刚柔板阻焊桥脱落及浮空导致沉金渗金的专项改善(质量改进一等奖)

三大奖项申报表

一.基本信息：

二．指标达成情况：

备注：

1.指标（提案价值点及实际成果）的填写可参考三大奖项评价标准，包含但不限于：价值增加额度、质量改进幅度、效率提升幅度、成本降低幅度，相关数据均需相关部门负责人签字确认。

2.涉及“增加税前利润”的计算过程（计算数据须以财务部核准的数据为基本依据，并经财务经理确认）：

（期间：6个月以上；计算公式=增量收入-相关的成本费用支出。）

改善前阻焊每月平均一次合格率为74.84%，改善后为79.94%，改善率为5.10%，其中阻焊掉桥改善为0.77%，改善后平均每月产出为1811.04平米，计算得出每月减少返工为1811.04*0.77%=13.95平米，由于刚柔板开槽的特殊性，油墨丝印时使用较多，平均每罐油墨可以丝印5平米板左右，根据P4厂现有油墨单价及每种油墨的消耗比率，计算每罐油墨平均价格大约在217元/罐，计算得出每月节约13.95/5*217=605元

其中13.95平米返工按P4厂标准尺寸9*12计算，大约为186PNL板，需要1位员工退洗4小时，重新塞孔6小时，丝印6小时，对位8小时，计算返工时间为：4+6+6+8=24小时，即1位员工2天时间，按劳动法计算，员工每天工资为1550/176+1550/176*1.5*3=110元，返工节约为110*2=220元

合计每月成本降低为：605+220=825元

三.周边评价（申请部门仅需填写序号及评价部门两列即可）

备注：周边评价部门为该提案实施以及应用中相关关联部门。

四.审核意见（详细内容请参阅总结报告）：

刚柔板阻焊桥脱落及浮空导致沉金渗金的专项改善总结报告

1.背景

由于刚柔板的特殊性，板面易出现凹凸不平，特别是开槽边缘，凹陷非常深，因此非常容易造成阻焊气泡或阻焊曝光不良等缺陷，阻焊显影后就形成了阻焊桥浮空现象，而后阻焊桥浮空问题导致的沉金后渗金短路和表面处理后掉桥现象就随之而来了，其中也多次造成批量报废和批量返工，如批量板4V050RFB，前期生产过程中屡次出现电测时批量短路现象，经分析为阻焊桥渗金造成短路现象，需要返工修理加补桥，由于修理不良，导致部分焊盘刮伤，形成批量报废（22.26ft2），严重影响工厂的品质合格率及相关的产品进度，特别是问题板的处理，需要安排人员修理或返工套印等更是造成成本的严重浪费，鉴于此，阻焊桥掉桥及渗金问题的改善刻不容缓。

2.目标

在现有的条件下，找出最优的生产操作方法，减少直至杜绝出现批量阻焊掉桥及渗金问题。

3.过程实施

3.1信息分析

统计9-11月份阻焊掉桥及渗金异常板，其中9-11月份阻焊掉桥批次分别为22次、11次、13次，不良率为1.77%、0.90%、0.89%，平均不良率为1.17%，具体数据见附件一。

3.2原因查找

通过实验分析及与供应商沟通，发现阻焊掉桥及渗金主要受以下几方面影响：

a、油墨丝印后低温预烤时，底部油墨未充分预烘（特别是丝印的第二面），导致显影时底部油墨易

冲掉，形成阻焊桥浮空；

b、阻焊桥三面悬空（即阻焊桥只有一端与其他阻焊相连，另一端未与其他阻焊相连）设计时，由于

三面undercut存在，阻焊桥与基材结合力差，容易产生掉阻焊桥；

c、供应商建议油墨丝印曝光后，为避免阻焊层与铜层间出现水分，影响结合力，建议应在24H小时

内完成终固化。

3.3试验解决

3.3.1针对某款有代表性的板，进行实验跟进，寻找造成问题的原因及改善方法

通过对网版目数、丝印方法、显影速度、及曝光能量、预烘时间等方面进行调节参数实验，发现影响结合力的主要因素为预烘时间，预烘时间越短，越容易掉桥，并且桥越小的板更容易受影响，如果增加预烘时间可以有效解决这个问题，具体实验跟进，见附件二。

而在我们的生产规范当中，只对预烘时间进行了初步规定(第一面预烘22min，第二面预烘32min),对不同类型板生产操作顺序也未做规范，经过试验认证，在不影响生产效率的前提下，只需要员工对产品进行简单识别，丝印前进行判断先印面向，即可大大降低掉桥风险，见截图（更新后规范图片）。

3.3.3优化工程设计，减少因设计问题造成的阻焊桥结合力不良

在之前汇总的问题板里面，我们发现其中有部分板件，3M拉扯比较容易掉桥，那就是阻焊桥3面悬空设计的板，每个阻焊桥顶部位置由于3面undercut存在，容易被显影掉桥或3M胶带拉扯掉桥，发现这个问题后，我们及时对工程制作规范进行了补充，详细内容见附件三。

3.3.2油墨（显影后到固化前）时间管控

由于刚柔板的特殊性，为防止烘烤时开槽位置爆板，导致分层，阻焊显影检查后须进行开盖流程，方才能进行固化，这样一来势必会出现板件在开盖流程停留现象，

随即我们跟供应商进行了联系，供应商建议油墨丝印曝光后，为避免阻焊层与铜层间出现水分，影响结合力，建议应在24H小时内完成终固化，鉴于此，我们及时对阻焊停留时间进行了管控规定，具体规范见附件四：

4.总结

4.1创新性

阻焊丝印工艺流程在PCB行业运行是比较成熟的，但在刚柔板领域工厂并未进行专门的研究，未有提出根据产品结构选择丝印面向先后的，以及对阻焊桥特殊位置进行优化设计和阻焊时间管控。因此本提案是工艺改进创新，在公司范围内属领先。

4.2持续性

从13年12月份全面实施改善后，阻焊掉桥现象明显减少，并且呈持续下降趋势。

4.3应用转化情况

生产操作方面由于运行良好，在14年4月份统一加入了阻焊工艺规范内，工程设计方面的改善/及时间管控措施的执行一直以内部联络单的方式运行，计划在明年初完成加入相应规范。

4.4目标总体达成情况

从13年12月份推行改善以来，由之前平均每月1.17%的不良批次率，降到如今的0.42%不良批次率，并且呈持续下降趋势，总体目标基本达成。

5.经验教训及后续改进计划

1、在改善过程中，深入分析不够，很多地方只关注了表面现象，这也导致多次试验不成功，浪费人力物力，后续分析需要从人、机、物、法、环各方面做系统的分析，

2、措施落实过程中，员工理解存在误差，在培训方面有所欠缺，需要后续多磨练。

6.相关附件及证明材料。

附件一：改善前后阻焊掉桥一次合格率数据统计表

附件二：阻焊桥改善实验测试结果

附件三：内部联络单——关于阻焊桥悬空设计规定

附件四：内部联络单——阻焊未固化板时间管控规定

附件一：改善前后阻焊掉桥缺陷品质数据统计表（渗金板未做区分）