模具和塑胶射出成型技术
射出成型工艺
射出成型工艺Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤:1. 塑化计量1)塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2)计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3)塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机(普通螺杆塑化、动力熔融)。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1)流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性(充模流动形式和充模速度)的关系。
2)保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1.模具成形温度模温过低:熔体流动性差,制件上产生较大应力、熔接痕,表面质量差。
模温过高:冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度:不利于塑化,熔料黏度大,成型困难,易出现熔接痕,表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度:引起热降解,导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时,螺杆回转并在背压作用下向后退,其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力,此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后,综合塑化效果下降。
4.背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果,要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5.射出成形压力若射出压力过小:模腔压力不足,熔体难以充满模腔。
若射出压力过大:涨模、溢料,压力波动较大,生产难于稳定控制,制件应力增大。
射出压力确定原则:根据条件,射出压力尽量高,有助于提高充模速度、熔接痕强度,防止缺料,使收缩率减小;但同时要注意避免喷射流动。
塑料射出成形的原理
塑料射出成形的原理1.塑料熔融:将固体塑料颗粒加热至熔融状态,通常通过加热器加热塑料料筒中的原料。
在料筒中,螺杆将塑料推送到加热区域,并通过加热带将其熔化。
在被熔化的状态下,塑料经过混炼,确保其均匀性,以及与其他添加剂和颜料的混合。
2.射出注塑:将熔融态的塑料材料通过射出筒传送到射出嘴端,然后注射到模具的射出系统中。
射出系统通常由一个射出筒和一个射出嘴组成。
当塑料材料被注入到模具中时,射出嘴的阀门关闭以防止漏料。
3.压力和冷却:一旦塑料进入模具中,会施加一定压力以保持模具的形状。
这种压力通常由射出机的液压系统提供。
此外,模具内的冷却系统会通过冷却介质(如水)迅速降低塑料温度,促使其固化。
4.分离和排出:在塑料冷却和固化之后,模具会打开以分离成型件和废料。
成型件通常有一个喷嘴可以用来排出气体,是为了减少模具中的空气气体。
废料可以回收再利用,以减少浪费并提高效率。
1.高效生产:塑料射出成形是一种快速且连续的生产方法,可以在短时间内生产大量的塑料制品。
这是因为塑料射出成形每次只需要几秒钟至几分钟的周期时间。
2.复杂形状:塑料射出成形可以制造复杂的三维形状,具有细节丰富的内部空间和壁厚变化。
这是因为模具的设计可以根据需要进行定制,以实现所需的形状。
3.高精度:塑料射出成形具有高精度和重复性,可在0.001英寸的尺寸范围内制造产品。
这是因为模具的精确度高,并且注射过程经过精确控制。
4.多材料应用:塑料射出成形可以使用多种塑料材料进行生产,如聚丙烯、聚氨酯、聚碳酸酯等。
这使得塑料射出成形具有广泛的应用领域,在汽车、电子、医疗器械等行业得到广泛应用。
总结起来,塑料射出成形是一种通过将加热熔融态的塑料注入到模具中,通过压力冷却和固化成型的塑料加工方法。
它具有高效生产、制造复杂形状、高精度和适用于多材料的优势。
这种加工方法已经成为现代塑料制造业中不可或缺的一种技术。
(新)射出成型简介_
射出成型简介1 射出成形之基本知识。
1.1 射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内,射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2,大约为400个大气压,以这样高的压力来制作产品是它的特征,这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固,因而模具价格也相当昂贵,因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵,例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理,换句话说;射出成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤:1.1.1关门安全门上才开始成型。
1.1.2 锁模将移动侧的移动板前进,使得模具关闭,模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1.1.3 射出(包括保压)螺杆快速地往前推进,把熔融之成形材料注入模腔内填充成形,填充之后压力要必须继续保持,这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力,一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
1.1.4 冷却(以及下个动作的可塑化工程)模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作,这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料,流入加热的料管内加热,是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态,螺杆像拨取螺丝的原理一样,一面转一面后退,螺杆前端会储存熔融之成形材料,螺杆旋转时,抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1.1.5 打开模具将移动侧的移动板向后退,模具跟着打开。
1.1.6 打开安全门安全门打开,这时成形机处于待机中之状能。
1.1.7 取件将成品取出,然后检视确认模具内未残留任何对象再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形出来。
模具是由母模及公模块合成,公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道(SPRUE)流道(RUNNER)闸门(GATE)等。
1.2 射出成形机射出成形机以较大项目来区分,可分为两项,锁模装置和射出装置。
射出成型工艺
射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤:1. 塑化计量1)塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2)计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3)塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机(普通螺杆塑化、动力熔融)。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1)流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性(充模流动形式和充模速度)的关系。
2)保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1. 模具成形温度模温过低:熔体流动性差,制件上产生较大应力、熔接痕,表面质量差。
模温过高:冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度:不利于塑化,熔料黏度大,成型困难,易出现熔接痕,表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度:引起热降解,导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时,螺杆回转并在背压作用下向后退,其回转速度将主要影响图2. 螺杆转速与塑化效果的关系螺杆对物料的塑化能力,此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后,综合塑化效果下降。
4. 背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果,要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5. 射出成形压力若射出压力过小:模腔压力不足,熔体难以充满模腔。
若射出压力过大:涨模、溢料,压力波动较大,生产难于稳定控制,制件应力增大。
射出压力确定原则:根据条件,射出压力尽量高,有助于提高充模速度、熔接痕强度,防止缺料,使收缩率减小;但同时要注意避免喷射流动。
6. 射出成形速度若射出速度过小:制件表层冷却快,易发生缺料、分层和熔接痕若射出速度过高:维持熔体温度,减小熔体黏度,制件比较密实均匀容易产生喷射,在排气不良时会使制件灼伤或热降解同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
塑胶射出成型技术
塑胶射出成型技术塑胶射出成型技术设定注塑工艺时应考虑的塑料物性一收缩率影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:1、塑料品种:热塑性塑料成型过程中由于存在结晶化形成的体积变化,内应力强,冻结在塑件内的残余应力大,分子取向性强等因素,因此热塑性塑料收缩率较大,收缩率范围宽、方向性明显,另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也比较大。
2、塑件特性:成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差,使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
4、成型条件:模具温度高,熔融料冷却慢、收缩大,尤其是结晶料因结晶度高,体积变化大,故收缩更大。
另外,保压压力及保压时间对收缩也影响较大,压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高,熔融料粘度差小,层间剪切应力小,脱模后弹性回跳大,故收缩也会减小,料温高、收缩大,但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸多因素可适当改变塑件收缩情况。
二、流动性1、热塑性塑料流动性大小,一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。
分子量小,分子量分布宽,分子结构规整性差,熔融指数高、流动长度长、表现粘度小,流动比大的则流动性就好。
常用塑料的流动性分为三类:1)流动性好PA、PE、PS、PP等;2)流动性中等聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、PMMA、POM;3)流动性差PC、硬质PVC。
2、各种塑料的流动性也因成型工艺条件而有所变化,主要影响的因素有如下几点:1)温度:料温高则流动性增大,但不同塑料也各有不同,PS (尤其耐冲击型)、PP、PA、PMMA、PC等塑料的流动性随温度变化较大所以在成型时宜调节温度来控制流动性。
对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小,所以在成型时要通过增加注射压力来增加其流动性。
塑胶射出成型技术
塑胶射出成型技术射出成型技术射出理论1. 射出原理:乃利用塑料之热可塑性,2. 先将塑料原料经螺杆运转摩擦生热及料管电热之辅助而3. 溶解使成流体状态。
在经杜塞压力注入,4. 设计之模型穴内,5. 经冷却后取出而6. 成各种特殊形状之成形品。
7. 射出流程:锁模→射胶→熔胶→松退(冷却)→闭模→顶出成品认识塑胶:一般塑胶分类为两种(A)热固性(B)热可塑性,射出成型加工均使用热塑性塑胶。
热可塑性塑胶有两种区别分:结晶性塑胶及非结晶性塑胶一般结性塑胶在成型过程会结晶化成形收缩率较大,成型表面光泽良好。
1.结晶性塑胶有下列:PE PP PA PBT POM PPS PET非结晶性塑胶有下列:PS PBT POM PC PVC2.工程塑胶有下列:PA PBT POM PC NORYL(PPO)特殊工程塑胶有下列:PPS PET射出成型材料之成型条件成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度;因为每种原料之熔融温度即比热不同而不同(此资料可由原料商提供)温度之设定可依照螺杆设计:进料段-低、压缩段-高、计量段-次之。
温度过低原料熔融不均、色泽不均、温度过高使原料分解变质。
射出成型条件之高设定1.锁模压力:锁模压力必许大於塑胶射入模内之总压力,过高塑料即可能由分模而溢出,锁模太大(过高)会损耗机器、模具及浪费电力,故适当的调整锁模。
是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
2.熔胶量之设定:首先找寻生产机器之最大射出量(PS)及螺杆之最大行程之资料最大射出量(PS)/螺杆最大行程=A(成品+夹头)重量/B=所需设定之熔胶A*生产原料之密度=B3.射出压力、速度、位置之设定:可利用分段射出,先设定一段之速度及压力位置后对照成品,再设定下一段之速度、压力位置以此类推、一般成型不管用几段射出,在完成之前一段必须调整到80%-90%,最后一段压力、速度均小,当保压用,位置用来控制毛边或缺料。
如果成品还是缩水可利用保压来补其不足。
塑胶射出成形基础概论
6.射出成形條件的五要素為:(1).溫度. (2).速度. (3).壓力. (4).時間. (5).位置(劑量). 7.射出成形的4要因:(1).設計(模具). (2).膠料. (3).成形加工. (4).成形機臺. 8.商品要求的三要素:(1).外觀. (2).功能. (3).尺寸精度. 9.生產之三要素:(1).更快速. (2).更便宜. (3).更高品質. 10.溫度:指加熱汽缸內融溶膠粒的溫度,可區分為噴嘴部,前端部,中間部,后端部共4部份: (1).噴嘴部:其溫度與膠料融溶狀態並無直接關系.一般來說,熱安定性較好融溶粘度 較低的膠料所需的噴嘴溫度較低.反之,熱安定性較差,粘度較高則需較高 的噴嘴溫度. (2).前端部:為使膠料融溶的混合度一致,故需已較高溫度設定之. (3).中間部:為使膠料完全融溶汽缸內故需設定該膠料的融溶溫度. (4).后端部:故為螺桿送料部份,主要為膠料之預熱作用.若設定過高會導致螺桿壞與 膠粒燒焦現象. (5).模具溫度:主要是為得致高品質良好之成形品來做適當地變化
2
4.模具制造流程. 客戶下單 繪制模具圖 組裝 試模 咬花
購料 加工(CNC,鉗工,研磨,放電,水路鑽孔) 熱處理加工 試模 結案 生產.
二.塑膠射出成形: 1.業界常用的成形法:(1).射出成形. (2).押出成形. (3).吹氣成形. (4).真空成形.等. 2.射出成形的种類:(1).模式(臥式)機臺. (2).立式機臺. (3).雙色式機臺. (4).電氣式伺服馬達機臺. 3.鎖模方式區分為:(1).曲肘式. (2).直壓式. (3).曲肘直壓複合式. 4.機臺頓數區分方式為其機臺鎖模壓力來區分.換言之,,機臺為90T意指其鎖模壓力 (最大)可達90T. 5.射出成形機的構造分為5大類:(1).鎖模機構. (2).射出機構. (3).油壓驅動控制部. (4).電氣控制部. (5).機身與床臺.
机构件认识--塑料射出成型
机构件认识–塑料射出成型引言塑料射出成型是一种常用的塑料加工方法,广泛应用于各个领域,包括汽车、电子、医疗等行业。
本文将介绍塑料射出成型的基本原理、工艺流程以及常见的机构件制造。
一、塑料射出成型的基本原理塑料射出成型是将加热熔化的塑料通过高压注射到封闭的模具腔内,待塑料冷却固化后,通过开模取出成型的一种加工方法。
其基本原理包括以下几个环节:1.加料和熔融:将颗粒状塑料原料加入射出机的进料斗中,通过螺杆转动将塑料原料逐渐推进到加热筒内进行熔融。
2.射出和充模:熔融的塑料通过螺杆的旋转和加压作用,被注射到封闭模具的腔内。
同时,塑料填充整个模腔,保持一定的压力,使塑料能够充分填充模具中的空洞。
3.冷却和固化:注射到模腔内的塑料在一定时间内进行冷却和固化,使其具备一定的强度和形状稳定性。
4.开模和脱模:一旦塑料固化完成,模具会自动开启,将成型的零件推出。
二、塑料射出成型的工艺流程塑料射出成型的工艺流程通常包括以下几个关键步骤:1.原料准备:选取适当的塑料原料,并按照工艺要求进行预处理,如干燥、染色等。
2.射出机调试:根据塑料的特性和工艺要求,调整射出机的温度、压力、速度等参数,确保注射过程中塑料能够达到理想的熔融状态和充模效果。
3.模具设计和制造:根据待生产的机构件的设计要求,设计和制造射出模具。
模具的质量和结构会直接影响到成品的质量和生产效率。
4.成型工艺优化:根据模具的具体情况和塑料的特性,优化射出过程中的参数,如温度、压力、冷却时间等,以提高产品的质量和产量。
5.成型品质检验:对成型的机构件进行尺寸、外观、物理性能等各方面的检验,确保产品符合设计要求和客户需求。
6.后续处理:对成型的机构件进行后续处理,如去除模具标记、修整边缘、喷涂等。
三、常见的塑料射出成型机构件制造塑料射出成型广泛应用于各个行业的机构件制造,下面列举一些常见的机构件制造过程:1.零件外壳:例如电子产品、汽车零件等,这些机构件通常需要具备良好的外观质量和一定的强度,塑料射出成型可以满足这些要求。
【培训教材】塑胶基础知识模具及射出成型介绍
成型小常识
1.押出成型 PE按键类.
2.真空成型
?
3.金属射出成型 汽车,航天工业
4.吹气成型 奶瓶,保热瓶
射出成型: 1.薄膜成型 2.射出成型 3.氮气塑料成型
*射出成型机有:1.曲轴式 2.直压式 3.直立式
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塑料部射出成型设备一览表
設備名 稱
序號
規格
最大 開模 行程
樺欽注 塑機 A01-A10 HC-80T 345
最大模 厚
80~350
哥林柱 間隔
330*330
螺桿 直徑
Φ20
最 大 台數 膠 (台) 量
60g 10
射咀
380V*250W Φ45*60
樺欽注
HC-
塑機 A11-A17 160T
500 150~500 460*450 Φ38 204g 7
380V*380W Φ55*60
樺欽注
HC-
塑機 C01-C03 250T
220V*3000W Φ215*130
240V*3700W Φ169*168
240V*3700W Φ169*168
240V*1740W Φ165*80
晟銘電子(寧波)有限公司
第四篇:射出成型概述及 成型专业术语
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射出成型概述---<1>
从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优 质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑 制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉 及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.
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第二篇:模具简介
好产品
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一.模具种类: <1>两板模
射出成型基本知识讲解
模具及鎖模裝置簡介
• 由於射出及保壓過程中,物料在型腔中回 受到很大的壓力,因此,相應的,需要很大的 鎖模力才能保證公模,母模合緊.而射出成 型機的射出量的大小決定了鎖模力的大 小,因此一般以鎖模力來作為射出成型機 的型號. • 由於鎖模力都要數十,數百,乃至上千噸大, 而且必須很穩定,一般需要油壓裝置才能 達到要求.
結
束
謝謝大家
物料輸送理論簡介
模具及鎖模裝置簡介
模具的功能:提供成形品模穴、熔膠的流道、固化定 形及頂出等功能。 模具五大重點: 1.高精密度 2.不故障 3.冷卻良好 4.通風性(排氣) 5.研磨良好
模具之主要架構: 模具之主要架構:
1. 定位環 2. 灌嘴 3. 上固定板(母模固定板) 4. 母模板(母模側模板) 5. 公模板(公模側模板) 6. 公模承板 7. 墊腳(間隔塊) 8. 下固定板(公模固定板) 9. 上頂出板 10. 下頂出板 11. 導柱、襯套 12. 回位銷 13. 支撐柱 14. 停止銷 15. 頂出桿或頂針 16. 模具彈簧
射出成型的基本原理
射出成形三要素:
(1)塑膠原料(高分子聚合物) (2)射出成形機:可融化塑料並提供高壓、高速 將原料擠壓入模具中。 (3)模具:提供一個讓塑料填滿之空間。
射出成型的基本原理
物料:溫度,流動性,粒子大小 射出成型機:計量,溫度,摩擦系數, 射速,保壓,鎖模力 模具:容量,模溫
射出成型的工藝流程
射出成型基本知識講短 工藝簡單 加工精度高 可大量生產 模具成本高,不適 合小批量生產
射出成型的基本原理
石膏成型原理: 三要素→石膏粉、水、模型 石膏粉+水→混合均勻後灌注入模 型中,待凝固後置模型中取出,便成 為石膏製品。
塑胶射出成型进阶教程
*充填速度固定
彎 曲 點
0 60 65
70
75 80
充填速度(%)
最適當
85 90 95
35 成
34 形 品
33 重 量
32
31
30
29
塑膠射出成型進階教程 第二章 .安定成形的參數設定
P1
P2 P3 P4 保壓
(充填和壓縮)
0點 3
2 (螺杆鬆退)
1
保壓切換點
緩衝 cushion
射出前進最終點
塑膠射出成型進階教程 第三章.低壓成形技術概述
而引起這些缺點的原因,當和它的加工方法和原理息息相關,具體而言, 大概如下:
1.需要高壓高速的將塑料注射入模穴 2.因流動所引起的分子配向 3.注射後各位置密度及度的分佈差異 4.因流阻的壓力損失,使得必需以更高的壓力才能傳送塑料 5.因肉厚不均勻引起的收縮差異
2.工程概略
可 動 側
適當鎖模力關模
射出 模面寸開 保壓
壓縮
冷卻 開模
塑膠射出成型進階教程 第三章.低壓成形技術概述
3.原理概述 V
96 3
射出壓縮法
近澆口處:1 7 8 9
12
1
10
遠澆口處:10 11 12 8 9
4 11 7
8
傳統加工法
近澆口處:1 2 3
遠澆口處:4 5 6
5 2
期望比容積
塑膠射出成型進階教程 第二章 .安定成形的參數設定
2.手動運轉參數修正 (1).作業要領 確認各溫度設定是否已達正常 確認加熱筒內材料的可塑化程度 高壓閉鎖模具,射出座前進 以手動射出直螺杆完全停止,並注意其停止位置 待冷卻後,開模取出成形品 根據參數修正要領,重復第3~第5動作,直到滿意 (2).參數修正要領(-O-表螺杆最終停止位置)
射出成型制程介绍_10
Chief Land Electronic Co., Ltd
成型主要周邊輔助設備介紹
機械手
模溫機
通過電加熱管,利用水(油)為傳熱介質, 經封閉式管路循環,注入模具水路,將模具 預熱升溫.其主要用途是縮短成型周期時間, 提升生產效率.
采用信號控制各動作行程方式: 手臂下降=>夾手夾=>手臂上升=>旋轉出=> 手臂下降=>夾手放=>手臂上升=>旋轉入 為全自動程序化運作,可極大提升生產效率.
POLYPAX油壓成型机
型號:G -25/50T 特點:1.油壓直壓式開鎖模 方式.
2.光學電阻尺控制位置
精確到0.1mm 3.溫度顯示控制到1℃
4.用于生產Socket,
Header, FPC, FFC產品
Chief Land Electronic Co., Ltd
FANUC電動成型机
型號:FNUNC 30/50/100T 特點:1.全電動曲臂式開鎖 模方式 2.射出終點和一次壓 時間穩定,周期時間短 3.電位器精確到0.01mm 4.溫度顯示控制精確到 0.1℃ 5.適用于生產CARD產品 (如FPC,5in1,4in1等)
射出成型制程介紹
Chief Land Electronic Co., Ltd
大
綱
一. 射出成型原理
二. 成型制造流程
三. 成型設備介紹 四. 成型常見不良
Chief Land Electronic Co., Ltd
所谓射出成型(Injection Molding)是将已加热融化的塑料注射 到模具型腔内,经由冷却与固化後,得到成型制品的方法。 适用于量产与形状复杂产品等成型加工领域。 塑胶原料,注塑机,模具以及成型条件是射出成型四要素。 射出成形过程是以下列六大顺序执行:
射出成形技术名词说明
GPG
49
10. 頂出力
說明
頂出梢要將成品平順的從公模頂出, 就必須 分布很均勻才行, 否則成品會破裂變形凸起 等缺點發生.
GPG
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10. 頂出力
頂出力大小的應用依:
a. 成品設計 b. 模具設計 c. 模具精密度
等而定.
GPG
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三. 行程
GPG
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7. 鎖模力
說明
鎖模力是用來將模具緊緊的關閉, 並且用來 對抗射出壓力, 維持壓力的力量, 以使完成 品完美, 沒有毛邊.
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7. 鎖模力
鎖模力大小的應用依: a. 成品設計 b. 原料種類
等而定.
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8. 模具保護壓力
定義 在模具的關閉過程中, 為了防止模具夾傷而 設定的低壓力關模, 叫模具保護壓力.
說明 一般油壓錶所測得的射出壓力是射出油壓
缸內的壓力, 要再將螺桿截面積與油壓缸 截面積比換算後才是當時的射出壓力. 因 此, 當射出油壓缸的壓力固定時, 所使用 螺桿愈小, 則射出壓力愈大.一般原料說明 書所談的, 所需"射出壓力"是指換算後的 真正射出壓力.
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1. 射出壓力
射出壓力大小的應用依下列而定:
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4. 維持壓力墊距離
定義 射出動作完成時, 螺桿尖端的位置與螺桿尖 端可能最前面的位置間的距離, 叫維持壓力 墊距離.
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4. 維持壓力墊距離
說明 維持壓力墊距離只是檢知確保維持壓力而 已. 若沒有維持壓力墊距離, 則沒有正確的 維持壓力. 若維持壓力墊距離太長, 又怕原 料過熱分解. 一般為5~10mm. 在閘門冷凝 之前, 螺桿要位於維持壓力墊的距離. 維持 壓力墊距離沒辦法單獨調整, 只能從料量行 程減去射出量行程, 剩下來的就是維持壓力 墊距離了.
射出成型法
關於射出成型法1.射出成型塑膠射出成型技術利用壓出機把融化的塑膠材料射入金屬模具之中. 將融化之塑膠灌入此密閉空間待其冷卻凝固即可獲得與此密閉空間相等形狀之塑膠成品. 此零件製造法稱為,[射出成型(injection Molding)]是各種塑膠成型法之中最重要、也最普遍使用的技術. 此種製造方法需使用塑膠射出機.射出成型的原理是把如綠豆大的固體原料(pellet)倒入壓出機的盛料筒中,原料經由迴轉的螺旋裝置攪拌,在壓出機的加熱筒部分加熱與融解。
液態塑膠在螺旋的迴轉和油壓推進交替運轉之下,從筒中以高壓射出,填滿金屬模具內的空間,而後立即將冷水送入金屬模具中降低溫度。
等成型品冷卻硬化之後,便可以開模取出。
這些過程可以全自動化,用高速度連續生產. 速度很快. 平均一個杯子大約只要l0秒就完成了,原子筆管1秒,即使如汽車儀表板之類大型物品也只要3-4分鐘。
在所有成型方法之中,速度最快,適合大量生產。
而且成型品的尺寸精確,品質安定。
從單純的形狀杯子到形狀複雜的汽車儀表板,從0.01g的鐘錶小齒輪. 到超過20Kg的浴缸一般大的成型品,都能夠製造。
原料損失少,完工處理方便,而且成型時就有顏色,外表美觀。
此外,大量生產時能大幅降低成本。
所使用的塑膠,熱塑性與熱固性二者皆可. 但模具不一樣. 熱塑性塑膠佔大多數。
常用的是聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和ABS等。
2.熱成型真空成型法是熱成形法中最普遍的,先把熱塑性塑膠薄板固定在成型用的模框上,加熱使之軟化,以真空幫浦抽出殘留在模具和薄板之間的空氣,此時的真空吸力會使薄板伸展變型緊貼在模子上,冷卻硬化之後,再使空氣逆充回模具和薄板之間,成型完成的薄板就會被空氣壓力推離模具面而脫模。
成型品還要把多餘的邊緣部分裁掉,(薄片可用衝床裁斷. 較厚者用帶鋸或圓鋸)及完成其它二次加工(如鑽孔. 沖孔等) 才算完成。
需要大量生產時使用鋁模,少量生產時則使用石膏模、塑膠模或電鑄模。
塑胶射出成型与模具(个人自修教材)
五大因素:
• • • • • • • • • • • • • • • 3.時間 3.1射出時間:將熔融樹脂填充模具的時間 3.2保壓時間:配合保持壓力,保持射出型腔內的樹脂相對固化 3.3冷卻時間:填充於模型腔的熔融樹脂冷卻固化為熱變形溫度以下,至可取出成品的 時間 3.4計量時間:螺杆回轉時量達到一模部品所需量(計量完工位置) 的時間,計量時間不 宜超過冷動時間,以免延長周期 3.5干燥時間:配合干燥溫度,使材料含水量達到標準值所 需時間 4.速度 4.1射出速度:將熔融樹脂往模具充填的速度 4.2開關模速度:模具公模前進,後退的快慢,設定基準為開關模塊 而平穩 4.3頂出速度:將部品從公模型腔中頂出的快慢,太快可能會產生變 形或頂击等不良 之發生 4.4螺杆轉速:螺杆回轉,使料管內樹脂剪切並供料 5.量 5.1計量位置:充填一模部品所需溶液的量,以料管內徑作考量 5.2前後松退位置:在螺杆計量前或時時量後,螺杆抽退的位置,以去除計量所熔融樹 脂內壓 5.3開模完成位置:模具開模完成,機械動模板所需最紹
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 成品〆部品。 流道〆材料射出產品時通過的道路。 澆口〆也稱注口,指流道與產品接觸的面。 PL面〆分模面 CAV數〆模穴數 模具〆射出成品設置的道具,分公模、母模,即可動側、固定側。 毛邊〆材料從模具的PL面或入子的嵌合間隙流出形成的。 銀條〆順著材料的流動方向在部品表面的不固定位置產生的銀白色條紋。 色澤〆部品表面色澤不同或部品肉厚差別大的顏色。 不充填〆產品尚未完全充填飽滿。 油污〆部品附著的油類,輕微的擦拭后能消除,重者不能。 傷痕〆包括刮傷、擦傷、拉傷等,是部品經過在搬運過程中造成或因模 具關系等所產生的不良現象。 凹陷〆部品在完全充填后,但還未飽滿,表面上所產生的凹陷。 結合線〆材料流動經分歧后所產生的細線痕。
射出成形工艺简介
射出成形机 ——射出成形的主要控制参数
4/4Байду номын сангаас
7、射出和保压压力 射出压力的上限是射出机的容量、锁模力和模具的结构。通常,射出压力和 保压压力设定为不会造成短射的最低压力。射出压力和保压压力应该足够高, 维持足够久,以便在塑件的收缩阶段继续填注塑料,将收缩量最小化。然而, 太高的射出压力会造成塑件潜在的应力。两段式加压可以应用在一些制程,第 一阶段的高压进行充填,第二段则以较低压力进行保压。 8、保压时间 完成充填模穴后,射出机仍然施加压力在模具的时间称为保压时间,保压的 目的在维持组件的尺寸精度。 9、剩余冷却时间 解除压力到开模之间的时间称为剩余冷却时间,目的是让塑件足够硬化以便 顶出。假如在塑件尚未完全冷却硬化之前就顶出,会造成塑件翘曲变形。 10、开模时间(mold-opening time,也称为dead time) 开模时间包括打开模具、顶出塑件和关闭模具的时间。开模时间和射出机之 操作效率、成品取出的难易度、使用脱模剂与否都有关系,以人工安置镶埋件 (insert)的模具会更降低操作效率。在射出机运转过程维持最少的人力介入是 开模时间最佳化的方向。
锁模系统
射出成形机 ——塑料射出成形过程
塑料射出成形加工是一种适合高速量产精密组件的加工法,它将粒状塑料于 料筒内融化、混合、移动,再于模穴内流动、充填、凝固。其动作可以区分为 塑料之塑化、充填、保压、冷却、顶出等阶段的循环制程。 塑料射出成形的基本操作动作如下: 1、关闭模具,以便螺杆开始向前推进
进料区
压缩区 计量区
螺杆
料筒
射出成形机 ——射出系统
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4、喷嘴 喷嘴连接料筒和竖浇道衬套(sprue bushing)。当料筒移到最前端的成形位 置,其喷嘴外径必须包覆在竖浇道定位环内,构成密封。喷嘴的温度应该 设定在材料供货商建议之塑料熔化温度,或是略低于温度。如此,清理料筒 时,只要将料筒后退远离竖浇道,清除的塑料可以从喷嘴自由落下。
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塑胶模具 & 塑胶射出成型技术
主讲人: 主讲人: 彭绍与
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聚合物(polymer),又可称为高分子或巨分子(macromolecules),也是一般所俗称的[塑 胶](plastics)或树脂(resin).所谓[塑胶],其实它是[合成树脂]中的一种,形状跟天然 树脂中的[松树脂]相似,但因又经过化学的力量来合成,而被称之为[塑胶]. [塑胶]乃是一种以高分子量有机物质为主要成分的材料,它在加工完成时呈现固态形状, 在制造以及加工过程中,可以藉 [流动](flow)来造型.因此经由此说明我们可以得到 以下几项了解: 1它是高分子有机化合物 2它可以多种型态存在例如液体固体胶体溶液等 3它可以成形(moldable) 4种类繁多因为不同的单体组成所以造成不同之塑胶 5用途广泛产品呈现多样化 6具有不同的性质 7可以用不同的加工方法(processing method )
优点
缺点 用途
聚醚碸 ( PES )
结构式 性质 非晶体,在100℃以上之弹性率为所有热可塑性树脂中最高 1,尺寸安定性 2,难燃性 3,耐药品性 吸湿性高 1,电器,电子:电位计,积体电路用插座 2,医疗,食品领域:X光视镜,牙科用机器零件 3,汽车领域:培林护圈
优点 缺点 用途
聚醯亚胺 ( PI )
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塑胶之分类
END
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泛用塑 胶
丙烯腈-丙烯腈-- 丁二烯 - 苯二烯 ( ABS ) 共聚物
结构式 性质 丙烯腈提供耐热及抗化性,丁二烯提供韧性及耐冲击性,苯乙烯提供挺性及加工 性 1,坚硬,易押出 2,易染色 3,难燃 4,耐冲击 5,表面性佳 1,耐溶剂性差 2,低介电强度 3,低拉伸率 把手,外壳,行李箱,冰箱衬垫,家电制品
结构式
性质
Tg点为410℃,於空气中400℃及氦气中450℃仍不分解 1,耐热性 2,耐摩耗性 3,耐龟裂性 4,耐放射线性 成本高 1,多层电路基板,可挠性电路基板 2,发动机绝缘线材料 3,影印机分离爪,断热齿轮 4,导弹雷达天线罩 5,加热滚筒轴承
优点 缺点 用途
聚硫化二甲苯 ( PPS )
优点
缺点 用途
聚醚醯亚胺 ( PEI )
结构式
性质
非晶体热可塑性树脂,Tg点217℃,热变形温度在18.6kg/cm2负荷时为200 ℃ 1,机械强度高 2,难燃性 3,优越电气特性 4,耐药品性 5,成型加工特性 6,耐候性 会被卤素系脂肪族如次甲基氯,三氯乙烷等侵蚀 1,汽车底套,电气零件,热交换零件 2,各种保险丝,连接器,挠线管类 3,座位托盘,安全带扣,引擎零件 4,医疗仪器 5,印刷电路板
优点
缺点 用途
聚乙烯 ( PE )
结构式 LDPE容度为0.910~0.925g/cm3 MDPE容度为0.926~0.940g/cm3 HDPE容度为0.941~0.965g/cm3 1,柔软,无毒 2,易染色 3,耐冲击(-40°C~90°C) 4,耐湿性 5,耐化性 1,不易押出 2,热膨胀系数高 3,不易贴合 4,耐温性差 家庭用品,绝缘体,胶管,胶布,胶膜,容器
性质
优点
缺点
用途
饱和聚酯对苯二甲酸丁酯 ( PBT )
结构式 为高结晶性热可塑性塑胶,熔点220~230℃,结晶速率比PET快. 性质 1,机械性质安定抗张强度与抗张模数和尼龙相似 2,摩擦系数小有自润性 3,吸水率低 4,电气性质优良 5,尺寸安定性良好 6,耐药品性,耐油性极佳 1,Tg(30℃)低,在荷重下H.D.T.为60℃ 2,抗冲击强度不良,一般以玻纤补强为FR-PBT来使用 电子电器:无熔线断电器,电磁开关,驰返变压器,家电把手,连接器,外壳 汽 车: 车门把手,保险杆,分电盘盖,挡泥板,导线护壳,轮圈盖 工业零件:OA风扇,键盘,钓具卷线器,零件,灯罩
优点
缺点 用途
聚丙烯(PP) 聚丙烯(PP)
结构式 性质 极轻之塑胶,密度仅为0.9g/cm3 加工性质毋须预热乾燥 1,易染色 2,耐湿性佳 3,耐化性佳 4,高铰链特性 5,耐冲击性 1,复杂之异形押出不易 2,易被紫外线分解 3,不易接合 4,易氧化 水管,胶膜,胶布,电线蔽护材料,容器,汽车保险杆,仪表板,铰链
一般若是以对热之变化来分类,它可以分为两大类: 1热固性塑胶(Thermoset plastics ):指的是加热后,会使分子构造结合成网状型态. 一但结合成网状聚合体,即使再加热也不会软化,显示出所谓的[非可逆变化],是分子构 造发生变化(化学变化 )所致. 2热塑性塑胶(Thermo plastics ):指加热后会熔化,可流动至模具冷却后成型,再加热 后又会熔化的塑胶;即可运用加热及冷却,使其产生[可逆变化](液态←→固态),是所谓 的物理变化. 热塑性塑胶又可再区分为泛用塑胶`泛用工程塑胶`高性能工程塑胶等三类.
优点
缺点 用途
聚对苯二甲酸环乙酯 ( PCT )
结构式
性质
融点250℃,结晶体,本色为暗黄色,常加入玻纤作应用. 1,耐热性高 2,耐化性强 3,尺寸安定性高 4,高机械性质 吸湿性高,加工前需除湿乾燥 1,电子连接器,开关,线圈架 2,汽车继电器,连接器
优点 缺点
用途
聚醚酮 ( PEEK )
结构式 性质 融点高达334℃,Tg点143℃,结晶体化率最高48% 1,耐热性,所有工程塑胶中最高 2,电气特性 3,耐放射性 4,耐药品性 5,耐热水性 6,难燃性 结晶化温度高,速度慢 1,电线包覆 2,离合器零件 3,影印机零件,高温用连接器 4,可挠性印刷电路板
性质
优点
缺点
用途
聚甲基丙烯酸甲酯 ( PMMA )
结构式 性质 非晶体聚合物,92%光线穿透率,热变性温度介74°C~102°C间 1,高光学透明性 2,耐候性佳 3,刚性佳 4,易染色 1,耐化性差 2,长期时用温度最高93°C 3,应立集中处,较易碎化 灯罩,窗玻璃,标示牌,光学透镜,硬式隐形眼镜,汽车零件
优点
缺点 用途
液晶聚酯 (LCP )
结构式
性质
为半芳香族聚酯,具高强度,高弹性率,低线性膨胀率 1,流动性高 2,尺寸安定性佳 3,流动性极佳 4,耐溶剂性 5,高机械强度 6,难燃性 与流动方向垂直之机械物性较差 1,速接器,线圈,开关,插座 2,泵零件,阀零件 3,汽车燃料周边零件 4,电子炉用容器
结构式 性质 未加可塑剂前,PVC为一坚硬之塑胶,耐湿性佳,但亦被酮类,酯类溶剂分解 1,尺寸安定性佳 2,低成本 3,耐候性佳 4,加不同比例之可塑剂,可轻易调整软硬度 1,耐化性差 2,耐温性差 3,密度较一般塑胶类为高 4,热分解后会产生氯化氢 薄板,胶膜,容器,人造皮,地板材料,收缩膜,管材,玩具
优点缺点Βιβλιοθήκη 用途聚苯乙烯(PS) 聚苯乙烯(PS)
结构式 性质 非晶体聚合物,成型后收缩率小於0.6 低密度特性使产量大於一般料之20%到30% 1,成本低 2,透明可染色 3,尺寸安定特性 4,高刚性 1,碎裂性高 2,抗溶剂性差 3,耐温差 文具,玩具,电气用品外壳,保丽龙餐具
优点
缺点 用途
聚氯乙烯(PVC) 聚氯乙烯(PVC)
优点
缺点 用途
聚醯胺醯亚胺 ( PAI )
结构式
性质
Tg点高(280~290℃),直键热可塑性及热硬化型.主要用於工程塑胶成型用. 直键非热可塑性 则以溶液成型用於涂料,薄膜,纤维等. 1,耐老化性佳 2,耐蠕变性佳 3,耐燃佳 4,耐油,耐化学药品性佳 5,耐放射线性佳 不易成型,离行性亦差 1,插座,连接器,开关类零件 2,IC电路盘 3,影印机,电热器零件 4,汽车排气及涡轮机零件
优点
缺点
用途
变性聚氧化二甲苯树脂 ( MPPO )
结构式
性质
为PPO和HIPS掺配成合胶,GE以Noryl商品名出售 1,具良加工安定性 2,机械性能优异 3,耐热性高 4,具自熄性 5,耐水性良好 6,电气特性佳 7,成形收缩率小 抗化学药品性差 电子电器:连接器,开关,定时计外壳,线轴断电器,照相机,整流器外壳 汽 车: 仪表板,视镜外壳,轮圈盖,后挡风板 工业零件:机具外壳,马达盖,水量计器等
优点
缺点
用途
聚缩醛 ( POM )
结构式
性质
为结晶性热可塑性塑胶,具明显熔点165~175℃,性质最接近金属,一般称其为 塑钢 1,具高机械强度和刚性 2,最高的疲劳强度 3,环境抵抗性,耐有机溶剂性佳 4,耐反覆冲击性强 5,广泛的使用温度范围(-40℃~120℃) 6,良好的电气性质 7,复原性良好 8,具自已润滑性,耐磨性良好 9,尺寸安定性优 1,加工过程若长时间高温下易起热分解 2,无自熄性 3,抗酸性差 4,成形收缩率大 电子电器:洗衣机,果汁机零件,定时器组件 汽 车: 车把零件,电动窗零件 工业零件:机械零件,齿轮,把手,玩具,螺杆
优点 缺点 用途
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合金塑胶
组成
ABS/NYLON
特性 耐热及抗化学性,流动性佳, 低温冲击性,低成本 PVC 增加防火性,降低成本 ABS 提供耐冲击性 增加ABS耐热尺寸安定性,改 善PC低温,后壁耐冲性,降 低成本
应用
制造商
汽车车身护板,引擎室零组件, Bayer, DSM 连接器,动力工具外壳 Engineering 家电用品零组件, 事务机器零组件 打字机外壳,文字处理器,电 脑设备之外壳,医疗设备零组 件,小家电零组件,电子器材 零组件,汽车头灯框,尾灯外 罩,食物餐盘 Bayer, Kaneka Corp. Bayer,Daicel Chemical, Dow Chemical, DSM Engineering, Enichem,GE Plastics, Idemitsu Petro, Mitsubishi Eng-Plast., Teijin Chem., 耐特科技