直通管模具设计
通管注塑模的设计
任务书系：专业：开题报告摘要介绍了一种管类零件采用斜销侧抽芯的注射模，一模两件，侧抽芯结构较复杂，对同类制品有一定的参考价值。
关键词：管类零件；侧浇口浇注系统；斜销侧抽芯ABSTRACTAn injection mould for a tube part with angle pin side core pulling. Two parts in a mold. The structure of the side core pulling is complex. It can provide some reference values for the similar parts.Key words: Tube parts; Edge gate runner system; Angle pin side core pulling目录摘要abstract1 引言 (1)2 制件工艺分析 (2)3成型方式分析及成型工艺参数的确定 (3)3.1方案分析比较及选择 (3)3.1.1采用压制成形 (3)3.1.2采用注射成形 (3)3.2 成型工艺参数的确定 (4)4 成型注射机的选择 (5)4.1 注塑体积与锁模力的计算 (5)4.1.1注射量 (5)4.1.2 锁模力 (5)4.2注射机选择 (6)5 模具结构的设计 (7)5.1 分型面及型腔的确定 (7)5.2 浇注系统设计 (7)5.3温度调节系统的设计 (8)5.3.1温度调节系统的作用及分类 (8)5.3.2模具温度调节的基本原则 (9)5.4成形零部件结构设计 (9)5.5导向和定位机构设计 (10)5.6 推出机构设计 (10)5.7 侧抽芯机构设计 (11)5.7.1抽芯机构分类： (11)5.7.2抽芯距和抽拔力的计算： (12)5.7.3 斜销的设计 (13)5.7.4滑块的设计 (14)5.7.5 滑块的导槽 (14)5.7.6滑块的定位装置 (15)5.7.7锁紧块 (15)5.8 模板的选择 (16)6 成型零件的尺寸计算和参数校核 (17)6.1 成形零件的工作尺寸计算 (17)6.2 刚度和强度的校核 (19)7 注塑工艺参数及模具安装尺寸的校核 (20)7.1 注塑工艺参数的校核 (20)7.1.1最大注塑量的校核 (20)7.1.2注射压力的校核 (20)7.1.3锁模力的校核 (20)7.1.4开模行程的校核 (21)7.3 模具安装尺寸的校核 (21)7.3.1喷嘴尺寸 (21)7.3.2 定位圈尺寸校核 (22)7.3.3模具外形尺寸校核 (22)7.3.4模具厚度校核 (22)8材料的选择和加工 (23)8.1 成型零件及模板材料的选择 (23)8.2 紧固零件的选择 (23)9 试模 (25)9.1模具安装 (25)9.2试模 (25)9.3试模结论 (26)参考文献 (27)结论 (28)致谢 (29)1 引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
直通连接水管注射模毕业设计
毕业设计（论文）题目：直通连接水管注射模设计课程：注塑模具设计院（部）：专业：机电一体化〔模具方向〕班级：09模具双高（1）姓名：学号：37设计日期：2012-02-12—2012-03-16“塑料成型工艺与模具设计”课程设计任务书目录一、塑件材料工艺分析与设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 31.塑料原料材料的分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 42.塑料的尺寸精度分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．53.塑件表面质量分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．54.塑件结构分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5二、肯定成型设备选择与模塑工艺参数．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．61.计算塑件的注射量、注射压力、锁模力的计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．62.肯定成型工艺参数．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6三、注射模的结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．71.分型面的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．72.型腔数量的肯定及型腔的排位．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．73.标准模架的选用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．84.浇注系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．81）主流道的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 2）分流道的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 93)分流道的形状和截面尺寸．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．94)分流道的表面粗糙度．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．105.型芯型腔的结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．106.内模镶件的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．117.推出机构的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．118.排气方式的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．119.冷却系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12四、注射模成型零件的计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12五、注射机的有关参数的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．131.最大注射量的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．132.注射压力的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．133.锁模力的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．134.模具与注射机安装部份相关尺寸校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13六、装配图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14七、致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14八、参考文献及资料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14课题设计名称：直通连接水管的注射模设计塑件图：塑件名称直通连接水管材料UPVC厚度3工件精度MT5设计内容：1、绘制塑件注射模总装图（A0图纸1张）2、编写完善模具设计说明书（按A4打印纸装订）一、塑件材料工艺分析与设计1.塑料原料材料的分析1）.硬PVC的特性PVC的特征是：是一种非结晶性材料。
三通管的模具设计
1.1 注 塑 成 型概 述 近年来，随着我国经济的腾飞，塑料成型加工机械和成型模具发展
十分迅速，高效，自动化，大型，微型，精密，高寿命的模具在整个模 具行业中所占的比例越来越大。我国大型、复杂、精密、高效和长寿命 模具又上了一个新台阶，不少种类模具已能替代进口模具，模具 C AD/ C AM 技 术 得 到 了 较 快 推 广 应 用 并 取 得 了 良 好 效 果 ，快 速 成 形 制 造 技 术和设备有了长足发展并已开始进入实用推广阶段，高速铣等新一代制 造技术已被人们重视并开始应用。从模具使用角度来说，要求高效，自 动化，作简便；从模具制造角度，要求结构合理，制造容易，低成本。 现代塑料制品生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必 不可少的三项重要因素。模具与其他机械产品比较，一个重要特点就是 技术含量高、净产值比重大。随着化工、轻工产业的快速发展，我国的 模 具 工 业近 年 来一 直以 每 年 13％～ 15％左右 的增 长 速度 高速 发展 ，而 各 行业对模具的要求也越来越高。面对市场的变化，有着高技术含量的模 具正在市场上崭露头角。随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越 多；对产品质量和外观的要求，更是趋精美，华气。因此，结合中国具 体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、推行科学合 理化的模具生产，才能推进模具技术的进步。
1.4 我 国 塑 料 模 具工 业 和 技 术今 后的 主 要发 展方 向
1）提 高 大型 、 精 密 、 复 杂、长寿 命模 具 的设 计制造 水 平 及比 例 。
2） 在 塑 料模 设 计制 造中 全 面 推广 应用 CAD/CAM/CAE 技术 。基 于 网络 的 CAD/CAM/CAE 一 体 化 系 统 结 构 初 见 端 倪 ，CAD/CAM 软 件 的 智 能 化 程 度 将 逐 步 提 高 ； 塑 料 制 件 及 模 具 的 3D 设 计 与 成型 过程的 3D 分析 将在 我国塑料 模具工业中发挥越来越重 发 展现 状
通管零件注塑模设计(有cad图)
通管零件注塑模设计摘要介绍了一种管类零件采用斜销侧抽芯的注射模，一模两件，侧抽芯结构较复杂，对同类制品有一定的参考价值。
关键词：管类零件；侧浇口浇注系统；斜销侧抽芯ABSTRACTAn injection mould for a tube part with angle pin side core pulling. Two parts in a mold. The structure of the side core pulling is complex. It can provide some reference values for the similar parts.Key words: Tube parts; Edge gate runner system; Angle pin side core pulling目录1 引言 (1)2 制件工艺分析 (2)3成型方式分析及成型工艺参数的确定 (3)3.1方案分析比较及选择 (3)3.1.1采用压制成形 (3)3.1.2采用注射成形 (3)3.2 成型工艺参数的确定 (4)4 成型注射机的选择 (5)4.1 注塑体积与锁模力的计算 (5)4.1.1注射量 (5)4.1.2 锁模力 (5)4.2注射机选择 (6)5 模具结构的设计 (7)5.1 分型面及型腔的确定 (7)5.2 浇注系统设计 (7)5.3温度调节系统的设计 (8)5.3.1温度调节系统的作用及分类 (8)5.3.2模具温度调节的基本原则 (9)5.4成形零部件结构设计 (9)5.5导向和定位机构设计 (10)5.6 推出机构设计 (10)5.7 侧抽芯机构设计 (11)5.7.1抽芯机构分类： (11)5.7.2抽芯距和抽拔力的计算： (12)5.7.3 斜销的设计 (13)5.7.4滑块的设计 (14)5.7.5 滑块的导槽 (14)5.7.6滑块的定位装置 (15)5.7.7锁紧块 (15)5.8 模板的选择 (16)6 成型零件的尺寸计算和参数校核 (17)6.1 成形零件的工作尺寸计算 (17)6.2 刚度和强度的校核 (19)7 注塑工艺参数及模具安装尺寸的校核 (20)7.1 注塑工艺参数的校核 (20)7.1.1最大注塑量的校核 (20)7.1.2注射压力的校核 (20)7.1.3锁模力的校核 (20)7.1.4开模行程的校核 (21)7.3 模具安装尺寸的校核 (21)7.3.1喷嘴尺寸 (21)7.3.2 定位圈尺寸校核 (22)7.3.3模具外形尺寸校核 (22)7.3.4模具厚度校核 (22)8材料的选择和加工 (23)8.1 成型零件及模板材料的选择 (23)8.2 紧固零件的选择 (23)9 试模 (25)9.1模具安装 (25)9.2试模 (25)9.3试模结论 (26)参考文献 (27)结论 (28)致谢 (29)1 引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
三通直管接头注射模设计
关键词 ： 三通直管接头； 注射模 ； 向抽 芯机构 侧 中图分类号 ：Ｑ ２ ．６ 文献标识码 ： 文章编号 ：０１ １８ ２１）ｌ ０８ ０ Ｔ ３０ ６２ Ｂ １０ —２６（０００ 一０５ — ４
结构和组合模芯的制造，结合生产实践，将整体内 侧模芯分割成 １ 块小镶块， ８ 并通过合理的结构将其 组装，塑件注射成型后手动模外抽芯，模具结构合
理， 动作可靠。 参考文献 ：
【１ １俞芙芳， 杨占尧， 琼 ． 刘 塑料成型工艺与模具设计
【】 ３杨占尧 ． 塑料注射模结构与设计【 ． Ｍ】 北京： 高等教育
ｔｅ ｄ ｓｇ ｆ ｇ ｉｅ ｈ ｅ ｉｎ ｏ ｕｄ ｍｅ ｈ ｎｓ ａ ｄ ｎｔｇａ ｏｅ ｍｅ ｈ ｎｓ ｃ ａ ｉｍ ｎ ｉ ｅ ｒ ｌｃ ｒ ｃ ａ ｉｍ ｗｅ ｒ ｓ ｎｅ ｅ ｒ ｐ ｅ ｅ ｔｄ．
Ｋｅ ｏｄ ：ｔｒｅ ｙ ｓ ａ ｈ ｉｅ ｊｉｔ ｎｅ ｔ ｎ ｍｏ ｌ ；ｓ ｅ ｃｒ－ｕｌ ｇ ｍｅ ｈ ｎｓ ｙ ｗ ｒｓ ｈｅ ｗａ ｔ ｉ ｔｐｐ ｏ ；ｉｊｃ ｏ ｕｄ ｉ ｏｅｐ ｌｎ ｃ ｉ ｒｇ ｎ ｉ ｄ ｉ ａ ｍ
５ ９
Ａ ｓ ￣ ：ｎ ｅ ｓｒ ｃｕ ｅ ｃ ａ ａ ｔｒ ｔ ｎ ｏ ｍｉ ｒ ｃ ｓ ｆ ａ ｐａ ｔ ｈ ｅ ｗ ｙ ｓ ａｇ ｔ ｐｐ ｏ ｔ ｂｔ ｔ ｎ ｔ ｔｒ ｈ ｒ ｃ ｉ ｉ ａ ｄ ｆｒ ｎ ｐ ｏ ｅ ｓ ｏ ｌｓ ｃ ｔｒ ｅ ａ ｔ ｉｈ ｉ Ｊ ｉ ｕ ｅ ｓｃ ｇ ｉ ｒ ｅ ｎ
１． ９ 螺纹镶块 ２． ０ 螺纹镶块 ２ ． １ 型芯镶块 ． 定位销 ２． ３ 底部型芯 ２． ４ 底部型
管子冲孔模具设计原理
管子冲孔模具设计原理管子冲孔模具设计的原理是根据工件的要求和加工目标，通过将金属板材装上冲床的冲裁模具，利用冲模的冲压作用对金属板进行冲孔加工。
冲床通过机械冲压力对冲模进行推动，使冲模的冲击部分迅速接触到金属板上，并通过较大的压力使金属板材发生塑性变形，完成冲孔操作。
在管子冲孔模具的设计中，需要考虑以下几个方面的原理：1. 冲床的选择：根据管子的尺寸和要求选择相应的冲床。
冲床的型号有很多种，有机械冲床、液压冲床、数控冲床等，根据具体情况选用适合的冲床型号。
2. 冲模的设计：冲模一般由上模、下模和导向柱组成。
上下模分别安装在冲床的上、下工作台上，并通过导向柱来保证模具的定位。
上模的下部设置冲头，冲头的形状和尺寸要与要冲孔的金属板保持一致。
下模的上部为模具的底座，用以支撑整个冲裁模具。
3. 材料的选择：冲孔模具的材料需要考虑到强度、刚度和耐磨性。
常见的材料有合金工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和加工质量。
4. 孔距和孔径的设计：孔距和孔径的设计直接影响到冲孔模具的加工效率和产品质量。
一般情况下，孔距和孔径之间的比例关系较为稳定，在设计时需要根据具体要求进行合理的划分。
5. 润滑和冷却系统的设计：在冲孔加工过程中，金属板材会产生热量，为了保证加工质量和模具寿命，需要设置润滑和冷却系统。
润滑可以减少冲模与金属板材的摩擦，冷却可以降低温度，避免模具由于高温而损坏。
6. 结构的设计：冲孔模具的结构设计需要考虑结构的合理性和稳定性。
各部件之间的连接方式、定位方式以及配合间隙等都需要精确计算和设计，以确保模具能够稳定地进行冲孔操作。
总之，管子冲孔模具的设计原理是通过冲床的推动力对冲模进行推动，使其对金属板材进行冲孔加工。
在模具设计中，需要考虑冲床的选择、冲模的设计、材料的选择、孔距和孔径的设计、润滑和冷却系统的设计以及结构的设计等方面的原理，以确保模具能够高效、稳定地完成冲孔操作。
D30等径三通注塑模具设计
D30等径三通注塑模具设计D30等径三通注塑模具是一种常用的注塑模具，用于生产管道系统中的三通接头。
在设计这种模具时，需要考虑多个因素，例如模具的尺寸、结构、材料和制造工艺等。
下面是一个关于D30等径三通注塑模具的详细设计说明，总字数超过1200字。
一、模具尺寸设计1.模具整体尺寸：模具的整体尺寸应根据产品的要求确定，通常要考虑到投入产出比和设备的工作空间。
2.管道直径：D30等径三通的直径应根据具体要求确定，尺寸准确度要求较高，所以需要选择合适的工艺和设备。
二、模具结构设计1.模具结构类型：D30等径三通注塑模具结构一般为单模腔或多模腔结构，根据生产需求选择合适的结构类型。
2.模具芯型结构：对于三通注塑模具，通常需要使用可拆卸芯型结构以便于产品的脱模。
三、模具材料选择1.模具材料：选择合适的模具材料是保证模具质量和寿命的关键。
常见的模具材料有P20钢、718钢等。
四、模具制造工艺1.模具结构加工：根据模具设计图纸，分解各个部件，进行加工和装配。
2.模具表面处理：模具表面需要进行打磨和抛光，以确保模具零件的安装精度和表面光洁度。
3.注塑成型工艺：根据模具的设计要求，合理设置注塑机的工艺参数，如注塑温度、注射压力、注射速度等。
五、模具调试和试模1.模具调试：在注塑机上安装和调试模具，调整各个部位的位置和参数，确保模具能够正常运行。
2.试模验证：进行少量试模，检验产品的尺寸精度、外观质量和性能是否符合要求。
六、模具保养和维护1.模具保养：定期清洁和润滑模具，防止生锈和磨损。
2.模具维护：定期检查模具各个部位的磨损程度，及时更换磨损部件，延长模具使用寿命。
以上是关于D30等径三通注塑模具的设计说明，总字数超过1200字。
这种模具的设计需要考虑模具尺寸、结构、材料和制造工艺等多个方面，以确保模具能够满足产品的要求，且具有高精度和稳定性。
模具的设计和制造是一个复杂的过程，需要经验丰富的工程师和专业的制造设备来完成。
通风管冲压工艺分析及模具设计
通风管冲压工艺分析及模具设计一、工艺分析通风管冲压工艺是将金属板材通过冲压机和模具进行冲压成通风管的过程。
该工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优势。
下面对通风管冲压工艺的分析进行详细介绍。
1. 材料选择：通风管的冲压材料一般选择镀锌板、冷轧板等金属板材。
材料的选择需要考虑产品的使用环境和要求，以及成本因素等。
选用合适的材料可以保证产品的质量和使用寿命。
2. 模具设计：通风管冲压的模具设计需要考虑到产品的尺寸、形状以及数量等因素。
模具的设计决定了产品的加工精度和生产效率。
一个优秀的模具设计可以提高通风管的生产效率和产品的质量。
3. 冲压工艺参数：冲压工艺参数包括冲程、冲数、冲速、冲力等。
这些参数的选择需要通过试验和经验进行调整和优化，以确保冲压过程中产品的质量和效率。
4. 成型工艺：通风管的冲压成形是通过冲压机对金属板材进行拉伸、压缩和弯曲等操作，使其成为预定形状的通风管。
成型工艺的优化可以提高产品的成型质量和生产效率。
二、模具设计通风管冲压模具设计是实现通风管冲压工艺的关键。
下面对通风管冲压模具设计的要点进行详细介绍。
1. 模具结构：通风管冲压模具一般由上模、下模、导向系统、剪切系统等组成。
模具的结构要简单、坚固、易于加工和维修，以提高模具的使用寿命和生产效率。
2. 模具材料：模具材料需要具备一定的强度、硬度和耐磨性，以确保模具在冲压过程中不产生变形和磨损，从而提高模具的使用寿命。
3. 模具配合：模具的配合需要确保上模和下模在冲压过程中的位置和运动精度。
配合间隙的大小需要根据具体产品的尺寸和形状来确定。
4. 模具表面处理：为了减少摩擦、防止粘卡、提高产品的表面质量，模具的表面需要进行一定的处理，如涂抹润滑剂、进行表面涂层等。
5. 模具装配：模具装配时需注意各部件的位置和配合，确保模具在冲压过程中的稳定和可靠性。
通过以上的工艺分析和模具设计，可以使通风管冲压工艺更加稳定、高效，同时提高通风管的质量和生产效率。
三通管注塑工艺分析和模具设计
摘要三通管作为一种连接件在日常生活中应用广泛,本文对塑料模具的设计方法及过程进行了阐述。
通过用Moldflow模拟对其工艺分析，确立了合理的成型工艺参数。
设计了三通管塑料模具中的各个系统如注射系统、温度调节系统、导向与定位机构、侧向分型与抽芯机构、脱模机构、分型面及排气槽。
并对塑件的材料性能进行了分析。
关键词:三通管注塑模导向分型脱模顶出ABSTRACTThe Three Links Pipeline as a kind of attachment is widely used in daily life. In the paper, the design method and processes of the plastics mould have been described. In design, some parts of plastics mould have been designed, such as：injecting system, temperature—control system，director，joint face, pushing off system, mould unloading system, air evacuation groove。
And material function of the plastic piece has been analysized。
Keywords：Three links pipeline，Injection mould, director ，joint face , stripping ，drive out.目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第一章概论 (1)1。
1课题来源、目的、和意义 (1)1。
2 国内外注塑模具设计技术发展现状 (1)1.2.1我国塑料模具工业的发展现状 (1)1.2。
2国际塑料模具工业的发展现状 (2)1.3我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 (4)第2章工艺方案分析 (6)2。
水管接头课程设计---90度水管接头注塑模模具设计
编号：实训(论文)说明书题目：90度水管接头注塑模模具设计院（系）：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师：2012 年 12 月 26日本次课程设计是塑料90度水管接头注塑模具设计。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模具。
该课题具体从产品结构工艺性，模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构设计、脱模机构设计、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的介绍。
同时简单的对模具成型零件进行了结构工艺分析，并编制加工工艺流程。
通过对整个模具的设计过程，表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
塑件外形简单，90度直接头，因此，本套模具设计采用滑块侧抽芯结构。
总之，通过该90度水管接头注塑模具设计，系统的阐述了侧向抽芯模具的分型面确定以及抽芯方向的选择。
通过这次的课程设计，提高对模具的自我认知能力，对模具的设计流程有了一个更深层次的了解，同时对模具的加工工艺流程及模具加工所采取的一些方法都有了一定理解。
关键词：90度水管接头；模具；侧抽芯结构；设计This course is designed Plastic 90-degree pipe fittings injection mold design. Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The subject of the specific process from the product structure, die structure starting on the casting mold system, mold forming part of the structural design, ejection mechanism design, cooling systems, the choice of injection molding machines and related parameters of the check, there is a detailed description . While the simple parts of the structure molding process analysis, and preparation of process flow. Through the entire mold design process, indicating that the plastic mold to achieve the required processing. Simple form plastic parts, 90-degree pipe fittings, so this set of die design by spring, the slider side core pulling structure. In short, by the 90-degree pipe fittings injection mold design, the system described side core parting surface to determine the choice of direction and core pulling.Through this curriculum, raise self-cognitive ability of the mold, the mold design process have a deeper understanding of both the mold and die machining process adopted by some of the processing methods have a certain understanding.Key words:Plastic 90-degree pipe fittings; die; side core pulling structure;design目录引言----------------------------------------------------------- 1 1 塑件工艺分析----------------------------------------------- 2 1.1塑件的设计要求-------------------------------------------------------- 2 1.2塑件的造型尺寸-------------------------------------------------------- 2 1.3塑料制件工艺性分析及工艺选择------------------------------------------ 3 1.3.1塑料制件的结构工艺性------------------------------------------------ 3 1.3.2成型材料ABS的特性-------------------------------------------------- 31.3.3ABS的注射成型过程及工艺参数----------------------------------------- 42 模具的结构形式和初选注射机---------------------------------- 5 2.1分型面位置的确定------------------------------------------------------ 5 2.1.1分型面的形式-------------------------------------------------------- 5 2.1.2分型面的设计原则---------------------------------------------------- 5 2.2型腔数量和排列方式确定------------------------------------------------ 6 2.2.1型腔数量的确定------------------------------------------------------ 6 2.2.2型腔排列形式的确定-------------------------------------------------- 6 2.3注射机型号的确定------------------------------------------------------ 6 2.3.1注射量的计算-------------------------------------------------------- 6 2.3.2浇注系统凝料体积初步计算-------------------------------------------- 7 2.3.3注射机的选择-------------------------------------------------------- 7 2.3.4注射机的有关工艺参数校核-------------------------------------------- 7 2.3.5喷嘴尺寸------------------------------------------------------------ 8 2.3.6定位圈尺寸---------------------------------------------------------- 9 2.3.7最大、最小模厚：---------------------------------------------------- 92.3.8安装螺纹尺寸-------------------------------------------------------- 93 浇注系统的设计--------------------------------------------- 10 3.1浇注系统设计分析----------------------------------------------------- 10 3.2确定浇注系统的原则--------------------------------------------------- 10 3.3主流道的设计--------------------------------------------------------- 10 3.4分流道的设计--------------------------------------------------------- 11 3.5浇口的设计----------------------------------------------------------- 123.5.1浇口的形状--------------------------------------------------------- 12 3.5.2浇口位置的选择----------------------------------------------------- 13 3.6浇注系统的平衡------------------------------------------------------- 13 3.6.1分流道的平衡------------------------------------------------------- 13 3.6.2浇口的平衡--------------------------------------------------------- 143.7冷料穴的设计和计算--------------------------------------------------- 144 成型零部件工作尺寸的计算----------------------------------- 14 4.1计算成型零部件工作尺寸要考虑的要素----------------------------------- 14 4.2型腔和型芯尺寸的计算------------------------------------------------- 15 4.2.1型腔径向尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.2型腔深度尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.3型芯径向尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.4型芯高度尺寸的计算------------------------------------------------- 164.2.5型腔壁厚计算------------------------------------------------------- 165 推出机构设计----------------------------------------------- 18 5.1推出机构的设计要求：------------------------------------------------- 19 5.2推出力的计算--------------------------------------------------------- 195.3推杆形状的设计及其固定形式------------------------------------------- 196 导向机构的设计--------------------------------------------- 21 6.1导向、定位机构的作用------------------------------------------------- 21 6.2导向、定位机构的总体设计--------------------------------------------- 216.3模架的选择-------------------------------------------------- 217 侧向分型与抽芯机构设计------------------------------------- 22 7.1侧向分型与抽芯机构分类----------------------------------------------- 22 7.2斜导柱的设计--------------------------------------------------------- 22 7.2.1斜导柱受力分析与直径计算------------------------------------------- 23 7.2.2 斜导柱长度的计算--------------------------------------------------- 247.3斜滑块的设计--------------------------------------------------------- 258 排气槽设计------------------------------------------------- 259 温度调节系统----------------------------------------------- 26 9.1冷却系统的设计------------------------------------------------------- 269.2冷却水体积流量计算--------------------------------------------------- 279.3冷却水管的分布------------------------------------------------------- 2710 模具零件制造工艺的编制------------------------------------ 28 10.1塑料成型工艺卡------------------------------------------------------ 28 10.2注射机加工难点------------------------------------------------------ 29 10.3型腔工艺分析-------------------------------------------------------- 30 10.3.1工艺分析---------------------------------------------------------- 30 10.3.2加工工艺过程------------------------------------------------------ 3010.4主型芯工艺分析------------------------------------------------------ 3111 模具装配和试模-------------------------------------------- 31总结---------------------------------------------------------- 32谢辞-------------------------------------------------------- 33参考文献------------------------------------------------------ 34引言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
机械毕业设计四通管接头塑胶模具设计
四通水管接头塑胶模具设计1.引言1.1. 注塑模具的发展我国模具产业在国家政策和一系列措施的支持下迅速地发展，年均增长率呈上升的趋势。
但在塑胶模具产业行业，中国与国外产品还有较大的差距。
在引进的塑料模具模具大多是高科技，如高精密模具，大型模具。
随着消费者要求表面更光滑、成型周期短、价格便宜，这必然会促使技术的提高，从而带动塑料模具行业的发展。
塑料外壳模具，以电视为例。
其准确性从以前0.05mm到现在的0.005mm，制造周期从以前7个月缩短至3个月，并且使用寿命从过去的10万次到现在的60万次。
从电视机外壳模具的例子可以看出，寿命、精度、周期已经成为衡量模具好坏的一个发展方向。
目前我国使用最广的模架是冷冲模架，注塑模架和推杆管这三款产品的全国最大的标准模具。
例如，注塑模具，目前全国20十亿元产值，根据国内塑料注射模具约30十亿元，而实际的需求并没有达到了国内市场的规模，其主要原因是，模具厂家的老观念，注塑模具与自我的比例较高，很少购买。
制造商将不会重复购买的商品应规范化，延长了模具的生产周期，这是不利于修复。
许多相关的模具标准件，并没有相关的国家标准，并因此努力发展模具标准件是势在必行。
机械模具论文上需要一定的帮助指导或者需要整套CAD图，甚至“定制论文”。
QQ：32479600091.2. 选题背景模具工业在现代工业生产中的地位举足轻重，随着塑料行业在各个行业所占的比重不断增加，而且在制造各塑件时需要根据不同的要求设计出不同的模具，这必然需要更高的技术。
怎样在如此竟然激烈的市场下生产高精度、价格便宜、生产周期短的产品，关键在于采用先进的技术。
塑料管材与传统的铸铁管道相比，它具有耐腐蚀、质轻、强度高、耐磨、耐腐蚀、环保、使用寿命长、易于加工、安装和维护简便等优点，它被广泛用于建筑行业、工业和农业，主要用于液体的输送、燃气的输送、农业灌溉。
近年来，随着建筑、农业、工业的不断发展，自然也会对塑料管材的需求不断增加，呈现出快速发展的形势。
通风管冲压工艺分析及模具设计
通风管冲压工艺分析及模具设计随着建筑行业的发展，通风管道得到了广泛应用，从而导致了通风管道冲压工艺的迅速发展。
通风管冲压工艺主要包括切割、折弯、拉伸、冲孔、压制和连接等的加工过程，其中切割和折弯是最基本的工艺。
该文章将着重分析这两个工艺涉及到的模具设计和工艺分析。
在通风管冲压工艺中，切割工艺是非常重要的加工环节。
切割工艺的优劣直接影响到通风管的质量和耐用程度。
对于切割工艺的分析，要考虑到切割效率、切割精度、刀具的材料和寿命等多个因素。
同时，还需要根据不同的管材、管径和壁厚等参数来设计模具。
1. 切割工艺分析在通风管冲压工艺中，常用的切割工艺包括剪切、火焰切割、氧离子切割、激光切割、等离子切割和油割等，具体选择什么切割方法取决于管材的材质和厚度。
（1）剪切：剪切是一种常用的切割方法，其优点在于加工效率高、广泛适用于不同材质和粗细不同的管材。
但是如果管材的壁厚较大，则剪切需要的冲程较大，切割效率会降低，在切割精度方面也有所限制。
（3）激光切割：激光切割是一种高速和高精度的管材切割方法，其主要优点在于对管材形状的限制较小、精度高。
同时随着激光切割技术的不断发展，激光精度不断提高，可以应用于更多种类管材的切割，如只管、圆管、方管等。
（4）等离子切割：等离子切割是一种利用等离子气体放电产生的高热能量，使管材焊状切割的加工过程。
等离子切割主要适用于高硬度和高厚度的金属管材。
它的优点在于，可将管材快速切割成所需形状，且切割过程不会产生过多的热变形和变质。
2. 模具设计在通风管冲压工艺切割中，模具是非常重要的工具，模具的设计直接影响到切割的质量、精度和速度。
切割模具的设计需考虑若干因素，包括切割方式、目标形状、管径、厚度和材质等，其中切割方式自然是基于上述四种切割方式对模具设计的策略性选择。
对于剪切模具，其设计应兼具合适的硬度和内部结构。
设计应充分考虑材质的选择，一般可以采用高速钢、合金钢等高硬度材料制作。
短时间内高斯长时间的切割应该考虑刃口的材质和插口形状，且插口不能太小，以免影响出料速度，不能太大，以免影响切割精度。
通风管冲压工艺分析及模具设计
通风管冲压工艺分析及模具设计一、前言随着城市化进程的不断加快，建筑业的发展也随之迅速发展。
在建筑设计中，通风管的作用愈来愈重要，通风管已经成为了现代建筑中不可或缺的部分。
作为通风管制造的关键组件，通风管的制造工艺也很重要。
为了保证通风管的质量和生产效率，需要对通风管冲压工艺进行分析和模具设计。
本文主要分析通风管冲压工艺和模具设计相关问题，以期提高通风管的质量和生产效率。
1. 冲压工艺流程通风管的制造过程主要分为以下几个步骤：（1）准备工作首先，需要根据通风管的尺寸和要求制定相应的图纸，确定通风管的厚度、材料以及冲压模具的形状等。
接着进行材料的选择和准备，将材料进行切割、张紧、整形等工艺，准备好通风管的母板。
（2）冲压成型将经过准备的母板放置在模具上，使用压力机将模具压在母板上，使得母板沿着模具的轮廓线被压成下凹型，使得成品通风管的内部完全连通，并且尺寸符合要求。
（3）加工经过冲压成型后，还需要进行加工处理。
将角铁加工成需要的长度，用电焊机焊接在通风管上，增强通风管的结构强度。
（4）后处理通风管成型后还需要进行钝化、喷漆等表面处理，以保证通风管可以符合环境要求。
通风管冲压过程中存在以下问题：（1）翻边翻边是指模具没有良好的接触到母板，导致母板弯曲成V型或U型。
翻边可能会导致通风管外形不规则，且材料的利用率低。
（2）母板表面缺陷母板表面缺陷包括缺陷、坑洞、气泡等。
这些缺陷会影响通风管的尺寸和质量，并且对其结构强度造成影响。
（3）材料下垂冲压过程中，如果母板没有得到良好固定，会导致材料下垂，影响通风管的尺寸和形状。
（4）弹性回弹弹性回弹是一种冲压过程中常见的问题，指材料在冲压后出现的回弹现象。
弹性回弹会导致通风管的尺寸和形状不符合要求。
三、模具设计通风管的冲压模具设计应该遵循以下原则：（1）合理选择材料模具应该使用高质量的合金钢材料，以确保耐用性和生产效率。
（2）合理设计冲头冲头的形状和角度应该符合通风管的形状和尺寸要求，以减少材料损耗。
直通管模具设计
课程设计任务书课程设计任务书目录1.塑件分析 (6)1.1塑件图 (6)1.2塑件工艺分析 (7)2.塑料材料的成型特性与工艺参数 (8)3.注射机的选择 (9)3.1塑件体积、质量的计算 (9)3.2预选注射机 (9)3.3注射机的校核 (10)3.3.1锁模力的校核 (10)3.3.2注射机压力的校核 (10)3.3.3最大开模行程的校核： (10)4.浇注系统的设计 (11)4.1分型面的位置 (11)4.2主流道的设计 (11)4.3分流道设计 (12)4.4浇口的设计 (13)4.4.1采用侧浇口 (13)4.4.2定位环的设计 (13)4.5冷料井的设计 (14)4.6排气槽设计 (14)4.7流动比的计算 (14)5．成型零部件的设计与计算 (15)5.1 成型零部件的磨损及制造误差 (15)5.2型腔径向尺寸 (15)5.3型芯径向尺寸 (15)5.4型腔高度尺寸 (15)5.6型腔侧壁厚度计算 (16)5.7底板厚度计算 (16)6.合模导向机构的设计 (18)6.1导柱和导套的设计 (18)6.2导柱的布置形式 (18)7.塑件脱模机构的设计 (19)7.1推出方式的确定 (19)7.2脱模力的计算 (19)7.3复位杆 (20)8.侧向分型机构的设计 (21)8.1抽拔力的计算 (21)8.2斜导柱的设计 (21)8.3斜导柱长度和最小开模行程计算 (21)8.4斜导柱弯曲力计算 (21)9.温度调节系统的设计与计算 (22)9.1冷却时间的计算 (22)9.2冷却参数的计算 (22)9.2.1冷却介质的体积流量 (22)9.2.2确定冷却水路直径d (23)9.2.3冷却介质在冷却管道内流速 (23)9.2.4管壁与冷却水之间的膜传热系数 (23)9.2.5冷却水总传热面积 (23)9.2.6冷却水道总长度 (23)9.2.7冷却水孔数目计算 (23)10.标准零件的选择 (24)10.1紧固件 (24)10.2标准件 (24)10.3.1各模板尺寸的确定 (24)10.3.2模架个尺寸的校核 (25)11.设计总结 (26)参考文献 (27)1.塑件分析1.1塑件图所设计的塑件为直通管，该塑件的平面三视图见图1.1图1.1塑件图图1.2塑件图1.2塑件工艺分析塑件材料ABS，作为管道接头，厚度为4mm，未标注圆角的为0.5mm要求一定的强度。
通风管冲压工艺分析及模具设计
通风管冲压工艺分析及模具设计导言随着工业的发展，通风管的需求量逐渐增加。
通风管冲压加工是一种常见的制造方法，能够高效地生产出符合要求的通风管产品。
本文将对通风管冲压工艺进行分析，并设计适用于该工艺的模具。
一、通风管冲压工艺分析1. 材料选择：通风管通常采用钢材或铝材制造。
对于一般通风管来说，常使用热镀锌钢板或不锈钢板作为原材料，具有耐腐蚀性和较好的强度。
而对于一些要求轻质的通风管产品，常采用铝材。
2. 工艺流程：通风管的冲压加工一般包括下料、拉圆、平卷、双平焊、弯曲等工序。
下料是将板材按照尺寸要求进行裁剪，拉圆是将板材拉伸成圆筒状，平卷是将拉圆后的圆筒卷平，双平焊是将卷平后的板材进行焊接，最后进行弯曲。
3. 模具设计：冲压模具是通风管冲压加工的关键。
通风管一般为圆筒形，所以模具设计应包括拉圆模具、平卷模具、双平焊模具和弯曲模具等。
拉圆模具的设计应注意控制板材的伸长率，选用合适的模具角度和润滑方式；平卷模具的设计应注意控制卷平时的力度和卷平后的圆度；双平焊模具的设计应保证焊接的强度和质量；弯曲模具的设计应注意控制弯曲角度和弯曲半径。
二、模具设计根据通风管冲压工艺分析的结果，我们设计了适用于该工艺的模具。
具体模具设计如下：1. 拉圆模具：拉圆模具采用圆锥形设计，可以将板材拉伸成圆筒状。
模具上设置有凹槽，确保模具与板材之间有合适的润滑沟槽，减少摩擦阻力，增加板材的伸长率。
2. 平卷模具：平卷模具采用辊轮设计，可以将拉圆后的圆筒卷平。
模具上设置有适合卷平的凹槽，确保卷平力度均匀，卷平后的板材圆度良好。
4. 弯曲模具：弯曲模具采用弯曲角度和弯曲半径可调的设计，可以根据需要进行调整。
模具上设置有定位槽，确保弯曲的准确性和稳定性。
结论通风管冲压工艺是一种高效、精确的制造方法，可以满足通风管产品的要求。
模具设计是冲压工艺的关键，合理的模具设计可以提高冲压效率和产品质量。
通过本文对通风管冲压工艺的分析及模具设计的介绍，可以为通风管制造业提供一定的参考和指导。
pvc活接塑料水管模具课程设计
pvc活接塑料水管模具课程设计
针对pvc活接塑料水管模具的课程设计,建议可以分为以下几个部分：
1. 前置知识介绍：介绍pvc活接塑料水管的定义、用途以及市场应用情况,对pvc原材料的特性进行简要介绍。
2. 模具设计原理：介绍模具设计的关键点,包括模具设计的目的、原则、材料选用、加工流程以及模具结构特点。
3. 模具设计流程：详细介绍模具设计的流程,包括模具设计的步骤、设计参数的安排以及模具设计的注意事项。
4. 模具加工与组装：介绍模具加工的过程,包括模具表面处理、加工程序、调试方法以及维护保养,同时重点讲解模具组装的方法和技巧。
5. 模具试制与成型：详细介绍模具试制的过程,包括模具试模、调试、调整以及最终的成型效果分析。
6. 优化改进：介绍如何从模具设计、加工、组装、调试、成型等方面进行持续的优化改进,以提升模具的质量和效率。
在课程设计的过程中,要结合实际案例,对pvc活接塑料水管模具的设计和实践过程进行详细的分析和讲解,让学生能够全面掌握模具设计的理论和实践技巧。
同时,针对不同的学生层次,可以分别设置不同的课程内容和难度,以满足不同学生的学习需求。
通风管冲压工艺分析及模具设计
通风管冲压工艺分析及模具设计一、工艺分析1、材料选择通风管制作材料一般选用镀锌板或冷板作为原材料，这种材料韧性好，强度高，硬度适中，不易断裂，且表面光洁度高、耐腐蚀性能好，适用于各种金属制品的生产。
2、设计模具针对通风管的冲压生产，需要设计相应的模具。
模具设计应该注重以下几方面的因素：(1) 确定宽度：通风管的宽度要根据使用要求来确定，其大小一般是设计师根据实际情况进行计算定制。
(2) 确定长度：通风管的长度也是根据使用要求来定制，但是需要根据模具设备的力量来确定长度，尤其是对于大型设备的模具。
(3) 固定角度：冲压模具设计应固定切边角度，使通风管的质量更高，不会出现刀口不整齐的现象。
(4) 设计凹槽：为了确保通风管的强度，在压制通风管的过程中，需要将通风管的下部设计成凹槽，使其在受力时具有更好的承载能力。
(5) 设计放料口：冲压模具设计还应该兼顾通风管生产效率问题，通风管在模具上被冲出来会有一定的堆积，在设计模具时需要留出放料口，方便收料员进行通风管的收集。
1、冲压模具的定义冲压技术是将冲压模具与金属板料作为主要工艺设备和原材料，通过加工制造工具和模具来对金属板料进行变形加工的技术，冲压模具是冲压加工中必不可少的设备，其作用是通过移动上下模具把金属板料压成一定形状的中空管。
冲压模具是一个非常复杂的系统，它涉及到强度学、材料学、热力学、机械学等诸多方面内容。
为了更好地理解冲压模具的原理及其结构，以下从模具的组成、性能以及加工工艺三个方面进行分析。
(1) 模具的组成如图所示，通风管冲压模具一般包括上模、下模、模具导向、凸轮机构和切边导向等器件。
其中，上模和下模是冲压模具重要的构成部分，要求具有高的硬度、高的强度和良好的耐磨性。
模具导向是冲压模具的关键部件，它能够确保上下模具的配合具有严密的垂直性和水平性，保证了通风管生产的质量。
冲压模具的性能直接影响通风管生产的品质、产量和成本，其性能主要表现在以下几个方面：1）硬度：模具材料的硬度越高，其使用寿命就会越长，同时硬度也会影响模具的耐磨性和抗压强度。
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课程设计任务书课程设计任务书目录1.塑件分析 (6)1.1塑件图 (6)1.2塑件工艺分析 (7)2.塑料材料的成型特性与工艺参数 (8)3.注射机的选择 (9)3.1塑件体积、质量的计算 (9)3.2预选注射机 (9)3.3注射机的校核 (10)3.3.1锁模力的校核 (10)3.3.2注射机压力的校核 (10)3.3.3最大开模行程的校核： (10)4.浇注系统的设计 (11)4.1分型面的位置 (11)4.2主流道的设计 (11)4.3分流道设计 (12)4.4浇口的设计 (13)4.4.1采用侧浇口 (13)4.4.2定位环的设计 (13)4.5冷料井的设计 (14)4.6排气槽设计 (14)4.7流动比的计算 (14)5．成型零部件的设计与计算 (15)5.1 成型零部件的磨损及制造误差 (15)5.2型腔径向尺寸 (15)5.3型芯径向尺寸 (15)5.4型腔高度尺寸 (15)5.6型腔侧壁厚度计算 (16)5.7底板厚度计算 (16)6.合模导向机构的设计 (18)6.1导柱和导套的设计 (18)6.2导柱的布置形式 (18)7.塑件脱模机构的设计 (19)7.1推出方式的确定 (19)7.2脱模力的计算 (19)7.3复位杆 (20)8.侧向分型机构的设计 (21)8.1抽拔力的计算 (21)8.2斜导柱的设计 (21)8.3斜导柱长度和最小开模行程计算 (21)8.4斜导柱弯曲力计算 (21)9.温度调节系统的设计与计算 (22)9.1冷却时间的计算 (22)9.2冷却参数的计算 (22)9.2.1冷却介质的体积流量 (22)9.2.2确定冷却水路直径d (23)9.2.3冷却介质在冷却管道内流速 (23)9.2.4管壁与冷却水之间的膜传热系数 (23)9.2.5冷却水总传热面积 (23)9.2.6冷却水道总长度 (23)9.2.7冷却水孔数目计算 (23)10.标准零件的选择 (24)10.1紧固件 (24)10.2标准件 (24)10.3.1各模板尺寸的确定 (24)10.3.2模架个尺寸的校核 (25)11.设计总结 (26)参考文献 (27)1.塑件分析1.1塑件图所设计的塑件为直通管，该塑件的平面三视图见图1.1图1.1塑件图图1.2塑件图1.2塑件工艺分析塑件材料ABS，作为管道接头，厚度为4mm，未标注圆角的为0.5mm要求一定的强度。
2.塑料材料的成型特性与工艺参数ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25~70℃。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
表1.1 ABS的性能指标塑件性能ABS 玻纤增强屈服强度/MPa50 59.8~133.6拉伸强度/MPa38拉伸弹性模量/GPa 1.65弯曲强度/MPa80 112.5布氏硬度HBS9.7密度/（g/cm2） 1.02~1.16比体积/(cm2/g) 0.86~0.98熔点（粘流温度）/°C130~160比热容/[J/（kg·K）] 1470表1.2 ABS的主要注射工艺参数工艺参数ABS料筒温度/℃后部160~180 中部180~200 前部200~220喷嘴温度/℃170~180 模具温度/℃50~80 注射压力/MPa60~180 螺杆转速/(r·min-1)303.注射机的选择3.1塑件体积、质量的计算利用pro/e 软件进行三维实体建模，并直接通过软件分析，得塑件的体积V 件=33.1cm 3，查得ρ=1.05g / cm 3， 塑件质量m =3.1⨯1.05=34.755g （式3.1） 流道凝料按塑件体积0.2倍估V 总 = V 塑 （1+0.2）⨯2=79.44 cm 3 （式3.2）3.2预选注射机查手册，初步选定公称注射量125 cm 3 塑件投影面积的计算A=πR2= 2.312cm 3 （式3.3） 型腔压力计算P 腔=P 32=8032⨯=53.4MPA （式3.4）锁模力计算F=AP 腔=50.27⨯53.4=26.85⨯104N （式3.5） 根据计算、查表、初选螺杆式注射机卧室注射机，其主要技术参数如下表3.1技术参数标称注射量 2703cm 螺杆直径 46mm 注射压力 160MPa 锁模力 1250KN 拉杆内间距 415⨯415mm 移模行程 360mm 最大模具厚度 550mm 最小模具厚度 150mm 定位孔直径 φ160mm 喷嘴球半径 SR20 喷嘴口孔径φ5mm注射方式螺杆式3.3注射机的校核3.3.1锁模力的校核塑件在分型面上的投影面积A件=2312 cm3浇注系统在分型面上的投影面积A浇A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A件的0.2~0.5倍，由于本设计流道较简单，分流道相对简单，因此流道凝料投影面积可适当取小些，这里取A浇=0.2 A件。
塑件和浇注系统在分型面上的投影面积，则A总=n（A件+0.2A浇）=2⨯1.2⨯2312=5548.8cm3（式3.6）模具型腔的胀型力F胀F胀= A总P模=5548.8⨯35=194.208KN （式3.7）式中，F胀是型腔的平均压力值。
ABS属于中等粘度且塑件有一定精度要求，故P模取35MPa。
3.3.2注射机压力的校核查表知ABS所需注射压力80~110 MPa，这里取100 MPa，公称注射压力150 MPa，注射压力安全系数1.25~1.4，k⨯p=1.3⨯100=130 < 公称压力，合格。
3.3.3最大开模行程的校核：最大开模行程与模厚无关，S=H1+H2+5~10=12+42.2+10=64.2mm（式3.8）S< Smax=160mm，故满足要求。
4.浇注系统的设计4.1分型面的位置该塑件精度要求一般，考虑到塑件尺寸，模具结构尺寸大小的关系。
由于该塑件采用一模两件成型,所以,型腔布置在模具的两边.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.4.2主流道的设计为便于凝料从主流道中拉出，主流道设计成圆锥形，其锥角 =4°，壁内粗糙度为Ra=0.63um，整个主流道都在衬套中，并未采取分段组合。
主流道的长度一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计初选取50mm计算。
主流道大端处是根据注塑机的喷嘴头来设计的，呈圆角，其半径R=8mm，以减小料流在转向时的过渡阻力。
为使塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注塑机的喷嘴紧密接触，主流道对接处设计成半球凹坑，其半径R=X+（2~5）mm，X=12mm，取R=14mm。
其主浇道小端直径d1=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm，取d1=4.5mm。
球面的配合高度：h=3mm主流道凝料体积V主= L主( R2主+r2主+R2主r2主)π/3=50×（2.252+42+2.25×4）×3.14/3=1573.3cm3（式4.1）主流道当量半径：Rn=（2.25+4）/2=3.125mm （式4.2）流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动和脱模的尖角毛刺主流道浇口套的形式图4.2 主流道浇口套4.3分流道设计分流道的布置设计时，减少在分流道内压力损失，同时考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
分流道长度由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，单边分流道长度：L分=25mm 塑件质量m 件=ρV 件=1.14×152.4=34.77g <200g 故D=0.2654 4件L =3.8mm分流道截面尺寸图4.3 分流道尺寸采用梯形梯形的下底为x。
底面圆角半径R=1mm。
PA分流道直径推荐值为 1.6～9.5mm，取w=4.5mm。
h=3/4w=（1～5.3）mm （式4.3）x=3/4w=3.5 （式4.4）分流道凝料体积=70mm分流道长度L分总分流道截面积=(4.5+3)/2×3.5=13.125mm2（式4.5）A分凝料体积V=L分V分=918.75mm34.4浇口的设计4.4.1采用侧浇口侧浇口深度计算h=nt=0.7×4=2.8mm （式4.6） t为塑件厚度 n为塑件成型系数查表，浇口厚度推荐值1.2~1.4，此处取1.4mm 宽度b=(n/30)A=2mm （式4.7）其中A为塑件表面积一般选用0.7~2.5取0.7mm长度 L浇4.4.2定位环的设计因为采用的为分开式,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。
定位圈的外径为Φ125mm，内径Φ35.5mm。
具体固定形式如下图所示：图4.4 定位环4.5冷料井的设计冷料井采用带Z 型头拉料钩的推杆4.6排气槽设计当塑件熔体填充型腔时，必须排除型腔以及浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体，考虑该塑件尺寸，属于中小型单型腔模具，故可以利用推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03mm4.7流动比的计算流动比=∑i iL δ （式4.8） 式中i L 为流道各段长度，i δ为流道各段厚度，则 流动比=50/5+35/3.5+0.7/1.4+4/8+4/4+56.2/4因为ABS 的流动比大致范围为远大于此值即可流到，故流动比符合条件。
5．成型零部件的设计与计算5.1 成型零部件的磨损及制造误差其主要是塑料熔体在成型型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔或型芯的摩擦，而后者为主。
为简化计算，只考虑塑件脱模方向平行方向的磨损量，我们取δc=∆61。
成型零部件的制造包括成型零部件的加工误差和安装、配合误差两个方面，设计将成型零部件的制造误差控制在塑件相应公差的1/3左右，δz=∆31，通常取IT6~IT9级精度5.2型腔径向尺寸1m L =()+∂⎥⎦⎤⎢⎣⎡-+021431V Ls s =0.220.2200203180 1.878.3610004mm++⎡⎤⎛⎫+⨯-⨯= ⎪⎢⎥⎝⎭⎣⎦ （式5.1）校核(S max -S min )L s1+δz +δc =（2.5%-1.5%）⨯80+0.6+0.3=1.7<1.8（等式成立）2m L =()+∂⎥⎦⎤⎢⎣⎡-+022431V Ls s =3 （式5.2）校核(S max -S min )L s2+δz +δc =（25%-1.5%）⨯76+0.6+0.3=1.66<1.8（等式成立）5.3型芯径向尺寸m L =()0.087314s Ls V -⎡⎤++⎢⎥⎣⎦=00.08720.47mm - （式5.3）校核(S max -S min )L s +δz +δc =（2.5%-1.5%）⨯72+0.6+0.3=1.62<1.8（等式成立）5.4型腔高度尺寸mH =()+∂⎥⎦⎤⎢⎣⎡-+0321V H s s =0.10.10020211000 2.421.7310003mm++⎡⎤⎛⎫+⨯-⨯= ⎪⎢⎥⎝⎭⎣⎦（式5.4）m H =()+∂⎥⎦⎤⎢⎣⎡-+0321V H s s =0.087013.74+ (式5.5)校核(S max -S min )H m +δz +δc =（2.5%-1.5%）⨯100+0.8+0.4=2.2<2.4（等式成立）5.5型芯高度尺寸m H =()321∂-⎥⎦⎤⎢⎣⎡++V H s s =m m 07.007.03.981.232951000201--=⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯+⨯⎪⎭⎫ ⎝⎛+ (式5.6)校核(S max -S min )H m +δz +δc =（2.5%-1.5%）⨯95+0.7+0.35=2<2.1（等式成立）5.6型腔侧壁厚度计算型腔压力P=35MPa ，本设计模具材料为碳钢，碳钢的许用应力[]σ取150MPa ，w 是影响变形的最大变形量h=44mm ，模具材料的弹性模量E=2.1×105MPa ，δp 是模具刚度计算许用变形量，根据注射塑料品种参照表得，δp =25i 2=25×1.003μm=25.08mm (式5.7) 模侧壁厚度与型腔内强度及凹模深度有关，其厚度根据刚度公式计算，s=（pE ph δ234）31=（45335442 2.1100.025⨯⨯⨯⨯⨯）31=33.46mm (式5.8)凹模嵌件初定单边厚度15mm ，由于壁厚不能满足要求，所以凹模嵌件采用预应力的形式压入模板中，由模板和型腔共同承受型腔压力。