
二、车孔的技术要点
车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。 增加内孔车刀的刚度主要采取以下两项措施： 1.尽量增加刀柄的截面积 一般的内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样车刀 有一个缺点，即刀柄的截面积小于孔截面积的1/4。 内孔车刀的后面如果刃磨成一个大后角，则刀柄的 截面积必然减小。如果刃磨成两个后角，或将后面 磨成圆弧状，则既可防止内孔车刀的后面与孔壁摩 擦，又可使刀柄的截面积增大。 2. 尽可能缩短刀柄的伸出长度 如果刀柄伸出太长，就会降低刀柄的刚度，容易引 起振动。
四、车孔方法
退刀 进刀
在粗车或精车时也要进行 试切削，其横向进给量为 径向余量的1/2。
当车刀纵向切削至2mm左右时，纵向快速退刀（横 向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需微 量横向进刀后再次测试，直至符合要求，方可车出整个 内孔表面。 2、车孔时的切削用量要比车外圆时适当小些，特别 是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。
车孔防止震刀的方法
车孔防止震刀的方法
在机械加工中，震动是一个常见的问题。
震动不仅会影响加工质量，还会影响加工效率和工具寿命。
特别是在高速切削时，震动会更加明显。
为了解决这个问题，我们可以采用车孔防止震刀的方法。
车孔是一种常见的加工方法，它可以用来制作孔、凸台和凹槽等形状。
在车孔过程中，刀具会不断进出孔内，这样容易引起震动。
为了避免这种情况，我们可以采用以下方法：
1. 采用合适的刀具
选择合适的刀具是防止震动的关键。
一般来说，刀具的刃角越小，切削力就越小，震动也就越小。
此外，刀具的刃部要光滑，刃口要锋利，这样可以减少切削力和摩擦力，从而减少震动。
2. 采用合适的切削参数
切削参数的选择也很重要。
一般来说，切削速度越高，震动就越明显。
因此，在高速切削时，我们应该适当降低切削速度，以减少震动。
此外，进给量和切削深度也要适当，过大或过小都会引起震动。
3. 采用合适的夹紧方式
夹紧方式也会影响震动。
如果夹紧力不足或夹紧不稳定，就容易引起震动。
因此，在夹紧工件时，我们应该采用合适的夹紧方式，确
保夹紧力均匀、稳定。
4. 采用车孔技术
车孔技术可以有效地防止震动。
在车孔时，我们可以采用交替进刀的方法，即先进一段，再退回一段，这样可以减少切削力和震动。
此外，我们还可以采用内冷却的方法，将冷却液从刀具中心喷出，这样可以减少切削温度和摩擦力，从而减少震动。
车孔防止震刀的方法有很多，我们可以根据具体情况选择合适的方法。
无论采用哪种方法，都要注意安全，确保加工质量和工具寿命。
车床车孔时产生常见的原因及预防方法
2．刀尖圆弧刃磨或磨损不一致，使主切削刃受力不均而产生凹凸面
刃磨时保证两刀尖圆弧对称
3．切断刀刃磨不正确，两副偏角过大而且不对称，从而降低刀头强度，产生“让刀”现象
正确刃磨切断刀，保证两副偏角对称
表面粗糙度达不到要求
1．两副偏角太小，产生摩擦
正确装刀
4．车头轴线歪斜
检查机床精度，找正主轴轴线跟床身导轨的平行度
5．床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行
找正机床水平
6．床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行
大修车床
车床车孔时产生常见的原因及预防方法
内孔不圆
1．孔壁薄，装夹时产生变形
选择合理的装夹方法
2．轴承间隙太大，主轴颈成椭圆
正确选择两副偏角的数值
2．切削速度选择不当，没有加切削液
选择适当的切削速度，并浇注切削液
3．切削时产生振动
采取防振措施
4．切悄拉毛已加工表面
控制切悄的形状和排出方向
废
产生原因
预防方法
螺距不正确
1．交换齿轮在计算啮合时错误和进给箱手柄位置放错
2．局部螺距不正确
（1）车床丝杠和主轴窜动
（2）溜板箱手轮转动时轻重不均匀
（2）滑块跟靠板配合不良
4．用宽刃刀车削时
（1）装刀不正确
（2）切削刃不直
5．铰内圆锥时
（1）铰刀锥度不正确
（2）铰刀的装夹轴线跟工件旋转轴线不同轴
1．（1）仔细计算小滑板应转的角度和方向，并反复试车校正
（2）调整镶条使小滑板移动均匀
2．（1）重新计算和调整尾座偏移量
（2）如工件数量较多，各件的长度必须一致
数控车孔类零件的加工教案
数控车孔类零件的加工教案一、前言。
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种零件的加工中。
在零件加工过程中，车孔是一种常见的加工工艺，其加工精度和质量对零件的整体性能有着重要影响。
因此，掌握数控车孔类零件的加工技术，对于提高零件加工质量和效率具有重要意义。
二、数控车孔类零件的加工工艺。
1. 加工准备。
在进行数控车孔类零件的加工之前，首先需要准备好相应的加工工艺文件和加工工具。
加工工艺文件包括零件的加工图纸、工艺卡和加工程序。
加工工具包括车刀、夹具、测量工具等。
2. 夹紧工件。
将待加工的工件夹紧在数控车床的工件夹具上，并进行合理的夹紧和定位，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 加工参数设置。
根据零件的加工要求和数控车床的性能特点，设置加工参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度、切削速度等。
合理的加工参数设置对于保证零件加工质量和提高加工效率至关重要。
4. 车刀选择和装夹。
根据零件的加工要求和加工特点，选择合适的车刀，并将车刀装夹在数控车床的刀架上。
在装夹过程中，需要保证车刀的正确位置和角度，以保证切削的精度和质量。
5. 加工操作。
根据加工程序和加工要求，进行数控车孔类零件的加工操作。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
6. 质量检验。
在加工完成后，进行零件质量的检验。
主要包括尺寸精度、表面粗糙度和孔的圆度等方面。
对于不合格的零件，需要及时调整加工参数和工艺，以保证零件的质量和性能。
三、数控车孔类零件的加工注意事项。
1. 加工前的准备工作要充分，包括加工工艺文件的准备、加工工具的选择和加工参数的设置等。
2. 在夹紧工件时，需要保证夹紧力的均匀和稳定，以避免在加工过程中出现工件的变形和位移。
3. 在车刀选择和装夹时，需要保证车刀的刃口尖锐和刀具的稳定性，以保证切削的精度和表面质量。
4. 在加工过程中，需要密切关注加工状态，及时调整加工参数和刀具位置，以保证加工的精度和质量。
模块二十五车内孔
训练2 法兰盘的加工
一、工艺准钢，毛坯材料为热轧圆钢。
图2-1 法兰套
2
制订加工工艺
1）落料为45钢，规格φ 65mm×30mm。 2）调质250HBS。 3）法兰盘加工顺序如下： 车端面——车外圆——钻中心孔——钻孔——车内孔—— 铰孔——倒角——取总长——倒角。
3 4 工件的定位与夹紧 选用刀具 选用三爪自定心卡盘，选用硬爪与软爪装夹。
1）选用90°、45°外圆车刀，内孔车刀选用45°车孔刀。 2）A型φ 3mm中心钻，麻花钻φ 18mm以及φ 20mmH7机用铰刀。 5 选用设备
选用C6140A型车床。
二、工件加工
车削加工步骤如下：
（1）三爪自定心卡盘装夹工件并找正
1）车端面。 2）钻中心孔用A型φ 3mm中心钻。 3）钻孔用麻花钻φ 18mm。 4）粗、精车外圆φ 60mm至尺寸要 求，长度21mm，如图2-2所示。 5）C1。 图2-2 法兰套加工步骤 1
（2）调头用软爪装夹
1）车软爪，车削长度约18mm。用百分表检测径向圆跳 动在形位公差要求之内，如图2-3所示。
一、车孔
1、 内孔车刀
图1 内孔车刀 a)通孔车刀 b)不通孔车刀
a、通孔车刀
b、盲孔车刀
2、内孔车刀的几何形状
a 通孔车刀
b盲孔车刀
3、内孔车刀的装夹
(1)内孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样 可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎刀现象，而把孔镗大。 (2) 车刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深度后， 刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。 (3) 为了增加车刀刚性，防止振动，刀杆伸出长度尽可能短 一些，一般比工件空深长5～10mm。 （4）为了确保车孔安全，通常在车孔前把车刀在孔内试走一 遍，这样才能保证车孔顺利进行。 （5）加工台阶孔时，主刀刃应和端面成3°～5°的夹角，在 车削内端面时，要求横向有足够的退刀余地。
车孔防止震刀的方法
车孔防止震刀的方法
车辆在行驶过程中，由于路面的不平整和车速的加快减慢，会产生较大的震动，容易导致车孔内的刀具产生松动或破损。
因此，车孔防止震刀的方法非常重要。
以下是几种常见的防震刀具措施：
1. 增大车孔的深度：通过增加车孔深度，可以让刀具更稳固地固定在车孔内，减少在行驶过程中的晃动。
2. 使用防震垫：在刀具底部或车孔内部安装防震垫，可以有效减少震动对刀具的影响，使刀具更加牢固。
3. 加装缓冲装置：在车辆的悬挂系统中加装缓冲装置，能够有效地减少车辆在行驶过程中的震动，从而保护车孔内的刀具。
4. 定期维护保养：及时清理车孔内的尘土和杂质，检查车孔和刀具的固定情况，以及刀具的磨损情况，可以有效地保证车孔和刀具的安全可靠性。
总之，为了保证车孔内刀具的安全、稳定运行，需要采取各种措施确保刀具的固定和防震。
- 1 -。
床车孔锥度计算公式
床车孔锥度计算公式在机械加工中，床车孔锥度是一个很重要的参数，它直接影响着工件的加工质量和精度。
因此，正确计算床车孔锥度是非常重要的。
本文将介绍床车孔锥度的计算公式，以帮助大家更好地理解和应用这一参数。
床车孔锥度是指工件孔的内外直径之间的差值与孔的长度之比，通常用百分比表示。
床车孔锥度的计算公式如下：床车孔锥度（%）=（D1-D2）/L 100%。
其中，D1为孔口的直径，D2为孔底的直径，L为孔的长度。
在实际应用中，床车孔锥度的计算通常需要根据具体的工件和加工要求来确定。
下面我们将通过一个实际的例子来演示床车孔锥度的计算过程。
假设我们需要加工一个直径为20mm，长度为50mm的孔，其孔底直径为18mm。
那么根据上面的公式，我们可以计算出床车孔锥度为：床车孔锥度（%）=（20-18）/50 100% = 4%。
这意味着在这个例子中，床车孔的锥度为4%，属于一个比较小的范围。
通常情况下，床车孔锥度在5%以内是比较理想的，超过5%则可能会影响工件的加工质量和精度。
除了通过上面的公式来计算床车孔锥度之外，我们还可以通过一些专用的测量工具来进行实际的测量。
比如，我们可以使用床车孔锥度测量仪来直接测量孔口和孔底的直径，然后再根据上面的公式来计算出床车孔锥度。
在实际的工程应用中，正确计算和控制床车孔锥度对于保证工件的加工质量和精度非常重要。
因此，我们需要充分理解床车孔锥度的计算公式，合理选择合适的测量工具，以确保工件的加工质量和精度达到要求。
总之，床车孔锥度的计算公式是一个非常重要的参数，它直接影响着工件的加工质量和精度。
通过本文的介绍，相信大家对床车孔锥度的计算公式有了更深入的理解，希望能够对大家在实际的工程应用中有所帮助。
轴承座车孔专用夹具及工艺设计
轴承座车孔专用夹具及工艺设计一、背景介绍轴承座是一种用于安装和支撑轴承的重要零件，而轴承座的车孔质量直接关系到轴承的安装精度和使用寿命。
为了提高轴承座车孔的加工精度和效率，设计了一种轴承座车孔专用夹具及相应的工艺。
二、夹具设计2.1 夹具结构夹具主要由以下几个部分组成： - 底座：用于固定夹具的位置和稳定夹具结构的底部。
- 夹具体：用于夹持轴承座，在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
- 固定夹具体的压板：用于夹紧轴承座，确保加工时的稳定。
- 调节螺杆：用于调整夹具体夹紧的力度，以适应不同尺寸轴承座的加工需求。
2.2 夹具使用流程1.将轴承座放置在夹具体上，并根据轴承座尺寸调整夹具体的夹紧力度。
2.使用固定夹具体的压板将轴承座夹紧。
3.在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
4.加工完成后，松开固定夹具体的压板，取出轴承座。
三、工艺设计3.1 加工工艺流程1.选择适当的车削刀具，根据轴承座的设计要求确定车刀的形状、尺寸和刀具材料。
2.将轴承座放入轴承座车孔专用夹具中，调整夹紧力度。
3.进行车床加工，根据轴承座的设计要求进行车削操作，确保轴承座触点的圆度和精度。
4.完成车削后，将轴承座取出，进行质量检验。
3.2 加工参数1.机床类型：数控车床2.切削速度：根据加工材料和刀具材料确定，一般在100-200m/min范围内。
3.进给速度：根据加工精度要求和切削条件确定，一般在0.05-0.15mm/r范围内。
4.选用合适的切削液，以降低加工温度和减少刀具磨损。
5.定期对夹具及刀具进行检修和更换，确保加工质量和加工效率。
四、总结轴承座车孔专用夹具及工艺设计在轴承座加工过程中起到了重要作用，能够提高轴承座车孔的加工精度和效率。
通过合理使用夹具、选择合适的刀具和加工参数，能够保证加工出符合要求的轴承座。
此外，还需要定期对夹具和刀具进行维护和更换，以确保加工质量和效率。
加工过程中要注意安全操作，严格遵守相关操作规程和操作要求，确保人员和设备的安全。
四、车削加工方法之孔的车削
技术要求： 1.操作时间：60
分，提起完成
2.各加工面不允
3.倒角C1。
成 绩 评 定
工件号
机床号
姓名
学号
项目
质量检测内容
配分
评分标准
2000.032 mm
1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ分
超差不得分
32
0
0.037
mm
27
0.10 0
mm
15分
超差不得分
14分
超差不得分
15
0.10 0
mm
13分
超差不得分
车孔
② 用刻度盘控制
孔较浅（只几毫米）时，可用小滑板刻度盘 控制，方法是：径向对好车刀后，转动小滑 板手柄使车刀与孔口接触，观察小滑板刻度 盘的位置，然后转动小滑板手柄带动车刀车 削，用小滑板刻度盘控制孔深；孔较浅时， 用大滑板刻度盘控制孔深即可。
（3）孔深的测量
① 用直尺测量：一般的长度尺寸可用直尺测量。 ② 用游标卡尺测量：有精度要求的尺寸，可用游标 卡尺测量。 （测量方法与车外圆柱面长度时相同）
表面粗糙度Ra1.6（2处）
2×10=2 0分
降一级不得分
表面粗糙度Ra3.2（2处）
8分
超差不得分
倒角C1
2分
超时扣分
每超1分钟扣1分
安全文明生产 现场记录
10分
违者不得分
总得分
实测结 果
得分
（4）孔径的测量 用的较广泛的是内径百分表
• 用内径百分表测量：
• ① 安装百分表：将百分表安装在百分表架上，百分 表的测量杆要有初压缩量（百分表的小指针指向1～ 2即可）。
•② 安装可调测量棒：根据被测 孔径的大小，选择合适的测量棒 安装在表架上。调整测量棒的长 度，使被测尺寸在活动测头总移 动量的中间位置。
车孔名词解释
车孔名词解释
车孔(小孔或射击孔)是车辆制造过程中必不可少的一个部件,通常用于安装各种零部件,例如发动机盖、车轮、座椅、安全带等等。
在汽车制造中,车孔通常是通过机械加工工艺来制造,包括数控加工、激光切割、手动加工等方式。
车孔的大小和形状根据车型和零部件的要求来确定,通常使用高精度的机床进行加工,以确保孔径的精度和形状的稳定性。
除了用于安装零部件外,车孔还可以用于一些特殊的目的,例如防止汽车零部件在行驶过程中掉落,或者为车辆进行维修和保养提供更多的便利。
车孔是车辆制造过程中不可或缺的一个部件,对于保证车辆质量和安全具有重要意义。
随着汽车技术的发展,车孔的制造技术和工艺也在不断提升和改进。
数控—— 教学案例七车孔(镗孔)
1、学会车孔加工工艺；2、学会内孔的车削方法；1、掌握内孔车刀的刃磨技巧；2、学会内孔车刀的常见装刀方法；3、掌握内孔的检测方法。
轴套，如图7- 1 所示，毛坯尺寸：Φ50×1000 mm (切口4 mm，要求每根毛坯出40－41 件)，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图7- 1 轴套如图17- 1 所示，轴套材料为45 钢，毛坯尺寸为Φ50mm×1000mm (40件，切口4mm)，通过分析工件图纸，确定加工工艺方法，确保形位公差。
加工时，根据所用刀具确定加工要素用量。
些工件需选用盲孔车刀，车刀是用来车不通孔或者台阶孔的，切削部份的几何形状基本上与偏刀相似。
它的主偏角(Kr)普通为90°~95°。
图7-2 盲孔车刀为了不让切屑影响加工，盲孔车刀普通选择负刃倾角，即向后排屑。
图7-3 盲孔车刀各角度(1)刃磨断屑槽前，应先修磨砂轮边缘处成为小圆弧。
(2)断屑槽不能磨得太宽．以防车孔时排屑艰难。
(3)刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，防止退火降低车刀硬度。
(4)切削刃要光滑、平直、无裂口。
(5)用油石研去刀具的毛刺。
(6)把内孔车刀刃磨成两个后角，或者是所后面磨成圆弧状，以增大刀柄的截面积。
一、工艺分析1、分析技术要求如图所示为一个通孔工件，形状简单，尺寸要求清晰，材料 45#钢，此零件加工的重点是如何保证Φ45mm 的同轴度与两端面上的垂直度位置公差。
在加工时如果先车削外圆，切断，再装夹外圆车削内孔，则要求机床夹装的同轴度很高，在实际生产中难保证；端面上也很难保证与孔的垂直度。
所以工艺上考虑端面、外圆、内孔、一侧的内孔倒角、切断等在一次装夹中加工完毕，即在保证总长度与切断刀口长度状态下直接使用卡盘装夹毛坯工件。
另一侧的内孔倒角，要在切断后，调头夹装，通过校正后，再进行切削。
2、确定装夹方法卡盘装夹(批量生产可使用轴向定位夹具作长度定位限制)二、工、量、刀具选择1、量具选择0~200mm 卡尺、 25~50mm 的千分尺、内测千分尺2、刀具选择90°外圆车刀、内孔粗车刀、内孔精车刀、中心钻、Φ30 钻头、钻夹头、 4mm 切断刀3、设备CA6140 型车床三、操作步骤操作步骤描述：刃磨内孔车刀——装夹内孔车刀等刀具——车削工件外轮廓——中心钻打定位孔——Φ30 钻头钻孔——内孔车刀粗车内孔——精车内孔——切断。
车 孔
2020年12月9日星期三
图5-13 内孔车刀(单位：毫米)
车孔
1.2车孔关键技术
车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔 车刀的刚性主要采取以下两项措施。
(1)尽量增加刀杆的截面积：如图5-14。 (2)刀杆的深出长度尽可能缩短：如图5-14。
(a) (b)
(c)
(d)
(a)刀尖位于刀杆中心 (b)刀尖位于刀杆上面(c)可调节刀杆伸出长度 (d)车刀外形
• ①通孔车刀 ②盲孔车刀 • ③整体式车刀 ④刀排式车刀
2020年12月9日星期三
车孔
(2)内孔车刀的选择和装夹：车孔时，车刀刀杆直径受到孔径的 限制，刀杆悬伸长度又要满足孔深要求，而且加工孔又是 在工件内部进行的，因此，车孔的关键技术是解决车孔刀 的刚性和车削时的排屑问题。
①刀杆 ②排屑 ③车孔刀装夹
最后用盲孔刀加工孔径和底面。 (6)车小孔时，应随时注意排屑，防止因内孔被切屑阻塞而使工件成废品。 (7)用高速钢车孔刀加工塑性材料时，要采用合适的切削液进行冷却。
2020年12月9日星期三
车工工艺与技能训练
车工工艺与技能训练
车孔
铸造孔、锻造孔或用钻头钻出来的孔，为了达到所要求的精 度和表面粗糙度，还需要车孔。车孔是常用的孔加工方法之 一，可以作粗加工，也可以作精加工，加工范围很广。
1.1内孔车刀
➢ 铰孔时产生废品的原因及预防措施
• (1)内孔车刀的种类：车孔刀按加工用途可分为通孔车刀和盲 孔车刀两种；按车刀形状结构可分为整体式车刀和刀排式车 孔刀两种：
2020年12月9日星期三
车孔
1.3车孔注意事项
(1)车孔时，由于刀杆刚性较差，容易引起振动，因此切削用量应比车外圆时小些。 (2)要注意中拖板退刀方向与车外圆相反；车孔放余量时，内孔直径要缩小。 (3)测量内孔时，要注意工件的热胀冷缩现象，特别是薄壁套类零件，要防止因冷
为什么车孔时容易产生锥度
2)切削时，刀杆与孔壁相碰，使车法就是：在安装车刀时，一定
要使刀尖部位在径向移动的距离范围内，刀杆的任何部位不可突出(或靠上)刀尖切削后的圆周，正确安装并紧固车孔刀。
3)在切削中，刀具中途磨损，也会使孔径越来越小，产生锥度。这就需要在切削时，根据所切削材料的不同，合理选择刀具材料和几
度就相当成问题了，应当对该机床进行大修，以提高机床各方面精度
5)由于床身平面未校正水平，使床身导轨发生变形，与主轴轴线不平行；因此，车孔时，孔径发生变化，形成锥形孔。这时，应当校
正机床水平，使导轨与床头箱主轴轴线平行。
6)因为使用时间长久，使床身导轨磨损不均匀，进而使进给轨迹与工件轴线不平行，使工件产生锥度。出现这种情况，说明机床的精
何角度，或加注切削液等方法，提高刀具的寿命。也可以在精加工时，减小切削用量，以减小刀具的磨损。
4)由于车头箱主轴轴线歪斜，使其上夹持的工件轴线与在床身导轨上运动的刀具不平行，产生前大后小或前小后大的锥形孔。这就需
要对机床进行精度检查，校正主轴轴线与床身导轨的平行度。
为什么车孔时容易产生锥度
车孔时，容易发生锥度的原因主要有以下几个方面：
1)车孔刀的刀杆刚性较差时，由于切削力的抵抗，刀杆发生让刀现象，致使孔越深直径越小，形成锥度。因此，在这种情况下，应当
尽量采用大尺寸车孔刀杆(或采用厚壁管作刀杆)，并且在切削时，减小切削用量。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
轴颈呈椭圆形或间隙过大
工件旋转时不平衡
增强刀柄刚度，研磨切削刃，使切削刃锋利。 必要时，在同一吃刀位置再做一次进给
检查车床，调整主轴与导轨的平行度
精车前适当松开卡爪，防止工件变形
粗、精车分开，毛坯回火，半精车前调质等 检修车床，调整主轴间隙，检查径向跳动， 加强设备保养 用花盘、角铁装夹时要严格进行平衡
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
1.铰孔方法
铰刀的结构 刀是一种多刃刀具，由工作部分、颈部和柄部组成。其 柄部可分为直柄和莫氏锥柄两种。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
铰孔方法 铰孔前，一般先经过扩孔或镗孔留一定的余量，余量的大 小直接影响到孔的质量。余量太小时，往往不能把前道工序的加工刀痕全 部切去。一般粗铰余量为0.15～0.3 mm，精铰余量为0.04～0.15 mm。用高 速钢铰刀时余量取小些，用硬质合金铰刀时余量取大些。铰削速度一般小 于0.1 m/s，铰削钢料时进给量可选0.1～0.2 mm/r，铰削铸铁时可再大些。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
镗孔
1.镗孔方法
镗刀的结构 镗刀的结构有整体式 和刀排式两种。整体式镗刀的切削部分 与刀柄为一体。刀排式镗刀是用碳钢或 合金钢制成刀排，在前端加工出方孔， 然后将高速钢或硬质合金制成的刀头装 在刀排方孔内，并用螺钉固定而制成的。
刀排式镗刀比较节省刀具材料且刀 柄刚度较强。如果加工不通孔，刀排式 镗刀前端的方孔的位置应该是倾斜的。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
钻孔和扩孔
钻孔的步骤 （1）钻孔前先车平工件端面。 （2）校正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心。 （3）根据钻头直径调整主轴转速，高速钢钻头钻钢件时，取小于25 m/min的切削速度，手动摇动尾座手轮，匀速进给钻削。 （4）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻钻出中心孔，再用小麻花钻 钻孔，这样同轴度较好。 （5）钻孔后要铰孔的铰削余量较少，因此，当钻头钻进1～2 mm后， 应把钻头退出，停车测量孔径，以防孔径扩大而没有铰削余量。 （6）在车床钻孔过程中，应充分浇注切削液，同时还应经常退出钻头， 以利于冷却和排屑。
数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择
数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法较多,常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等;数控车床加工件内孔加工适用方法：扩孔：扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值;扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10,表面粗糙度值为~μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加工;1、钻孔：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔;钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~μm;是由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响;2、铰孔：铰孔是在半精加工扩孔或半精镗的基础上对孔进行的一种精加工方法;铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可~μm;铰孔的方式有机铰和手铰两种;在机床上进行铰削称为机铰,用手工进行铰削的称为手铰;3、车孔：车床上车孔是工件旋转、车刀移动,孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制,操作较为方便;车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔;4、镗孔：镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工;可在车床、镗床或铣床上进行;镗孔是常用的孔加工方法之一,可分为粗镗、半精镗和精镗;粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为~μm；半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9,表面粗糙度值为~μm；精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7,表面粗糙度值为~μm;上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂1995年成立的基础上成立的,位于国际大都市上海的西郊;工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建;二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家;以合理的价格、可靠的质量多次成为年度先锋供应商;配套产品远销十多个国家和地区;“合作共赢”是我厂宗旨;我厂主要业务：机械零配件制作,工装夹具制作,铝制吸塑模设计制作,液压阀块制作,橡胶辊制作,工业滚筒制作以及上海地区的机械加工;。
车孔的技术
车孔
～
～
用平头钻粗加工孔底
用盲孔车刀粗加工孔底
➢精车孔和底平面至图样要求，孔深的控制方 法同车台阶孔。
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车孔
五、孔的测量
孔径测量的方法有：塞规测量、内径百分表 测量、内径千分尺测量、内测千分尺测量等。
1、塞规测量
◆成批生产中，为测量方便，常用塞规测量孔径。
◆塞规由通端、止端和手柄组成。通端的尺寸等 于孔的最小极限尺寸，止端的尺寸等于孔的最大 极限尺寸。塞规止端长度比通端长度要短。测量 时，通端通过，而止端不能通过，说明尺寸合格。
应用图示
车通孔
车阶台孔或盲孔
5
车孔
图示
刀 柄 形 式
说明
为了节省刀具材料并提高刀柄的刚度，可以把高速钢或硬质合 金做成适当大小的刀头，装在碳钢或合金钢制成的刀柄上，在 前端或上面用螺钉紧固
常用刀柄有圆刀柄和方刀柄两种。根据孔径大小及孔的深度 制成几组，以便在加工时使用。
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车孔
1、车平底孔时，刀尖在刀柄的最前端，刀尖 与刀柄外端的距离a应小于内孔半径R，同时刀 尖应与工件轴线中心严格对准，否则就无法车 平孔底平面。车台阶孔时，只要车孔刀与孔壁 不碰即可；
2、车台阶孔 ➢车直径较小的台阶孔时，由于观察困难，尺 寸不易控制，操作步骤是：一粗车小孔一精车 小孔一粗车大孔一精车大孔；
➢车直径大的台阶孔时，在便于测量和观察小 孔的前提下，操作步骤是：粗车大孔一粗车小 孔一精车小孔—精车大孔；
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车孔
➢车孔径相差较大的台阶孔时，最好先使用主 偏角kr=85°～88°的车刀进行粗车，再用盲 孔车刀精车至要求。如果直接用盲孔车刀车削 ，背吃刃量不可太大，否则刀尖容易损坏；
直通孔的车削基本上与车外圆相同，只是进 刀和退刀的方向相反。在粗车或精车时也要进行 试切削，其横向进给量为径向余量的1/2。当车刀 纵向切削至2 mm左右时，纵向快速退刀(横向不 动)，然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需微 量横向进刀后再次测试。直至符合要求，方可车 出整个内孔表面。
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九、盘、套类零件特点 （一）盘类零件 1、功用 盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。 2、结构特点 盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成， 一般零件直径大于零件的轴向尺寸。 3、技术要求 盘类零件往往对支承用端面有较高平面度 及轴向 尺寸精度及两端面平行度要求；对转接 作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、 内孔间的同轴度要求等。
（3）切削液难以引入到切削区，切屑、刀 具与工件孔壁之间的摩擦很大，切削温度很高， 尤其是在加工深孔时。所以，切削液在孔加工中 具有特殊的重要作用。切削液的合理选择和正确 使用，对孔的加工质量、刀具寿命和切削效率等 有极大的影响。 （4）加工时不能直接观察刀具的切削情况， 尤其在加工微孔和深孔时。所以，自动监测控制 较其它加工方式更为重要。 （5）孔的尺寸精度、几何形状精度、相互位 置精度和表面粗糙度常因孔加工的特殊性而难于 控制
三、车削孔工件的注意事项 1、钻小孔或钻较深孔时，由于切屑不易排 出，必须经常退出钻头排屑，否则切屑容易堵 塞而使钻头“咬死”或折断。 2、车孔时，注意中滑板进退刀方向与外圆相 反。 3、试切测量孔径时，应防止孔径出现喇叭口 或试切刀痕。 4、精车内孔时，应保持切削刃锋利，否则易 产生让刀现象，把孔车成锥形。 5、车刀纵向切削至接近台阶面时，应停止机 动进给，用手动进给代替，以防碰撞台阶面出 现凹坑或小台阶。
2、解决排屑问题。 主要是控制切屑流出方向，精车孔时要求切 屑流向待加工表面（前排屑），为此，采用正刃 倾角的内孔车刀；加工盲孔时，就采用负的刃倾 角，使切屑从孔口排出。
3、车孔时的切削用量
内孔车刀的刀柄细长，刚度低，车孔时排屑 较困难，故车孔时的切削用量应选的比外圆时要 小。车孔时的背吃刀量时车孔余量的一半；进给 量比车外圆时小20%—40%；切削速度比车外
四、孔加工时产生废品原因
五、安装内孔车刀注意事项 1、刀柄伸出长度应尽可能短些，伸出长度必须比 工件的内孔长度 要长5—10mm. 2、刀尖必须跟工件中心等高或稍高一些（一般高 出0.2—0.4mm），如果装的低于工件中心，就容易在 切削力的作用下产生扎刀现象，而把内孔车大。如果过 高，容易引起振动现象。 解决车刀振动措施： （1）降低转速。 （2）加大进给量。 3、加工时工件与刀不干涉，车刀装好后，应先在毛 坯孔内空走一遍。以防车孔时，由于刀柄装的歪斜而碰 到孔壁。 4、车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切深 后刀柄可能会碰到孔口。
四、车孔的技术要点 车孔的关键技术是解决好内孔车刀的刚性和 排屑问题。 1、增加内孔车刀刚性的措施。 （1）尽量增加刀杆的截面积 一般的内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这 样车刀有一个缺点，即刀柄的截面积小于孔截 面积的1/4，如果使内孔车刀的刀尖位于刀柄的 中心线上，则刀柄的截面积可大大地增加。 （2）刀柄的伸出长度尽可能短，以增加刀柄的 刚性，减小切削过程中的振动 如果刀柄伸出太长，就会降低刀柄的刚度， 容易引起振动。
6、用内径百分表测量前，应首先检查测量 表是否正常，测量头有无松动，百分表是否灵活， 指针转动后是否能回至原为；用千分尺校对指针， 观察对准的零位是否变化等。 7、车削直径较小的台阶时，由于直接观察 困难，尺寸精度不易掌握i，所以通常采用先粗 车、精车小孔，再粗车、精车大孔的方法进行。 8、车削孔径大的台阶孔时，在视线不受影响 的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车 大孔和小孔的方法进行。 车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆车 削，车小孔或深孔时，切削用量应更小。
二、孔加工的特点 孔加工是一种比较复杂的工艺过程，孔加工 是半封闭式切削 ，排屑、热量传散、切削液浇 注都较困难，而且加工难度较大。因此，加工时 必须妥善解决排屑、冷却润滑和导向等问题。孔 加工的主要特点是： （1）由于受被加工工件孔径尺寸、长度和形 状的制约，故切削刀具相应较细长，刚性差，并 且大多呈悬臂装夹的方式，加工容易引起刀具的 偏斜和震动。 （2）切屑排除比较困难。要改善容屑与排屑 条件，势必要增大容屑槽，但这样将会使刀具的 强度和刚度降低。
六、孔深度控制 1、在车刀刀柄上刻线 2、装夹车孔车刀时安装限位铜片
3、利用小滑板刻度盘控制
4、用游标深度尺测量控制
七、车孔时的缺陷种类、产生原因及改进措施见 表13-2所示
八、套类零件加工中的关键工艺问题 1、粗精加工分开进行。 2、尽量采用轴向压紧，如采用径向夹紧应使径向 夹紧力均匀。 3、热处理工序应放在粗、精加工之间。 4、中小型套类零件的内外圆表面及端面，应尽量 在一次装夹中加工出来。 5、在安排孔和外圆加工顺序时，应尽量采用先加 工内孔，然后以内孔定位加工外圆的加工顺序。
（二）套类零件 1、功用 套类零件在机器中主要起支承和导向作用。 2、结构特点 零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组 成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一 般大于外圆直径。 3、主要技术要求 孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面 与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内 孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度 要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗 糙度要求等。
第十三讲：车 孔 【学 习 目 标】 1、了解孔的分类及加工特点。 2、掌握安装内孔车刀的注意事项。 3、掌握车削内孔时的注意事项。 4、掌握车孔的关键技术。
5、了解套、盘类零件的特点
铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为了 达到尺寸精度和表面粗糙度的要求，还需要车 孔。车孔是常用的孔加工方法之一，在机械加 工中，孔加工约占其加工总量的1/3。孔加工 既可以作为粗加工，也可作为精加工，加工范 围很广。车孔精度可达IT7—IT8，表面粗糙 度值可达Ra1.6—3.2μm，精细车削可以达
到更小，（表面粗糙度值可达Ra0.8μm），
车孔还可以修正孔的直线度。
一、孔的定义及分类 1、孔的定义 根据国家标准GB1800—1979的规定：孔主要指 圆柱形的内表面。 2、孔的分类 （1）按形状来分 有圆柱孔、圆锥孔、鼓形孔、多边形孔、花键孔 和其它异形孔以及特形孔（如弯曲孔）等。其中，以 圆柱孔使用最为广泛。 （2）按形态来分 有通孔及盲孔（不通孔）；深孔（指孔的深度L 与孔径D之比超过5的孔，L/D简称深径比或长径比； L/D=5—20属一般深孔，L/D﹥20—30属中等深孔， L/D﹥30—100称为特殊深孔）及浅孔。
（3）按孔径的大小来分 有大孔（D﹥100mm）、普通孔(D=10— 100mm)、小孔(D=1—10mm)和微孔 (D<1mm的孔)。 （4）按加工精度分 有粗孔（如钻孔和粗镗后的孔）、半精孔 （如扩孔、粗铰、半精镗的孔）和精密孔（如精 铰、精拉、精磨、珩磨、研磨后的孔）等。 精密孔通常是指公差等级在IT7—IT6级以 上，表面粗糙度Ra﹤ 0.8—0.4m的孔，它的 几何形状精度（如圆度、圆柱度、轴线直线度等） 一般规定在其尺寸公差带的1/2—1/3范围内。