台背注浆施工方案

台背注浆施工方案

由于工期紧，上社高架桥0#台处土体自然沉降时间短，投入营运后在大量重车荷载作用下，自然沉降将继续且加剧，极易出现跳车现象。针对这种情况，我部制定了注浆处理台背填料的加固方案。

一、桥头“跳车”成因分析

1.路基底层地质不良，天然地基的沉降

2.刚柔突变产生的沉降：桥梁结构物为刚性体，而土路基为柔性体，因此在路基与桥梁之间必将存在一个结构突变，势必造成不均匀沉降。

3.施工周期短造成的自然沉降。根据以往一般填筑路基的施工经验，路基填筑完成后需自然沉降半年左右才进行路面施工，因该项目施工工期短，路基施工完成后就要进行路面的施工，路基填筑后没有自然沉降时间。

4.其他成因：桥头路基经过一段时期行车碾压，由于行车冲击振动等因素，使桥头路基产生了筛缩下沉，还有台后填料不当、雨(雪)水的冲刷和渗透等相关成因。

二、处理措施及原理

产生桥头跳车的根本原因是桥涵结构物与其相邻路堤变形不同步、不协调。因此，要解决此问题必须从解决上述变形问题入手，采取相应的技术措施。

为确保工程质量、防止桥头跳车，对该桥梁台背进行注浆处

理，使桥台背与路基之间形成“刚柔过渡段”，并减小自然沉降量。

注浆法是通过钻孔和利用注浆设备，运用液压、气压或电化学原理，通过注浆管将浆液分层均匀地注人地层中，浆液以填充、渗透和挤密等方式排出土颗粒间裂隙中的水分和空气，并占据土颗粒间的空间，使路基孔隙比减少，强度提高。经过一段时间后，浆液将原来松散的土颗粒或裂隙胶结成一个整体，形成一个强度大、防水性能高和化学稳定性好的结合体，从而达到加固路基的目的。

注浆的机理主要有渗入性注浆、劈裂注浆和压密注浆三种。注浆法加固台背填土是以渗入性注浆为主，利用注浆设备将配制好的水泥浆液，通过注浆管注入台背填料，浆液在压力作用下渗入填土的孔隙中，与土体的土粒骨架产生固化反应，使台背填土的密实度进一步提高，减少填土与桥台之间的刚度差，消除因台背填土的沉降而产生桥头跳车的现象。

注浆压力和浆液浓度是保证注浆质量的重要因素，对于不同填料和形态的路基，采用的注浆压力也不同，注浆压力的大小主要取决于路基的密实度、强度及初始应力。注浆用的浆液，以水泥为主体，根据工程需要适当配入一定量的粉煤灰和附加剂（速凝剂、早强剂、悬溶剂等）。

三、施工工艺

1.布孔：在桥梁搭板范围内，第一排注浆孔距台背０.５m，最外一排注浆孔距搭板外缘０.５m，在中央分隔带一侧注浆孔距

分割带1.0m；沿线路纵向每排注浆孔的间距为1.5m，横向孔距：在行车道、超车道一侧孔距为1.2m，硬路肩一侧孔距为1.5m；若构造物为斜交，应视实际情况适当增加注浆孔。

2.孔深：每排孔深为台背回填厚度（路床顶面至原地面）。

3.压浆技术要求：注浆施工设备采用SYB50/50液压机注浆或HB—80型注浆机注浆，泵压控制在0.2—0.5m之间，流量为20—50L/min，水灰比为0.5—0.6，采用32.5级普通硅酸盐水泥，不掺外加剂，为水泥净浆。

4.台背加固的施工技术要求

1)注浆孔必须采用干钻成孔，除非钻遇路基结构层或大块石头等障碍物确实无法钻进时，才可以加少量水湿润，平常严禁清水钻孔，成孔后为防止雨水灌入，必须采用有效方法封孔或及时进行压浆；孔径需确保注浆管的放置。

2)灌浆时必须一次性将灌浆管放置到设计深度，从下而上进行注浆，砂性土注浆压力达到0.2mpa，粘性土注浆压力达到0.5mpa，方可终止注浆。

3)冒浆处理：在注浆过程中，水泥浆液沿土体孔隙往上串流冒出地面，称为地表冒浆。地表冒浆处理时必须耐心细致，有时可能要多次反复处理;一般是在冒浆处用碎棉絮、麻絮或速凝水泥封堵，若封堵无效，则可采用降压、改变水灰比或孔隙灌浓水泥浆等办法进行处理。

4)串浆：在注浆过程中，水泥浆液从注浆孔内流出的现象

叫串浆。发生串浆的原因是在地层中孔隙、裂缝较多，压力较高时，相互串连造成串浆通路。处理的办法有：

适当延长相邻孔之间的注浆间隔时间

串浆孔和注浆孔同时进行压浆

封堵串浆孔

5)压浆施工应先施工边孔，按先边后中的施工顺序进行。

6)注浆采用注浆量和注浆压力双控的原则，即以注浆量控制，压力作为校核值。

5.工艺特点

1)施工机械比较简单。一般采用XY—Ⅰ型百米钻机冲钻成孔，砂浆搅拌机拌制砂浆，SYB50/50型压浆机进行注浆成型。

2)操作简单，劳动强度低，施工安全。

3)施工速度快，见效快。

4)施工工序安排较灵活。桥台若必须提前施工搭板时，可以按照钻孔要求预留注浆孔，并保证注浆孔垂直度小于1%。

四、质量保证措施

1.应严格按照设计参数进行钻孔。钻孔孔位及角度偏差符合相关规范规定，若现场钻孔孔位因为客观条件限制不能满足设计要求，应进行移位并计算确定参数，必要时应进行补孔。

2.注浆材料应满足设计要求，严禁使用过期结块的水泥，必须进行检验。

3.浆液配比应符合设计要求，配浆时最大误差为：水泥、水

5％。

4.浆液搅拌应均匀，水泥搅拌时间为 3 Hlin～5 min，未搅拌均匀或沉淀的浆液严禁使用。

5.注浆过程中，时刻注意泵压和流量的变化，应以定量为主，结合压力，若工作场地漏浆，可采取封堵措施。若跑浆可通过调换浆液，调整浆液配比，缩短浆液凝胶时间，采取间歇注浆，达到控制注浆目的。

6.注浆过程中保持注浆管路畅通，防止因管路堵塞而影响注浆效果。

7.严格进行注浆效果检查评定，符合要求时才能结束注浆作业。当未达到注浆结束标准时，应进行补孔注浆。

五、安全保障措施

1.注浆管路及连接件必须采用耐高压装置，当压力上升时，要防止管路连接部位爆破伤人。

2.注意机械使用、保养、维修，注意安全用电，经常进行检查杜绝漏电，并派专人操作和维修，非机电修理人员不得随意拆除装置。

3.由于施工场地工作面多，应注意相互的干扰和存在的安全隐患。