汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究
汽车冲压件回弹缺陷解决方法探讨
汽车冲压件回弹缺陷解决方法探讨摘要：在汽车制造过程中，冲压件的精度在整车精度方面至关重要的作用，这就要求冲压件符合性和一致性。
在实际生产中，有很多问题影响冲压件的质量，其中回弹问题就是冲压常见问题，也是比较复杂，难解决的问题。
回弹严重影响着冲压件的装配性能和使用性能，造成后序焊接困难，降低了生产效率和制约着整车品质。
冲压件回弹问题最佳的解决是在设计阶段，但是影响冲压件回弹有材料、模具、设备等很多因素，设计阶段是不能完全解决的。
很多冲压件回弹是在试制阶段发现，在试制阶段解决冲压件问题是也是经常采用的方法，本文主要探讨一下在试制阶段针对回弹缺陷的一些解决方法，一般从两个方面入手：产品设计和工艺设计，下面就从这两方面进行简述。
关键词：冲压件回弹解决方法产品设计工艺设计1.冲压件回弹缺陷的类型一般汽车冷冲压件的回弹缺陷有：正/负回弹、成型扭曲、多曲线形状扭曲、大曲线变化、棱线/面翘曲等2.影响回弹的主要因素对于冷冲压件来说，影响回弹缺陷的主要因素集中在这几个方面：冲压材料、弯曲部位R角、大弯曲率、零件形状、模具关键部位配合间隙、成型工艺等。
3.冲压件回弹缺陷解决方法主要简述一下在产品试制阶段对冲压件回弹缺陷的解决方法，分为产品设计和工艺设计：3.1产品设计方面：3.1.1更换冲压件材质、料厚材料在冲压件成型中起着至关重要的作用，钢板屈服强度越大，回弹量越大，钢板厚度越小，回弹量越大，在满足产品性能的要求下，可选择屈服强度小的钢板，或适当增加钢板料厚。
3.1.2设置防回弹筋防回弹筋是解决回弹的有效方法之一，在满足产品要求的情况下，增加防回弹筋，改变产品形状。
防回弹筋一般有三角筋和凸凹筋，可根据产品要求及回弹量的大小进行设置。
3.1.3减小弯曲部位R角弯曲部位R角对回弹的影响很大，R角越小，回弹量越小。
在满足产品要求的情况下，可通过减小R角解决回弹问题，一般冲压件弯曲部位R角应＜8mm。
3.1.4冲压零件形状设计零部件形状对冲压件回弹影响很大，如一个折弯冲压件，设计成U型和设计成V型的回弹量就是显而易见的，后者可以有效的解决回弹问题。
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施摘要：随着汽车需求量的增长，各个汽车厂商为满足市场上的这种需求，都在积极扩大其生产。
但由于汽车整车结构的复杂性，在生产的过程中，任何一个零部件都需要做好质量管理和控制。
冲压覆盖件是汽车中的关键构成，在生产的过程中，常常会引起工艺技术等方面的因素而引起质量问题，导致汽车的性能不佳。
基于此，本文重点分析了汽车冲压覆盖件的几种质量缺陷，提出了关于这些质量缺陷的处理对策，有利于提高汽车生产制造水平。
关键词：汽车冲压覆盖件；质量缺陷；处理措施在经济社会快速发展的过程中，汽车制造行业迎来了新的发展契机，各个汽车生产厂家的生产制造工艺都表现出了现代化的特征，新型工艺和技术的应用，使得汽车制造方面的技术难题逐步被解决，整体的生产效率和质量都大大提高。
冲压覆盖件在汽车生产中的难度系数较高，因为有着极高的生产制造精度要求，工艺应用不当、操作失误等都可能会引发质量缺陷。
为避免冲压覆盖件生产加工方面的质量问题，各个汽车生产厂家都需要在实际的生产过程中，严格遵守相应的生产规范。
1.汽车冲压覆盖件的质量缺陷1.1变形针对汽车重压覆盖件的生产作业而言，在板料冲压成型以后有着严苛的制作状态要求，一旦在生产的过程中该制作状态与标准情况不一致，就意味着在冲压覆盖件的生产中出现了变形问题，即使出现的是些微的变形，在制件外观也很容易被看到，导致美观性不足，如果存在严重的变形现象，相应的装配工作将受到影响。
就当下汽车生产制造的现状来看，对于绝大多数的冲压覆盖件变形现象，返工修复都是不可行的。
1.2毛刺制件在生产的过程中，存在有修边、切断、冲孔等各个工序，如果在这些工序的实施过程中存在断面平整度不够的现象，就是冲压覆盖件的毛刺问题，这种缺陷出现的频次是相对较高的。
当在冲压覆盖件的生产过程中发生了毛刺现象时，不仅无法保障产品的美观性，也难以满足产品的性能规定，在利用专有设备开展生产作业时，设备运行过程中的噪音偏大，长时间无法处理这种毛刺问题，将会增大生产设备的故障几率[1]。
汽车冲压件缺陷分析及质量改进
汽车冲压件缺陷分析及质量改进作者：李靖来源：《科技创新与应用》2019年第25期摘; 要：在汽车制造领域中，超过60%的金属制件需要使用冲压工艺加工成形。
由于原材料性质、冲压模具状态和操作者人为因素等，可能会导致冲压件表面存在一定的质量缺陷。
文章从汽车冲压件起皱、开裂、回弹等典型缺陷切入，深入探讨了制件表面质量缺陷检测方法，并提出了相应的改进措施。
关键词：汽车冲压件;成型缺陷;质量标准;解决措施中图分类号：TG386; ; ; ; ;文献标志码：A; ; ; ; ;文章编号：2095-2945（2019）25-0114-02Abstract： In the field of automobile manufacturing， more than 60% of metal parts need to be formed by stamping process. Due to the nature of raw materials， the state of stamping die， and the human factors of the operator， there may be some quality defects on the surface of stamping parts. In this paper， from the typical defects such as wrinkling， cracking and springback of automobile stamping parts， the detection methods of surface quality defects are discussed in depth， and corresponding improvement measures are put forward.Keywords： automobile stamping parts; forming defects; quality standards; solutions引言冲压成形是指利用冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形的过程。
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究
符 合 材料 利用 率最 低 的要求 。难 点
后， 制件 产生的 回弹 、 扭曲、 翘曲，
而且不 易解 决 。影 响制 件质 量 的次 要 问 题 是 冲 压 模 具 寿 命 及 工 序 稳
定性 。
在于 ： ① 成形 过程 中 ， 材料位 置难
以 控 制 ，将 影 响产 品 生 产 的稳 定
特 别是 组成 整 车骨 架车 架的纵 梁 ． 采 用 高强板成 为 了一 种趋 势。但 影 响汽 车 高强板 冲压件 质 量
的 主要 问题 是成 形 回弹 ． 已形 成 问题瓶 颈 ： 其 次是 冲压模 具 寿命及 稳 定性 对制件 的影 响 。 针 对 某
微 型车 左、 右 前纵 梁后 段在 开发 过程 中存在 的质 量 问题 ， 通过 对 产 品的 冲压 工 艺设 计 、 模 具 设计
向 Ｓ型 ） 。 在 拉 延 成 型过 程 中 ， 中 间
部 位 应 力应 变 明显 变形 不 均 ， 这 会
造 成制 件 的成 品 的扭 曲。在设 计拉 延模时 ， 根据 Ｃ Ａ Ｅ模 拟结 果 ， 对 模 具 模 面 进行 工 艺 补 偿 ： 将 板件 两 端
此 种 工 艺 方 案 为 传 统 的 典 型 工 艺方 案 ， 由于 采用 拉 延 工 艺 ， 制
件 的强 度 和 回 弹 都 能 够 得 到 较 好
此件在进 行拉延 、 修边 、 冲孔 等 工
序后 ， 制 件 的 因 回 弹引 起 的变 形 较
大 。特 别 是 板 件 整 体 两 端 向 下 回 弹， 达到 ｉ ． １ ４ ～ Ｉ ． ３ ４ ａｍ； ｒ 另 外 可 以看 出制 件 由于制 件 本 身形 状 （ 长 度 方
序 的斜 冲 孔 的孔 位 难 以满 足 产 品 需要 。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
高强度汽车钢板冲压成形的主要问题及模具对策
ｍｅ ｎ ｔ ．ｔ ｈ ｅ ｗｉ ｄ ｅ ｓ ｐ ｒ ｅ ａ ｄ ｆ ｏ ｍｉ ｒ ｎ ｇ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ｆ ｏ ｈ ｉ ｓ ｈ － ｓ ｔ ｒ ｅ ｎ ｇ ｔ ｈ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｓ ｕ ｃ ｈ ａ ｓ ｃ ｒ ａ ｃ ｋ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｒ ｅ ｂ ｏ ｕ ｎ ｄ，ｃ ａ ｎ ｂ ｅ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｄ ．
摘 要 ：目的
研 究汽 车行 业 高强度钢 板冲 压 成形 时 ， 开 裂等 缺 陷的 解 决方 法 。方 法 通 过 分析 高
确 定 了优 化后 的工 艺参数 和模 具 结构 ， 结合模 具调 试 实际 ， 提 通过 Ｃ Ａ Ｅ分析优 化设 计 ， 以及模
强度钢板 在 冲压成 形过 程 中存在 的主要 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ题 的根 源 ， 应 用板 料 成 形 Ｃ Ａ Ｅ分 析软 件 Ｄ ｙ ｎ ａ ｆ ｏ ｒ ｍ 对 其
ｚＨｏＮＧ Ｍａ ｏ— ｌ ｉ ａ ｎ
（ Ｊ ｉ ａ ｎ ｇ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｈ ｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｓ Ｌ ｉ ｍ ｉ ｔ ｅ ｄ ， Ｎ ａ ｎ ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ３ ３ ０ ０ ５ ２ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
ＡＢ Ｓ Ｔ Ｒ ＡＣ Ｔ： ０ｂ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ Ｔ ｏ ｓ ｔ ｕ ｄ ｙ ｔ ｈ ｅ ｓ ｏ ｌ ｕ ｔ ｉ ｏ ｎ ｆ ｏ ｒ ｔ ｈ ｅ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ｓ ｕ ｃ ｈ ａ ｓ ｃ ｒ ａ ｃ ｋ ｉ ｎ ｇ ｏ ｆ ｓ ｔ ａ ｍ ｐ ｉ ｎ ｇ ｆ ｏ ｒ ａ ｕ ｔ ｏ ｍ ｏ ｂ ｉ ｌ ｅ ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ Ｈ ｉ ｇ ｈ —
精
密 成 形 工 程
第 ６卷
第 ３期
Ｊ ＯＵＲＮ ＡＬ ＯＦ ＮＥ Ｔ Ｓ ＨＡＰ Ｅ Ｆ Ｏ ＲＭＩ ＮＧ Ｅ ＮＧＩ Ｎ Ｅ ＥＲＩ ＮＧ
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究汽车制造行业对于冲压件的质量要求越来越高，而高强度板材也成为了汽车冲压件的重要材料之一。
然而，高强度板材的加工难度更大，容易出现质量问题，影响汽车整车的性能和安全稳定性。
本文将介绍汽车高强板冲压件常见的质量问题，并提出解决方法。
汽车高强板冲压件常见质量问题1. 裂纹高强度板材往往在冲压过程中容易出现裂纹，尤其在复杂形状和深冲情况下更为严重。
这是因为高强度板材的塑性变形能力有限，一旦超过其极限就会发生裂纹。
裂纹的存在会降低零部件的强度，甚至导致零部件失效。
2. 翘曲和弹性回复高强度板材在冲压过程中也容易出现翘曲和弹性回复的问题。
此时，冲压件的形状和尺寸偏差较大，也会导致零部件失效。
3. 皱纹高强度板材在冲压时容易产生皱纹现象。
当沿着板材纤维方向产生剪切应力时，板材易于产生皱纹。
皱纹会降低冲压件的强度和表面质量。
4. 硬化冲压高强板时会因为板材摩擦力增大，引起板材硬化。
板材硬化会导致材料变得脆性，容易出现裂纹。
解决方法为了解决上述问题，需要采取一些措施。
1. 提高工艺水平为了降低高强板冲压件的质量问题，制造企业必须提高工艺水平。
采用先进的工艺设备和技术，制定科学的工艺参数，通过数值模拟和试制加工，确定合适的冲压工艺和设备，保证冲压件的精度和表面质量，减少裂纹、翘曲、皱纹和硬化等问题的发生。
2. 选择合适的材料制造企业应选择优质的高强板材料。
目前市面上有多种类型的高强板材，包括普通高强度钢板、高强度热轧钢板、高强度镀锌板等。
通过合理选择和与零部件的结构匹配，可以有效减少生产过程中的质量问题。
3. 优化模具设计优化模具设计可以有效地减少冲压件的翘曲、皱纹等缺陷。
设计合适的凸模和凹模，配合适当的角度和半径，可以有效地降低材料的应力和变形，减少冲压件的变形和瑕疵。
4. 实现控制系统的数字化采用数字化控制系统可以优化控制过程，提高加工精度和稳定性。
数字化控制系统可以实现对冲压力、冲程、冲频等参数的精确控制，避免人为干涉和误操作导致的质量问题。
汽车冲压件质量控制策略探究
汽车冲压件质量控制策略探究随着汽车行业的不断发展，汽车冲压件的生产技术和质量要求也不断提高。
如何保证汽车冲压件的质量是一个重要的问题。
本文分析了汽车冲压件的质量问题、常见的质量控制手段以及质量控制策略。
一、汽车冲压件的质量问题汽车冲压件的质量问题主要体现在以下几个方面：1.尺寸精度不高：汽车冲压件尺寸精度是影响其质量的关键因素之一，如果尺寸偏差过大，容易导致装配时的不匹配、不稳定和加工精度差等问题。
2.表面质量不良：汽车冲压件外观质量是客户对其产品整体感受的重要指标之一，如果表面出现划痕、氧化、漏涂、毛刺等问题，不仅影响美观度，还可能导致防腐蚀性能下降。
3.强度不足：汽车冲压件作为车身骨架的重要组成部分，其强度要求非常高。
如果其强度不足，会导致车身承受负荷能力下降，影响行驶安全。
二、常见的质量控制手段1.尺寸检测：利用精密测量工具，对冲压件的尺寸进行精确测量，并与标准进行比对，确保其尺寸精度符合要求。
2.表面检测：利用光学显微镜、显微镜和金相显微镜等设备，对冲压件的表面进行检测，确保不出现表面质量不良的问题。
3.强度检测：利用万能试验机等设备，对冲压件的强度进行测试，确保其符合要求。
三、质量控制策略1.优化冲压工艺：通过优化冲压工艺，提高设备的稳定性和工艺可靠性，减少冲压件的尺寸偏差和毛刺等问题。
2.完善检测手段：加强对冲压件的尺寸、表面和强度等方面的检测，确保冲压件符合标准要求。
3.加强人员培训：通过加强人员培训，提高员工的质量意识和技能水平，减少因操作不规范而引起的质量问题。
4.建立完善的质量管理体系：建立健全的质量管理体系，制定完善的质量管理制度和各种操作规范，实现对冲压件生产过程中各环节的全面管理和控制。
总之，质量控制是保证汽车冲压件质量的关键。
通过优化工艺，加强检测和人员培训，以及建立健全的质量管理体系，可以有效地解决汽车冲压件的质量问题，提高其产品质量和市场竞争力。
冲压工件不合格的原因及对策
冲压工件不合格的原因及对策冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。
冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。
造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。
1、卷料卷料常见的不良现象主要有以下方面：（1）钢板表面或者内部有异物混入；（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；（3）卷料边角破损；（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；（6）辊子滑动引起；（7）边缘不规则破损；（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；（10）超出规则以外的材质不良；（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。
2、板料板料常出现的不良现象如下：（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；图2板料上的辊子印（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，由于卷料送入不平衡引起；（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。
3、模具（制件）模具制件可能出现的常见问题有：（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹；（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。
冲压件易出现的质量问题及改善方法
冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施
汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施摘要：汽车冲压模具调试工作直接关系到汽车冲压的质量，高水平的汽车冲压模具调试控制能够在一定程度上推动整车总成质量瓶颈的突破。
本文分析了汽车冲压模具调试过程中存在的问题，并对汽车冲压模具调试的研究和控制进行了分析。
关键词：汽车冲压；模具调试；研究和控制在汽车的设计开发过程中汽车冲压件是构成整车白车身不可或缺的关键零件，因此做好汽车冲压模具调试的研究和控制就为确保整车的高质量生产奠定了坚实的基础，故具有极为重要的现实意义。
一、汽车冲压模具调试现存问题汽车冲压模具调试现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压模具调试现存的问题进行了分析。
（一）生产质量难以达标生产质量难以达标制约了整车质量的提升。
众所周知在汽车的生产领域中对于冲压件的强度、刚度和抗疲劳性的要求都很严格。
在实际生产过程中，冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。
其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提高冲压件和模具制造的周期和成本。
因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便最终达到良好的生产质量目标。
（二）现场调试效率低下现场调试效率低下带来的影响是全局性的。
通常来说现场调试效率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。
其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，最终达到良好的模具调试效果。
（三）间隙调整有待优化汽车冲压模具调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。
一般而言间隙调整有待优化主要是指，在第一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好上下模间隙的研配，并且根据应力状态来进行整改，否则则无法做好模具的调试工作。
冲压件成型存在的缺陷及解决对策分析
冲压件成型存在的缺陷及解决对策分析摘要：冷冲压技术被广泛的应用在汽车行业中，尤其是钣金制作与加工环节，为人们提供高质量的服务，提升生产效率。
但在实际应用过程中，经常出现钣金冲压件质量问题，造成资源的浪费，本文从汽车冲压件概述入手，深入进行分析，结合实际情况明确冲压件成型存在的缺陷，提出合理的解决策略，以供参考。
关键词：冲压件；成型缺陷；质量引言：随着时代不断发展，我国经济水平逐渐提升，促使制造加工行业繁荣，相关的行业技术趋于完善，以满足生产需求。
但在实际的技术应用过程中，冲压成型工艺在应用过程中经常出现冲压件缺陷情况，如常见的回弹、毛刺、曡料、起皱等，影响产品质量。
一、汽车冲压件应用分析冲压是一种具有悠久历史的生产加工工艺，自身具有较强的技术优势，被广泛的应用在各个领域中，呈现出高效率、高质量、高性能以及一致性特点，为加工制造行业的发展奠定良好的基础。
例如，据相关数据显示，现阶段在汽车零件制造过程中，80%的零件均会应用到冲压技术，因此冲压成型技术的性能优势直接影响行业的发展，最终影响产品的质量、生产效率以及经济性。
在发展过程中，应积极对冲压技术进行创新，从整体上进行完善，灵活利用其技术优势进行创新，解决生产过程中存在的问题，明确潜在的缺陷，通过不断的调整，促使制造行业创新发展[1]。
二、冲压件成型存在的缺陷分析（一）起皱缺陷在生产过程中，拉伸是常见的施工工序，但在该环环节中，由于凸缘材料自身的性质因素影响，受切向的压应力作用，造成其自身的整体性降低，当其承受的力超过标准范围后，导致材料的切向稳定性降低，最终出现隆起情况，在该位置周围存在大量的波形浪纹，被称为起皱缺陷。
该情况常见于半圆形、球形或者圆锥形零件的制作过程，在拉伸处理环节中在侧壁容易出现起皱情况，影响其整体质量。
（二）拉裂缺陷拉裂也是现阶段冲压件生产过程中较为常见的问题，现有的缺陷拉裂主要分为两种，一种是宏观上的拉裂，另一种是微观上的拉裂，不同的种类产生的表现不同，对冲压件质量的影响的也存在不同。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先，要加强对冲压件生产设备的维护和保养，确保其正常运行。
设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题，因此需要定期检查设备的运行状态，保证其调整准确，避免对产品质量的影响。
其次，要加强员工的培训和技术指导。
冲压件的生产需要熟练的操作和技巧，因此要对员工进行培训，提高其技术水平。
同时，要加强对员工的日常管理，确保其操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。
另外，要加强对原材料的质量控制。
原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题，因此要加强对原材料的检验和筛选，确保其符合生产要求。
此外，还可以建立与供应商的良好合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
同时，要加强对冲压件生产工艺的控制。
冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制，避免因工艺不当引起的质量问题。
可以借助先进的数控技术，提高零件加工的精度和稳定性，减少因工艺原因导致的质量缺陷。
最后，要建立完善的质量管理体系。
包括建立产品质量追溯体系，对产品的每个环节进行追踪记录，补漏洞，查找原因，确保分析质量问题的有效性和系统性，找出问题根源，并制定有效的改进措施。
总结来说，冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样，但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高冲压件的质量水平，满足客户的需求。
只有不断创新和改进，才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。
分析冲压件成型存在的缺陷及解决对策
分析冲压件成型存在的缺陷及解决对策摘要：目前，汽车行业在加工制造冲压件中均能够使用冷冲压技术，但就具体而言，在冲压件的成型过程中会出现起皱、回弹以及毛刺等多种缺陷。
这些问题的出现会严重影响到生产的效益。
因此一旦在冲压件的成型中发生缺陷，就需要根据不同的情况针对性给予解决。
我国的重卡汽车行业得到了快速发展，其产销量也呈现出上升趋势，而且对于这一类型的汽车要求也愈发增高，其不但需要能够多拉和快跑，还在一定程度上对驾驶室的要求提出了美观大方的需求。
所以在冲压件的成型中更要注意存在的缺陷，从而及时给予解决，以便让重卡汽车行业得到进一步的发展。
关键词：冲压件成型；缺陷；解决对策汽车行业作为一个较大的制造产业，由于经济的快速发展，使得汽车需求量也在逐渐增长，尤其是重卡汽车这一类型。
其中钢铁以及化工等行业均能够到重卡汽车。
就冲压件来说，在汽车构成件中占比较大，如汽车外壳以及底盘等等。
同时因从车身功能性以及美观性等方面的需要，许多覆盖件的轮廓内部中具备局部形状的特点，这在一定程度上对冲压件的成型提出了较高的要求。
因此需要分期其成型中的缺陷，给予有效的解决对策。
一、冲压件的应用和成型过程第一，应用方面。
就冲压件成型来说，其是一种较为悠久的加工工艺，存在效率高和零件具备一致性等多种优势，引起了汽车行业的重视。
研究表明，大部分的汽车零件是采用板材冲压进行制造而来的。
在冲压件的成型中通过使用仿真技术，可以有效分析模具中的可行性，而且还可借助模拟来获取冲压件，但是会在一定程度上出现缺陷。
这时通过借助有关技术来解决存在的缺陷，可以显著提高冲压件质量，并且还可以对制造材料的等级进行明显提高。
所以，就需要提升冲压件成型的工艺水平，这样可以将重卡汽车部件的质量进行增强，确保其整体质量[1]。
第二，成型过程。
就实际情况来说，冲压件作为一种裁剪板材，通过采用拉伸以及成形等来获取想要的形状和规格等，是重卡汽车中一种非常重要的汽车零件和重要组成，而且还会在一定程度上能够影响到整体车辆的装配质量。
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
汽车冲压件常见问题及其解决方法
汽车冲压件常见问题及其解决方法摘要：目前，伴随着经济的快速发展，汽车已经成为了家家户户的必需品，而车身作为汽车的形象代表，更是成为了一个企业的品牌实力和汽车发展水平的重要标志，一个成功汽车的问世是建立在好的车身的基础之上的，它决定着品牌的销量及企业的发展。
现如今，我国乃至全球的汽车制造厂商都把目光关注到了车身的设计上，成为了他们研发的重点，一个优秀的设计师，目的是设计出价格低廉、质量优良的汽车产品。
本文就车身的冲压件为研究对象进行探讨，着重对汽车冲压件在制造和使用过程中所出现的问题，提出其改进的方案，使汽车行业随着经济的快速发展迈向一个新的台阶。
关键词：汽车冲压件出现的问题解决方法1前言当前，由于汽车行业迅速发展，对汽车冲压件的需求量和质量要求也就日益增高，就使得汽车冲压件的产品种类和形状日益丰富且复杂。
在这种情况下，冲压件在生产制造的过程中就会出现很多不良现象，本文就冲压件在生产过程中出现的各种问题，结合实际经验，对该如何避免这些不良现象进行探讨，希望有所裨益。
2汽车冲压件在生产过程中的质量缺陷及其解决方法目前，冲压件在汽车当中有着非常重要的应用，冲压加工也在各个领域应用广泛，它不仅仅关系到了人们生活的方方面面，也对工业生产产生了重要影响，得到了普遍的应用。
我国的汽车制造厂在生产汽车的过程中，很多的零部件都是运用冲压加工技术生产出来的，并且现在的冲压件种类繁多，形状各异，这种情况很容易导致质量问题的出现，为了避免此类问题发生，就应该在生产过程中严格按照规范生产，下面我通过结合自身实际，对冲压件在生产过程中的缺陷进一步的探索，争取找到合理的解决方法。
2.1冲裁断面的质量缺陷及其解决方法2.1.1冲裁间隙引起的冲裁断面的质量缺陷一般来讲，使冲裁断面发生严重质量缺陷的最重要的原因就是冲裁间隙。
汽车冲压件在生产加工时，影响冲裁间隙的主要因素有很多种，最典型的就是材料的厚度、材质和供应的状态等等。
因为，汽车的各项性能对于冲压件的设计精度及要求都不尽相同，另外，冲压件在生产过程中的生产条件不同，因此，在对冲压件进行实际加工时，就没有办法制定一个统一的冲裁间隙值。
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究针对汽车高强板冲压件质量问题，需要采取多种方法进行解决。
下面从材料选择、模具设计、加工工艺等方面进行探讨。
1. 材料选择高强度钢材料被广泛应用于汽车制造中，但是其质量问题也比较突出。
一方面，高强度钢硬度大，难以加工和成型，而且容易产生裂纹等问题；另一方面，高强度钢刚性好，容易产生变形和塑性破裂。
因此，在选择高强度钢材料时，需要充分考虑其冲压性能和加工难度。
同时，在材料的制造和选配方面也需要品牌生产商的充分配合，保证原材料的质量和稳定性。
2. 模具设计高强度钢的加工工艺与普通钢材不同，需要对冲压模具进行重新设计。
在模具设计方面，需要考虑以下因素：（1）设计合理的冲压参数，以保证高强度钢的冷变形性能和抗裂性能。
（2）选择合适的模具材料和模具加工工艺，以提高模具的耐磨性和耐疲劳性，保证模具寿命和稳定性。
（3）充分考虑高强度钢的变形特点，并采取适当的模具设计和修正措施，以避免出现变形和破裂等问题。
3. 加工工艺高强度钢的加工工艺与普通钢材也有所不同，需要采取特殊的加工工艺和流程来保证成品的质量和性能。
例如，在冲压加工前，需要对原材料进行热处理，以提高材料的冲压性能和硬度，并减少材料的裂纹、拉伸等问题。
在冲压过程中，需要采取合适的润滑剂和冷却剂，以保证冲压过程的稳定性和成品的质量。
同时，在冲压加工后也需要进行后续的热处理和加工，以达到更好的强度和韧性。
综上所述，解决汽车高强板冲压件质量问题需要综合考虑材料选择、模具设计和加工工艺等因素，并进行逐步完善和改进。
同时，还需要加强品牌生产商和汽车制造商的合作，提高汽车高强板冲压件的质量和可靠性。
汽车冲压常见质量问题及解决方法
1.3 冲裁状态不当
如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好在定位相对高度不当的修边冲孔时 也会由于制件高度低于定位相对高度在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖 而产生毛刺
1.4 模具结构不当
1.5 材料不符工艺规定
材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛 刺
2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲
在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制 件时制件将产生翘曲特别是薄料、软材料更易产生但 如均匀的涂油、设置排气孔可以消除翘曲现象制件和 冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲
冲裁时接触面不良也会产生翘曲
3、尺寸精度超差
3.1 模具刃口尺寸制造超差
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致使制件在冲裁过程中发生变形冲裁完 毕后产生弹性回复因而影响尺寸精度
在板料冲裁中产生不同程度的毛刺一般 来讲是很难避免的但是提高制件的工艺性改 善冲压条件就能减小毛刺
产生毛刺的原因主要有以下几方面：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺影响间隙过大、过小 或不均匀的有如下因素：
a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等 ；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
弯曲件常见缺陷有：形状 与尺寸不符、弯裂、表面 擦伤、挠度和扭曲等
1、形状与尺寸不符
主要原因是会弹和定位不 当所致解决的办法除采取 措施以减少回弹外提高毛 坯定位的可靠性也是很重 要的通常采用以下两种措 施；
1.1压紧毛坯
采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力在弯曲开始前 就把板料压紧为达到此目的压料板或压料杆的顶出高 度应做得比凹模平面稍高一些
汽车冲压件质量控制策略探究
汽车冲压件质量控制策略探究汽车冲压件是汽车生产中不可或缺的组成部分，其质量直接关系到汽车的安全性、可靠性和使用寿命。
因此，汽车冲压件质量控制是汽车生产中必不可少的环节。
本文将从冲压件制造的过程、常见的质量问题以及质量控制策略三个方面进行探究。
一、冲压件制造的过程汽车冲压件的制造可以分为以下几个步骤：1. 设计和制造冲压模具为了生产出高质量的冲压件，首先需要设计和制造合适的冲压模具。
冲压模具的设计和制造需要考虑到冲压件的结构和尺寸、材料的特性和冲压机的性能等因素。
2. 材料加工和准备冲压件的材料通常是金属板材，需要经过裁剪、折弯、绕管等加工处理，以便进行后续的冲压操作。
3. 冲压加工将加工完成的金属板材按照设计要求放置在冲压模具中，然后通过冲击力将金属板材压制成所需的形状和尺寸，形成冲压件。
4. 表面处理冲压件表面处理的目的是为了增强其耐腐蚀性、防锈性和美观性等性能，通常采用喷涂、镀铬等方法进行。
二、常见的质量问题在冲压件制造过程中，常见的质量问题主要包括以下几个方面：1. 裂纹和翘曲由于冲压加工时的应力分布不均匀，容易导致冲压件出现裂纹和翘曲等问题，严重影响冲压件的质量和寿命。
2. 尺寸偏差如果冲压件的尺寸偏差过大，会导致装配不良或者无法正常使用，严重影响整车的安全性和可靠性。
3. 表面质量不良冲压件表面处理的不当往往会导致冲压件表面质量不良，比如出现毛刺、氧化等现象，影响整车的美观性和耐腐蚀性。
三、质量控制策略为了解决冲压件制造过程中存在的质量问题，需要采取一系列的质量控制策略，以确保冲压件的质量和性能。
1. 设计优化在进行冲压件的设计时，需要考虑材料的性能和冲压模具的结构，进而优化冲压件的设计，从根本上降低冲压件的质量问题的发生几率。
2. 模具制造及使用控制由于冲压模具对冲压件加工质量的影响非常大，因此需要对冲压模具的制造和使用进行严格的控制，并对其进行定期维护，以确保其准确度和稳定性。
3. 工艺控制在冲压加工过程中，需要通过合理的工艺参数控制、加工设备的维护和调试、工作人员的技能培训等措施，来确保冲压件的质量和尺寸的稳定性。
冲压件质量改进方案
冲压件质量改进方案
在冲压件质量改进方面，可以采取以下几点措施：
1.强化原材料的质量控制：选用高质量、符合要求的原材料，
并深入了解供应商的质量管理体系。
建立原材料检验标准，对每批原材料进行严格的检测和评估。
确保原材料的质量可靠，并及时处理不符合要求的原材料。
2.优化冲压工艺：经过工艺分析和优化，确定最佳的冲压工艺
参数，包括冲次、冲程、冲压速度、冲模温度等。
通过试制、验证和实践，不断探索和改进冲压工艺流程，提高产品的精度和一致性。
3.加强设备维护和保养：定期对冲压设备进行保养和维护，保
证设备的正常运转和稳定性。
建立设备维护档案，及时发现和处理设备故障，并进行预防性维护工作。
同时，关注设备运行数据，分析设备的性能和运行状态，及时进行调整和改进。
4.完善质量管理体系：建立健全的质量管理体系，包括质量规范、作业指导书、岗位培训等。
加强对员工的培训和技能提升，提高员工的质量意识和责任意识。
同时，完善质量检测流程和设备，确保产品在每个环节都能得到准确的检测和判定。
5.加强与客户的沟通和合作：与客户建立长期稳定的合作关系，了解客户的要求和期望。
及时反馈客户意见和问题，并积极解决和改进。
同时，与客户共同探讨并制定适合双方的质量改进方案，实现质量的持续提升和满足客户需求。
通过以上方案的实施，可以有效提高冲压件的质量，并不断改进和完善质量管理体系，实现质量的全面提升和稳定控制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不平衡。反过来阻碍经济的发展。 这一要求推动了职业教育改革发 展，职业教育的人才培养重心必须 适度上移．中高职教育必须衔接贯 通起来，使中初级熟练劳动者培养 成高技能型专门人才，以适应我国 产业结构的调整升级，高技术产业 的不断涌现和迅速发展的现代服
综合以上数据分析，一个国家 或地区的经济发展水平和进程与 其职业教育改革发展是相互影响、 相辅相成的，我国目前人口受教育 程度远不能满足经济社会发展对 劳动力知识、素质和技能的要求， 从而导致产业结构与就业结构的
此种工艺方案的特点是简捷， 符合材料利用率最低的要求。难点 在于：①成形过程中，材料位置难 以控制，将影响产品生产的稳定
性；②成形的上压料只能起到退料
作用，起不到提高材料塑性变形的
过调整整形工序模具的封闭高度 来调整两侧壁的回弹角度，减少了 模具的调试工作量。
２冲压工艺设计时质量问题 解决方法的研究
４冲压模具调试时质量问题 解决方法的研究
４．１模具调试时．重点关注的问题 及解决措施 模具调试过程中，应努力提高 模具的工作状态，需重点关注： （１）模具着色。模具着色率应 达到９０％以上，特别是拉延和斜整 形工序。如未达到，需调整模具，确 保模具的工作状态稳定。 （２）拉延模具压边力。在保证 制件不裂的前提下，尽可能满足制 （上接第８８页） 上升到２０１２年的４４．６％，体现了改 革开放给产业调整带来的影响和 成效。 再看就业结构，同样出现了就 业人口从第一产业向第二、第三产 业转移的现象。如表２，第一产业就 业人口占比从１９７８年的７０．５％下 降到２０１２年的３３．６％，第二产业、 第三产业分别从１７．３％和１２．２％升 至３０：３％和３６．１％。基本符合配 第～克拉克定理。然而应该看到，
（１）简单成形方案。采用的工 艺方案为：落料、冲孔一成形。整
用的工艺方案为：拉延一修边、冲
孔、斜修边斗斜翻边整形一斜冲孑Ｌ
此种工艺方案是针对方案（２） 出现的整形状态不易确定的问题， 改变了整形方案，从而也解决了拉 延工序难确定的问题。 由于采用了斜翻边整形方案，
制件在拉延后产生的回弹．可以通
形一斜冲孔
务业。
参考文献
１
李伯黍，燕国材．教育心理学［Ｍ］．上 海：华东师范大学出版社，２００１
２高原．我国中高职衔接研究综述［ｊ．中 国职业技术教育，２００４（５）
国家，我国产业结构和就业结构并 不十分协调，对于仅占ＧＤＰｌ０．１％
１００科技创业月刊２０１５年第３期
（责任编辑高平）
万方数据
韩俊．詹捷．罗静．高强板成形回弹控 制方法研究『Ｊ１．机械工程师２００９（ｇ）
２范军锋．陈铭．中国汽车轻量化之路
初探［ｎ铸造，２００６（１０）
３
陈和清。彭成允．魏良庆．汽车用高强
度铜板弯曲回弹实验磷完［Ｊ］：模具工
程．２００８（７）
（责任编辑梁工）
的第一产业吸纳了高达３３．６％的就 业人口，与第二、三产业不相上下。
某微型车左／右前纵梁后段， 材料为Ｐ２５０，料厚为２．０ｍｍ，生产 批量很大。此纵梁的特点是各个断 面形状相似，基本上类似ｕ形断
面，长度方向为Ｓ型。
作用，后序的回弹会比较大；③整
形对零件的回弹变形难以控制；④ 由于制件的回弹没有有效控制，后 序的斜冲孔的孔位难以满足产品
需要。
３冲压模具设计时质量问题 解决方法的研究
采用ＡＵＴＯＦＯＲＭ成型模拟分
析，预测制件的回弹与变形，然后
（２）拉延整形方案。采用的工
艺方案为：拉延一修边、冲孔、斜修 边＿整形斗斜冲孔
此种工艺方案为传统的典型 工艺方案．由于采用拉延工艺，制 件的强度和回弹都能够得到较好 的控制，两侧面的质量也有了明显 的改善。但此方案出现了第二序斜 修边的问题。此外还存在以下几个 问题：①拉延工序由于采用了回弹 补偿，不容易确定拉延的最终状
科技创业盅
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究
件塑性变形，减少制件回弹。 （３）模具拉延筋的调整。合理 设置拉延筋位置和大小．可以改变 拉延模具的压边力的分布，从而保 证整个制件变形均匀，最大程度上
向上反向补正，中间不动，两端头 分别向上抬高２～３ｒａｍ不等。 对斜整形模具局部强压处理。 模具在制造调试中．斜整形模具局 部考虑局部采用强压处理；来保证 制件的最终形状，防止翘曲、扭转 等的变形问题。 提高模具寿命，保证工序的稳 定性。高强板强度高，变形时，所需 的成型力较大。设计拉延模的压料 板时，要使模具的调整块位置与墩 死块的位置相一致，模具结构避免 采用悬臂机构，保证模具的强度和 刚度：拉延模具的凹模和压料面都 采用Ｃｒｌ２ＭｏＶ镶块，并进行ＴＤ处 理，提高模具的耐磨性；优化凹模 圆角，改善材料进入凹模的流动状 态，降低凹模口的磨损和成型力。
参考文献
１
保证制件的变形；以减纠‘回掉。
（４）模具表面光洁度。表面粗 糙虽然可以使进料阻力增大，增加 进料阻力，但是模具的工作状态不 稳定，模具的表面磨损较快，生产 一定数量制件后，模具的状态就难 以确定了．以致后序的制件状态也 无法保证。 ４．２模具调试时．存在的质量问题 及解决措施 模具虽经上述调整，制件经过 拉延．修边和斜整形后；仍存在翘 曲、扭转等问题，根据制件翘曲的
采用ＣＡＥ模拟．确定模具的回弹补 偿方案。 通过ＣＡＥ模拟可以明显看出， 此件在进行拉延、修边、冲孔等工 序后，制件的因回弹引起的变形较 大。特别是板件整体两端向下回
弹，达到１．１４～１．３４ｍｍ：另外可以看
根据此产品的形状、所用材质 和产品的质量要求，制订产品的工 艺方案时需着重解决以下问题： ①制件在拉延（或成形）后，两 侧翼面的回弹问题：②由于制件 在长度方向Ｓ型，在拉延（或成形） 后．制件的上表面出现的扭曲、翘
关键词：回弹：ＣＡＥ模拟：高强板
中图分类号：Ｕ４６５
文献标识码：Ａ
ｄｏｉ：１０．３９６９／ｉ．ｉｓｓｎ．１６６５—２２７２．２０１５．０３．０３９
汽车高强板冲压件质量问题
高强板较普板具有高屈服强 度，低断面收缩率等性能。采用高 强板，遇到的常见问题就是成型 后，制件产生的回弹、扭曲、翘曲， 而且不易解决。影响制件质量的次 要问题是冲压模具寿命及工序稳 定性。
收稿１３期：２０１４—１ｌ一２８
态；②整形状态不容易确定（包括
整形的圆角和角度无法确定），增 加了调试和修整的工作量。 （３）拉延斜翻边整形方案。采
ＰＩＯＮＥＥＲＩＮＧ
ＷＩＴＨ
ＳＣＩＥＮＣＥ＆ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ
ＭＯＮＴＨＬＹ ＮＯ．３
２０１５
９９
万方数据
户１０Ｉ旺Ｒ№Ｗ肼￥ｆ日怔＆唧吡ＯＷ№Ｎｎ“
出制件由于制件本身形状（长度方 向Ｓ型），在拉延成型过程中，中间 部位应力应变明显变形不均，这会 造成制件的成品的扭曲。在设计拉 延模时，根据ＣＡＥ模拟结果，对模 具模面进行工艺补偿：将板件两端
曲和回弹问题；③工艺要稳定，模
具的调试、调整量要小。在左右前 纵梁后段冲压工艺设计阶段。提出 了３种Ｔ艺方案．分别对工艺的着 眼点及优缺点进行了分析。
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究
邹玉清
（吉林电子信息职业技术学院机电技术学院吉林 Nhomakorabea长春
１３２０２１）
摘要：随着我国汽车产业的高速发展，在整车设计上逐渐突出了安全性和轻量化的特点， 特别是组成整车骨架车架的纵梁．采用高强板成为了一种趋势。但影响汽车高强板冲压件质量 的主要问题是成形回弹．已形成问题瓶颈：其次是冲压模具寿命及稳定性对制件的影响。针对某 微型车左、右前纵梁后段在开发过程中存在的质量问题，通过对产品的冲压工艺设计、模具设计 与调试及模具寿命研究．寻找解决质量问题的最佳方案和方法。
作为正在进行经济转型的发展中
相应位置采取以卞方法：①整形模
具局部地方采用强压处理；②改变
拉延凹模的圆角。为改善产品侧壁 内凹现象．把制件部分区域的圆角 由Ｒ５改为Ｒ３；增大了板料进料阻 力，使制件塑性变形最大，减少制 件回弹和翘曲；③增大拉延工序的 设备吨位。原试模用１０００Ｔ压力 机，制件的回弹、翘曲状态不稳定， 后来采用２０００Ｔ压力机后，制件的 状态有了明显的好转；④合理调整 拉延筋的位置和大小。
５结语 通过对高强板纵梁回弹、扭 曲、翘曲等质量问题解决方法的研 究，在调试过程中采取有效措施， 最终制造出了生产稳定、质量合格 的产品。在模具调试过程中，虽然 很多参数不可量化，如压边力大小 及压力分布状态、拉延筋的阻力大 小等．但是可以借助前期的模拟分 析．去了解板材成型情况，在保证 各序模具工作状态稳定的前提下， 有针对性地调整模具，最终达到产 品要求。 随着计算机技术的不断发展 和深入。利用板材成型分析软件； 在产品设计时期，做好前期产品规 划：在工艺设计、模具设计和模具 调试过程中，采取合适措施，一定 能够保质保量制造出符合汽车需 要的更复杂的梁类产品。