首样确认管理细则(060410)
产品首件确认管理规定
文件制修订记录1.0目的制定生产各型号新产品或产品转拉后首件产品确认制度,以保障产品品质及符合RoHS规定和客户要求。
2.0适用范围适用于本厂所有产品之首件确认。
3.0职责工程技术部：负责参与对第一次生产的新机种的首件确认，以确保产品正确性；品质管理部、制造部：负责对所有首件进行确认并保证其正确性。
4.0定义首件产品确认:是指各型号产品转拉后生产的第一个产品或新型号产品生产时的第一个产品,确认内容包括产品材料外观及功能,还包括产品制程各项参数的确认。
5.0内容5.1岗位首件确认方法：5.1.1当产品根据生产工艺完成一个工段后可作为首件样品(各工序必须合格);5.1.2岗位首件表确认内容不仅包括产品材料外观及功能，还包括产品制程各项参数。
5.2岗位首件确认时机：5.2.1每天上班后的半小时、各型号产品转拉后、新型号产品生产前或设备断电/大修后等情况均需进行首件产品确认，并在首件确认表上记录确认结果,所有工序均需在岗位首件确认OK后方可作业,首件确认表需由品质管理部、制造部共同签名确认并填写确认事项内容;5.2.2对前加工工序,每天量产前、或更改材料时、或机器调整后、更换夹治具后,必须安排做首件，首件须经制造部、品质管理部共同确认后,才可生产;并须填写<前加工零件首件确认表>;5.3SMT机打产品：5.3.1由工程技术部SMT技术课的调机技术员和制造部根据相关作业指导书或客户样板作成首件产品，技术员确认后由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认产品的符合性，再由品质管理部IPQC进行确认，以确保其正确。
5.3.2所有客户的SMD的首件检查结果必须记录在<SMT生产开始前确认项目一览表>上。
5.4PTH产品：5.4.1所有客户的PTH首件检查结果必须记录在<PTH产品岗位首件确认LIST>上。
5.4.2插机过炉后产品、执锡及清洗后成品、组装后之半成品及成品、包装后之成品(入卡通箱后)由制造部人员根据相关作业指导书及客户样板作成首件产品，需由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认后，再由品质管理部IPQC对该岗位首件产品进行确认，确保其正确。
供方首批样品认可管理规定
5.6.4检查员填写《首件样品检验报告》，送交产品技术部认可，产品技术部确认满足技术要求并签署意见后，一式三份交质量管理部及采购物流部，由采购物流部放入供方档案保存，保存期至供货关系中断再加一个日历年（到下一年的12月31日）为止。
5.3采购物流部填写“供方情况调查报告”，经总经理批准后交质量管理部，质量管理部派审核员按《过程审核条例》进行质量能力评定并填写审核报告，送交采购物流部。
5.4采购物流部收到审核报告后，与供方进行商务洽谈。
5.5合格供方在出现以下任意一种情况应执行5.6、5.7相关要求；
—对以前不合格处进行修正；
—材料结构发生较大改变；
—更改模具、设备；
—停止供货12个月以上时间后重新投入生产；
—由于质量问题推迟供货；
—工艺方法发生改变。
5.6首件样品认可
5.6.1采购物流部要求供方填写《首件样品检验报告》，并随样品一起进行首件样品认可。
5.6.2首件样品数量一般5-15件，具体数量由产品技术部确定，供方随首件提交尺寸报告，性能试验或化学分析试验报告。
1目的
保证采购产品批量供货的质量。
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ围
适用于新产品的外购原材料、零部件的批量采购及新选择的供方的首批采购的认可；当供方的材料、生产工艺、工装设备等发生变更时，也可参照本规定执行。
3术语
无
4职责
4.1产品技术部负责首件样品的认可并提供采购与检验所依据的技术规范。
4.2质量管理部负责供货厂的质量能力审核与首批样品的检验及认可。
首件确认制度
首件签样制度
1、目的：为了更好满足客户的要求，减少损失，特制定本制度。
2、范围：适用于公司与生产相关各部门。
3、职责：
3．1由工程部和销售部确认新产品首件，所有新产品都要由客户签字确认。
3．2有封样的产品由操作人员、生产部、质技部共同确认首件。
3．3不能达到原样要求的产品，可以由销售部提请客户进行确认，生产的该批产品不留生产样，由质量部保留该批次产品签样留查。
4、要求：
4.1 产品生产前，生产车间从质量部领取标准样章，按样进行确认合格后交由质量部确认。
无标准样章的产品由销售部、工程部、质量部对首件进行确认。
4.2相关签样部门应对自己签样的正确性负责。
因签样错误造成的经济损失，按公司《质量事故处罚条例》的相关规定进行处理。
4.3对于未签首件样的产品，生产部门有权利不进行生产，因特殊原因造成无法及时签样的，由各相关部门及总经理进行确认，签字后可以进行生产。
4.4未签样进行生产，造成的损失由责任人全额进行赔偿，生产部管理人员负管理责任，按相关规定进行行政处罚。
4.5未签样进行生产，未造成损失的，对相关人员及相关管理人员进行行政处罚，处罚金额由行政部确定报经总经理批准执行。
4.6对未签样生产进行举报的，每人每次奖200元。
产品首件确认管理规定
产品首件检验确认管理规定一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。
二．适用范围：公司生产部的各个生产工序三．具体内容：1．首件确认的定义:首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。
首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。
2．下列情况必须经首件确认方可继续生产：2.1每个班刚开始；2.2 每个工人每道工序第一件加工后；2.3 生产中更换操作员；2.4 生产中更换或调整工装机器设备；2.5 更改调整工艺参数；3．首件确认的条件：3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等）3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名；3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚；3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认；3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需要加强巡检的次数,预防不合格品发生;3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增加巡检的次数。
4．首件确认错误责任之规定:4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。
4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3比例承担报废玻璃的损失。
4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。
生产首样确认管理规定
第 1 页 共 4 页生产首件确认流程图NG NGNG NG NGNG首样制作 生产线填写确认单插件组长核对BOM巡检：首样确认单核对样品 巡检：首样确认单外观工艺确巡检：首样确认单功能确认工艺确认 研发或工艺：首样确认单巡检：首样确认单第 2 页 共 4 页注：确认异常时，IPQC 需及时反馈，要求工艺给出处理意见。
1 目的避免产品批量不合格。
2 范围本规定适用于生产过程的首件确认。
3定义首件：新上线、转线、每日生产产品的第一件成品。
4 职责4.1 生产部负责制作、检验。
4.2 工程部。
4.3 研发负责新产品试生产首样的技术确认和工艺技术确认产品首检。
4.4 品质部负责首样的最终检验。
5 管理内容5.1 首样制作5.1.1 生产订单首批生产、转线及每日生产、批量返工（不含成品抽检、QOC 抽检不良批）时由巡检员负责组织首样产品确认工作。
5.1.2 生产插件组长填写“首件确认单”的产品名称、型号规格、成品编码、首检编号、生产情况并且跟踪首件确认过程。
5.1.4巡检员负责对首件进行BOM 确认，测试合格后在“首件确认单” 对应栏内签字确认。
5.1.5 巡检员负责对首件进行样品核对，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
首件标识生产线批量生产确认单存档首件 交外 产线 巡检5.1.6巡检员负责对首件进行外观工艺检验，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
5.1.7巡检员负责对首件进行功能检验，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
5.2 技术确认5.2.1 已批产产品由工艺工程师签字确认。
5.2.2 试产、首批生产产品由工艺工程师和研发工程师共同确认。
5.3 确认完成后，巡检员将在合格的首件上标识“首件确认合格”，并交生产线作为检验依据。
并保存首样确认表。
5.4 首件必须在60分钟内确认完毕。
5.5 首件不合格立即停止生产，由技术人员找出原因后，重新进行首件确认，直至首件合格后方可批量生产。
首样检验管理规定
明确制造中心首样检验的工作程序和工作内容，指导首样检验的开展，以预防批量性问题的发生。
验证产品可行性装配，保证后续批量生产的质量与首样一致。
二适用范围：
2.1物位/流量产品线试制的产品。
2.2物位/流量产品线的特殊订单产品。
2.3电子产品线批量生产的成熟产品。
三关联部门：
制造中心生产部、品质部、工程部、PMC部。
电子产品线
1流程图
2流程说明
2.1文件准备：
机械工程师按照产品设计要求制作《BOM》、《作业指导书》与《出货检验指导书》。
PMC根据销管发布的加工单制作《生产流程卡》。
2.2物料准备：
PMC库管员根据ERP《材料出库单》将首样需求的物料备至生产线。
生产线按照《BOM》清点、核对物料的型号、规格、尺寸、数量、外观。对不合格品按照《不合格品控制程序》处理。
2.3试制准备：
文控下发的《BOM》、《作业指导书》，空表《首样检验报告》。生产组成、检验员检查试制文件是否齐套，确认文件是否有效。
2.4试制
生产操作员按照《BOM》、《作业指导书》作业，完整填写《生产流程卡》，将生产异常记录在《首样检验报告》上。按照作业指导书操作步骤装配，正确填写《状态标识单》，生产线自检合格后，送该生产批的前10PCS（送检批定义为该批生产数量大于100PCS）合格品于检验员检验；自检不合格，返回维修。
四定义：
物位/流量计产品首样：指产品线试制的第一件成品或特殊订单生产的第一件成品。
电子产品首样：指产品线批量生产的第一件产品。
五职责：
5.1物位计机械工程师启动首样生产，机械工程师指导、确认首样的生产，并对首样生产过程中出现的异常，提出解决的措施与方法。
首件工程认可制实施细则
首件工程认可制实施细则一、背景与目的首件工程认可制是指在产品设计和生产过程中，对于每一种新产品或新工艺的首次试制品进行认可，确认其满足设计要求和生产工艺要求的一种管理方法。
通过首件工程认可制，可以确保产品的设计和生产具备稳定性和一致性，提高产品质量，降低生产成本。
二、实施原则1.公平公正原则：首件工程认可的评审过程应当公平、公正，不得存在任何偏袒或歧视。
2.科学合理原则：首件工程认可的评审过程应当基于科学的原理和合理的标准，确保产品的可靠性和合格性。
3.风险评估原则：首件工程认可的评审应当充分考虑产品和生产工艺的风险，确保产品的质量和安全。
4.持续改进原则：首件工程认可的评审工作应当与日常生产管理相结合，不断进行改进，提高评审过程的效率和准确性。
三、实施步骤1.确定首件认可的适用范围和标准：在新产品或新工艺的开发阶段，确定首件认可的适用范围和评审标准，明确产品设计要求和生产工艺要求。
2.提交首件认可申请：由产品设计人员或相关责任人员在产品试制完成后，向首件认可评审小组提交认可申请，包括试制产品样品、相关文件和技术资料等。
3.首件认可评审：首件认可评审小组根据产品设计要求和生产工艺要求，对试制品进行全面评审，包括外观质量、功能性能以及生产过程的稳定性和一致性等方面的评估，并记录评审结果。
4.首件认可结果确认：首件认可评审小组根据评审结果，对试制品的合格性进行确认，包括是否满足产品设计要求和生产工艺要求等。
5.首件认可通知和反馈：首件认可评审小组将认可结果通知相关责任人员，并提供反馈意见和建议，以供产品设计和生产工艺改进参考。
6.首件认可后续处理：相关责任人员根据首件认可结果，对产品设计和生产工艺进行修正和改进，确保产品的稳定性和一致性。
四、实施要求1.严格依据评审标准进行评审，不得随意修改或扩大评审要求。
2.评审过程应当明确记录，包括评审过程、结果和反馈意见等。
3.评审人员应当具备相关专业知识和经验，参与评审前应受到相关培训。
关于首样确认的管理规定
REV.A
有限公司
制订日期： 修订日期： 版次：A/0 修订状态：0
1.目的 确保公司产品在批量生产前确认首样，以保证产品完全符合品质标准要求及客户要求，防止产品批 量不合格的发生。 2.使用范围 适用于有限公司所有主要工序产品批量生产前。 3.职责 3.1 班长/车间主管：负责对每款首件自检合格后签名，第一时间主动交给现场专职检验员审核。 3.2 现场专职检验员：负责对班长/车间主管交付的每款首件检查和审核，检查无误后并签名，第一时间 主动交给品质主管核准。 3.3 品质主管：负责对每款首件检查无误并签名后方可批量生产，遇见不合格时把《首件确认表》退回生 产，告知生产现场主管（直接）和业务员（电话或微信群）暂不能批量生产 3.4 现场主管和业务：需要申请让步接收或特采使用时提出申请，并在《首件确认表》上签名后递交品质 经理审核。 3.5 品质经理：负责对《首件确认表》上提出的“让步接收或特采使用”申请予以审核，并签署意见后交 由总经理核准。 3.6 总经理：负责《首件确认表》上提出的“让步接收或特采使用”申请的核准。 4.作业流程 4.1 首检检验标准 4.1.1 订单／计划单：核对上面详细要求、备注和特别强调的内容。 4.1.2 标准色板／样板／色卡／封样：包括工程及品保签样及客户确认签核的样板，适用于对颜色、 内容、尺寸、材质、工艺功能等 4.1.5 检验工具：卡尺、直尺、卷尺、硬度仪、色差仪等 4.1.6 首件检查项目标准：见相关订单／计划单要求结合具体《首件确认表》上项目。 4.1.7 订单和计划单同时作为生产产品之标准，各工序相关人员应仔细核对。当发现两者有分歧 时，应第一时间停止生产，找其部门主管或 PQC 人员进行重新确认和作最后处理决定。
IVY－RT－IM－8.2－F01
REV.A
首样管理制度
一、总则为了规范企业管理，提升企业效益，推动企业可持续发展，制定本管理制度。
二、组织1. 实行总经理负责制，总经理对公司经营活动负全面责任。
2. 经理分工制度，明确各部门主管的职责和权限。
3. 设立管理委员会，对公司整体经营状况进行监督和指导。
4. 充分发挥员工的积极性和创造力，实行以人为本的管理原则。
三、管理流程1. 制定年度经营计划，每个部门根据年度计划拟定具体工作计划，并汇总至总经理处。
2. 每月召开经营会议，总经理向管理委员会汇报公司经营情况并说明下一步工作计划。
3. 每周各部门召开部门例会，对本部门工作进展情况进行汇报和评估。
4. 设立绩效考核制度，每季度对员工绩效进行评价，根据评价结果进行奖惩。
四、管理制度1. 财务管理制度：明确公司财务管理职责和流程，做好资金计划和控制。
2. 采购管理制度：建立采购流程和制度，确保采购活动合法、规范。
3. 市场营销管理制度：明确市场拓展目标和策略，做好市场调研和竞争分析。
4. 人力资源管理制度：建立招聘、培训、激励和考核制度，提升员工绩效。
5. 生产管理制度：优化生产流程，提高生产效率，确保产品质量。
6. 安全管理制度：建立安全生产制度，做好安全生产工作。
五、管理原则1. 敬业：员工要有高度的责任心和敬业精神，勤勉工作。
2. 合作：不同部门要加强沟通和协作，共同推动公司发展。
3. 创新：鼓励员工不断创新，提高工作效率和产品质量。
4. 诚实守信：公司员工要遵守公司规章制度，诚实守信。
1. 对各部门工作情况进行定期检查和评估，发现问题及时纠正。
2. 对关键岗位和风险点进行定期检查，确保公司经营安全。
3. 建立内部审计机制，对公司经营活动进行监督和评估。
七、奖惩机制1. 对表现优秀员工进行奖励，如发放奖金、晋升等。
2. 对不遵守规章制度的员工进行惩罚，如扣减绩效、调整岗位等。
八、附则1. 本管理制度自颁布之日起生效。
2. 本管理制度内容如有变动，应及时修订并报经管理委员会批准。
XXXX首件确认管理规定 备用
项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定要通知业务到现场一起进行确认，当旧型号首样存在疑问时也需找相关的业务配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果；
4、业务接到品保部相关责任人进行首件确认通知，带上需要确认型号首样的相关资料，对
四、定义：
指每一批量产产品任意工艺、第一个工艺变更、每一个交接班、每一次机器维修后所生产的产品，经自我确认，判定合乎品质要求后，进行批量生产前的第一件产品或半成品。
（注：对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。）
五、工作指引：
1、生产单位根据业务订单交期排产，而领好物控提供可生产型号所需物料；
2、当指令单的订单数量达到20pcs产品时，责任生产部门需先制作一件完整的首样产品，
自检后并填好《首件检验报告单》后送品保部进行最终确认，收到品保部及业务部会签的确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检，缺包材时需完成全部物料的组装）；
3、品保部相关负责人在收到生产部送检首样和《首件检验报告单》时，按照《首件检验报
三、职责：
1、生产部负责首件的制作、自检和送检；
2、品保部负责首件的确认、生产时的质量标准落实和监督；
3、业务部负责协助新（旧）产品有疑问时的首件确认；
4、无论新（旧）款产品，首件未经确认或确认不合格，不得擅自生产，否则出现质量问
题导致的经济损失由生产负责人（组长）负全责；
5、首件确认失误或未确认完成便出具质量凭证，造成品质异常由相关确认者负责。
产品进行物料、组装、外观和结构等作出确认意见，确定完毕签名并作出判定结果；
5、首样确认完毕，相关责任品保应立即通知生产部门首件确认结果，并对需整改项目要与
生产首件确认管理规定
编制批准签名日期x x 限公旬文件名称生产首件确认管理规定文件编号: 文件版号:文件审批及目录 1修订履历2 1 目的3 2 适用范羽 3 3 应用时机 34 参考文件 35 作业要则 35. 1 工作职责 5.2 泄义5.3 工作内容6 附件7 流程图表8执行日期内容章节号X X X 有限公旬1目的1.1为规范生产部灯饰生产各单元的首件确认程序，确保首件品质，以及便于呈产后对首件的品质追溯, 特制订本管理规定 2适用范围2.1适用于生产单元在首件制作及品管人员在首件确认时。
3应用时机3.1新订单生产时。
3. 2材料特采或让步使用时： 4参考文件4. 1《产品的监视和测量控制程序》 4.2《产品的标识和可追溯程序》说明5. 作业要则 5.1工作职责5. 1. 1灯饰各生产单元负责产品首件的制作，相关组长及车间主管负责对首件进自检，确保首件产品为标准工艺指导下完成，承担未按标准要求生产导致 样品错识的主要责任。
5.1.2品质部IPQC 相关责任人负责对首件进行确认，并负责对首件留样，承担因无记录及无样品造成无法追溯的主要责任5.2定义5.2.1首件：首件是指新开发的产品，第一次上线生产时的第1个产品，或者因设计变更并经过确认后生产的第一个产品，另外包括生产材料特采或 让步接收时生产的第一个产品。
5.2.2自检：生产车间生产时对照产品工艺流程、生产订单、作业指导书等资料对首件进行检查。
5.2.3品质管理IPQC 按照产品工艺流程、生产订单、作业指导书等资料进行首件确认。
5.3作业内容文件名称生产首件确认管理规定文件编号: 文件版号:责任部门/人员生产车间品质IPQCx x 限公旬5・3・1生产车间根据生产计划安排首件生产，首件生产完成后，相应组长对首件 生产组长 进行全而检查，确定无问题后，交给品质部IPQC.5. 3.2品质部IPQC 参考相关数据，必要时结合适当的测量与测试，按照规格、要求对首件进行逐项确认，如有必要，提请品质部主管及车间主管协査。
1-作业指导书(首样确认)
工序名称文件编号版本版次定 员日 期页 次名称
PCB板规格
数量
随线名称
流水线规格
备注
随线1/1
电子元件按BOM 按BOM 作 业 指 导注 意 事 项 1.由首样确认人员确认该生产机型的元件清单与样板是否一致，如不一致要及时向上级反
映。
1、认真确认好元件清单上的型号和数目是否跟样品一致。
2、加工样品时，首样确认人一定要跟踪到位，指导员工如何正确操作。
3. 如出现异常情况，及时反馈，待异常解决后才开始正常生产。
作 业 标 准 书
通用型技术部QW-04-062012/5/21制定部门
首次样品确认1人机 型A/1物料名称变更记录
设备工具2.在确保每个工位清楚加工方法前提下，随机抽出一整块待加工的PCB板，按照正常生产流编 制审 核批 准 程流入生产流水线。
加工完成后首样确认人员重点确认样品元件是否插反，上锡情况有
否异常，如出现异常要及时反馈。
3.加工完成后，对样品进行性能确认。
确认灯珠是否正常发光，所有的性能参数是否在客
清楚标准样品的外观。
户要求的参数以内。
4.确认无误后把首次样品分发给插件与修理工位，放在样品盒子上（如图所示），让他们。
首件工程认可制实施细则范文（2篇）
首件工程认可制实施细则范文第一条为了规范和监督首件工程认可制的实施，确保产品质量和安全，制定本实施细则。
第二条首件工程认可制是指通过特定的认证程序，对新产品或者新工程的首个生产批次进行审核和认可的制度。
第三条牵头部门应当依据相关法律法规和质量标准，确定首件工程认可的审核要求和流程。
第四条生产厂家在进行首件工程前，应当编制相关技术文件和实施方案，并提交给牵头部门审核。
第五条牵头部门根据技术文件和实施方案，对生产厂家的首个生产批次进行抽样检测和实地考察，并出具检测报告和评估意见。
第六条制造方在收到牵头部门的检测报告和评估意见后，应当根据意见对生产过程进行调整和改进，确保产品质量和安全。
第七条牵头部门应当对首件工程进行跟踪和监督，及时纠正和整改生产过程中的问题，并定期进行评估和复审。
第八条首件工程认可的有效期为一定的时间，生产厂家在有效期内可以进行对应产品的批量生产。
第九条对于未能通过首件工程认可的生产厂家，牵头部门应当告知其原因，并要求其进行整改；对于严重违反质量标准和法律法规的情况，可以采取暂停生产和撤销认可等相应措施。
第十条首件工程认可制的具体实施办法和程序可以根据实际情况进行调整和完善，但应当提前向生产厂家和相关各方进行通知和说明。
第十一条本细则自颁布之日起实施，牵头部门应当根据本细则制定相应的操作指南和工作流程，确保首件工程认可制顺利实施。
首件工程认可制实施细则范文（二）第一章总则第一条为规范首件工程认可制的实施，保证产品质量合格，制定本实施细则。
第二条首件工程认可制是指在产品投产前，由生产企业完成首批产品的生产，并提交给质量检测机构进行检测和认可的制度。
第三条首件工程认可制的目的是加强对产品生产过程的控制，确保产品质量符合相关标准和要求。
第四条首件工程认可制适用于各类产品的生产过程中。
第五条生产企业应当按照相关标准和要求，制定首件工程认可计划，并报质量检测机构备案。
第六条质量检测机构应当按照相关标准和要求，对首件产品进行全面的检测和认可，并出具认可证书。
样品管理实施细则
样品管理实施细则样品管理是指在科研、生产等工作中对样品进行统一的管理和处理的过程。
以下是样品管理的实施细则：1. 样品登记：所有样品必须进行登记，包括样品的名称、来源、数量、存放位置等信息。
建议使用电子样品管理系统进行登记，方便查找和管理。
2. 样品标识：每个样品都应有明确的标识，可使用编号、条形码等方式标识。
标识上需要包含样品的名称和编号等信息。
3. 样品分类：将样品按照不同的性质、用途、来源等进行分类，方便管理和查找。
可以建立分类编码系统来进行分类。
4. 样品存放：样品的存放要求干燥、阴凉、避光、不受震动、不受化学物质等污染。
对于特殊样品，如易燃、易爆、放射性等，需按照相关规定存放。
5. 样品取用：对于需要取用的样品，必须填写样品取用申请单，并经相关人员批准后方可取用。
取用后要及时更新样品的存放位置和数量等信息。
6. 样品检测：对于需要进行检测的样品，必须按照相关标准和方法进行检测。
检测过程应记录详细的操作步骤和结果，确保数据的准确性和可追溯性。
7. 样品处置：对于已经完成使用或已失效的样品，需要进行合理的处置。
常见的处置方式包括销毁、退还、转让等，具体操作要符合相关规定。
8. 样品追溯：在样品管理过程中，需要对样品的来源、处理过程、使用记录等进行追溯。
追溯信息可以通过样品登记和存取记录等方式得到。
9. 样品安全：对于有一定风险的样品，需采取安全措施保护工作人员和环境的安全。
在操作过程中要佩戴适当的个人防护装备，并遵守相关操作规程。
10. 培训和培养：样品管理人员要定期接受培训和继续教育，提升管理水平和技能。
对于新员工要进行专业培训，熟悉样品管理的流程和规范。
以上是样品管理的一些基本实施细则，实际操作中还需根据具体情况进行调整和完善。
首样质量确认管理程序(doc 2页)
《内部联络单》 《生产首件确认单》
批准： 批准日期：2006年 ห้องสมุดไป่ตู้ 日星期
4.4.1.品质部对品质异常之成品样板于30分钟内无法确认时,须及时通知业务部。
4.4.2.将品质异常状况及时登记并填写于《生产首件确认单》内。
4.5.实验室将已进行品质确认之《生产首件确认单》及成品样板送往业务部。
4.6.业务部联络客户并对公司成品样板进行确认。
4.7.经客户签版确认后,业务部通知生管、生产部门安排及生产。
4.1.首版确认由研发部实验室组织并经办。
4.1.1.实验室对业务提供之样板进行首次分析.
4.2.2将分析结果完整填写于《生产首件确认单》内。
4.2.3.根据《生产首件确认单》迅速安排打样人员进行白胚打样。
4.2.1.将打样完成之白胚送往整染部进行整烫或染色。
4.2.整染部自接到《生产首件确认单》后30分钟内须完成对打样白胚之染色工作。
博彩工艺品有限公司
编号：BC-WI-03
版本：A.0
文件名称：首版确认管理程序
页数：1页/1页
日期：2006..9.10
1.目的
为规范公司首版确认操作,确保公司正常生产。
2适用范围
公司研发部、业务部、生产部、品质部首版确认工作。
3.职责
各相关部门须按此文件严格执行。
4.具体内容：
4.1.由业务部提供客户样板并交研发部存档。
4.2.1..若30分钟内不能分析确定样品色版,须立即呈报生产经理。
4.2.2.将异常状况及原因完整填写于《生产首件确认单》内,并做好异常处理登记。
4.2.2.整染完成后,由整染部负责人于《生产首件确认单》上签字确认。
4.3.实验室将整染完成之成品样板连同客户原版一同送往品质部。
首样确认管理细则(060410)
1目的规范零部件、原材料样品的确认，小批量物料试用的流程和管理。
2适用范围适用于本公司零部件、原材料样品确认和小批量物料试用的控制。
3定义3.1 首样：因新增物料、设计更改、模具改造、模具复制、新增供方、材料替代等原因而最初生产的零部件。
3.2 CTQ：影响性能、功能、安全寿命、市场投诉等产品重要品质的零部件关键特性。
3.3 量产产品：新产品通过试产后，批量生产≥1000台或生产超过半年以上。
4流程要求4.1总流程图4.24.3首样确认的对象a) 新产品开发或工艺改进的新增零部件首样确认；b) 零部件规格设计更改首样确认；c) 模具改造、模具复制首样确认；d) 新增供应商零部件首样确认；e) 供应商新增零部件首样确认；f）重要4M1E变更时零部件首样确认;g)供应商恢复供货资格的物料.h)供应商中断供货时间超过6个月。
上述情况,必须经品保首样检验和批准后,首样方可进入量产采购阶段.4.4送样申请4.4.1新产品的确认样品，研发部提出送样申请；量产产品的样品确认，工程部提出送样申请；新增供应商或供应商增加业务范围的样品确认，由采购部门提出申请。
4.4.2样品确认申请人按要求填写“送样申请单”，交采购部门签署意见，送样申请人提供采购技术资料到采购部门，采购部门文员按规定接收采购资料，并发到相关采购员，由采购员把采购资料发到供应商。
4.5组织样品制作4.5.1送样申请单批准后，采购人员在一个工作日内下订单，订单应明确送样的时间、数量、交货日期，附技术文件，发送给供应商，并要求供应商确认。
4.5.2供应商按订单的约定时间送样，如对送样周期等有异议，可以就不同性质物料的常规送样周期进行协商并在系统上加以明确，作为双方工作的考核依据。
4.5.3供应商送样时，附上与样品相关的检测报告，若属于电器部件，需附上安全认证证书复印件和认证测试报告。
4.6首样确认4.6.1首样确认数量4.6.1.1合格供应商首样确认数量4送样要求a)样品必须是最终状态；b)提供样品供应商对该样品的出厂报告（或检验报告）c)如果初样确认不合格，供应商必须对不合格项进行分析，制定整改方案。
制造业工厂产品首检确认管理细则word资料5页
第八条喷涂车间产品首检的作业管理
1.洗板工序：当一筐产品洗板完成后，在运至晒板场卸板前，先取数件进行检验，要求是：产品表面无油渍，无垃圾，无严重氧化现象，符合要求的可予确认。
4.方板成型工序：本工序与切角联动，产品成型后的质量要求是：四边相等，轮廓、棱角、线条清晰，不爆裂，板面平整，无模具压痕、机屎印、严重辊、波浪等，四角凹位高度一致，允
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产品首检确认管理细则
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编制日期
2011-05-25
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许偏差≤0.2～0.5mm。现成模具的可由生产工自行确认，新装模具的，由机修工确认。
2.挂（擦）板工序：挂板工在挂板上线前，擦板工在擦板过程中，应对所挂之板进行观察检
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查，要求是：板面整齐无变形、无油污、无垃圾、无严重氧化、产品图案清晰完整。符合要求的予以确认。
3.喷涂工序：当产品从炉道进入粉房时，喷粉工应及时调整喷粉枪的上下行程定位、速度、静电量、气量、粉量等，使所喷产品达到：表面粉粒附着均匀。
在各工序的生产过程中，凡对不合格的采取纠正、预防措施的，品管部、生产部、车间、机修工、质检员、当事生产员工等应对其实施的有效性进行跟踪、确认，并视实际情况调整措施，直至满意为止。
第十二条本细则经总经理批准后公布实施。
样件确认管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保产品质量，提高生产效率，规范样件确认流程，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有产品在研发、生产、检验等环节中的样件确认工作。
第三条样件确认应遵循以下原则：1. 科学性：确保样件符合设计要求和技术标准；2. 系统性：建立完善的样件确认体系，涵盖所有相关环节；3. 及时性：样件确认工作应迅速、高效地进行；4. 责任性：明确各相关部门和人员的责任，确保样件确认工作落到实处。
第二章样件确认范围第四条本规定中的样件确认范围包括：1. 新产品研发阶段的样件确认；2. 生产过程中的关键部件样件确认；3. 生产批量前的试制样件确认；4. 产品质量改进过程中的样件确认；5. 其他需要确认的样件。
第三章样件确认流程第五条样件确认流程如下：一、样件准备1. 设计部门根据产品技术要求，完成样件设计；2. 生产部门根据设计图纸，准备生产所需的原材料、设备、工艺等；3. 检验部门制定样件检验标准和方法。
二、样件生产1. 生产部门按照设计图纸和工艺要求，进行样件生产；2. 检验部门在生产过程中对样件进行检验，确保样件质量。
三、样件检验1. 检验部门对样件进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面；2. 检验部门将检验结果填写在样件检验报告中，并提交给设计部门和生产部门。
四、样件评审1. 设计部门对样件检验报告进行评审，确认样件是否符合设计要求；2. 生产部门对样件评审结果进行审核，确保生产过程符合样件要求；3. 检验部门对样件评审结果进行跟踪，确保样件质量。
五、样件确认1. 设计部门、生产部门和检验部门共同确认样件，签署样件确认书；2. 样件确认书应包括样件名称、型号、规格、检验结果、确认日期等内容。
六、样件改进1. 若样件不符合设计要求，设计部门应提出改进措施，并与生产部门、检验部门共同实施；2. 改进后的样件重新进行检验和确认。
第四章样件确认责任第六条样件确认责任如下：一、设计部门1. 负责样件设计的合理性和可行性；2. 参与样件评审和确认工作；3. 对样件改进提出意见和建议。
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1目的规范零部件、原材料样品的确认，小批量物料试用的流程和管理。
2适用范围适用于本公司零部件、原材料样品确认和小批量物料试用的控制。
3定义3.1 首样：因新增物料、设计更改、模具改造、模具复制、新增供方、材料替代等原因而最初生产的零部件。
3.2 CTQ：影响性能、功能、安全寿命、市场投诉等产品重要品质的零部件关键特性。
3.3 4M1E:是指影响产品品质的人、机、料、法、环5个要素。
3.4 定型产品：新产品通过试产后，批量生产≥10000台或生产超过半年以上。
4流程要求4.1总流程图4.24.3首样确认的对象a) 新产品开发或工艺改进的新增零部件首样确认；b) 零部件规格设计更改首样确认；c) 模具改造、模具复制首样确认；d) 新增供应商零部件首样确认；e) 供应商新增零部件首样确认；f）重要4M1E变更时零部件首样确认;g)供应商恢复供货资格的物料.h)供应商中断供货时间超过6个月。
上述情况,必须经品保中心检验主任的首样检验和批准后,首样方可进入量产采购阶段.4.4送样申请4.4.1新产品的确认样品，研发部提出送样申请；定型产品的样品确认，技术工艺部门提出送样申请；新增供应商或供应商增加业务范围的样品确认，由采购部门提出申请。
4.4.2样品确认申请人按要求填写“送样申请单”，交采购部门签署意见，生产制造部部长审批。
4.4.3样品技术文件发放4.4.4送样申请单审批后，送样申请人提供采购技术资料到采购部门，采购部门综合管理员按《技术文件和资料管理细则》规定接收采购资料，并发到相关业务员，由业务员把采购资料发到供应商。
4.5组织样品制作4.5.1送样申请单批准后，采购人员在一个工作日内通过SRM系统“送样订单模块”下订单，订单应明确送样的时间、数量（不超10件）、交货日期，附技术文件，从系统发送供应商，并要求供应商确认。
4.5.2供应商按订单的约定时间送样，如对送样周期等有异议，可以就不同性质物料的常规送样周期进行协商并在系统上加以明确，作为双方工作的考核依据。
4.5.3供应商在双方协定的时间内，把样品和送货单一式三联交相关工程师，工程师接到样品后，在送货单上签名确认送样品时间，送货单一联交采购人员，一联由申请送样部门信息员存档，一联由供应商存档。
4.5.4供应商送样时，附上与样品相关的检测报告，若属于电器部件，需附上安全认证证书复印件和认证测试报告。
4.5.5采购员在收到已确认的送货单，在一个工作日内从系统里关闭订单。
新供应商的送样不通过SRM系统下订单，由采购员通知意向供应商送样。
4.6首样确认4.6.1首样确认数量4.6.1.1合格供应商首样确认数量4.6.1.2关键物料清单及新增供应商送样数量（见下页）4.6.2送样要求a)样品必须是最终状态；b)提供样品供应商对该样品的出厂报告（或检验报告）c)如果初样确认不合格，供应商必须对不合格项进行分析，制定整改方案。
在该样品送测试中心进行整改验证时，必须提供整改措施和结果检验报告d)针对整机的新品需要进行零部件样品确认时，送第一份样时，必须提供《首样确认清单及跟进表》。
4.6.3采购部门业务员在接收样品的半个工作日内将样品交送样申请人，申请人填写“样品检验/ 试验确认单”，附以上相关资料，注明检测项目、技术要求（应与《零部件检测作业指导书》一致）与检测完成时间，委托测试中心检测。
测试项目如果与标准不一致时，工程师应与测试主管沟通确认。
4.6.4工程师每周应及时向测试中心提交下周的测试计划以便测试能顺利、及时开展。
4.6.5样品如属初次送检，工程师应先自行测试，在两个工作日内出测试结果（涉及寿命测试，按标准周期加一个工作日），并判断是否可以进行样品的最终状态确认。
4.5.6品质保证中心负责样品的最终技术状态确认，工程师在收到样品一个工作日内，把样品送测试中心检测，同时起动CPC样品确认流程。
4.6.7测试主管对样品检验/试验确认单的检测时间进行确认，如未能按时间要求完成测试工作，须在样品检验/试验确认单上注明原因，或与委托人协商重新确定检测时间。
4.6.8测试中心首样评价员按样品检验/试验确认单里的要求进行检测，按时出具检测报告，并交相关工程师.如有不合格项，由工程师对检测数据确认，并填写确认结论。
4.6.9电器部件、元件的样品确认，首先确认电器部件的关键元件，要求供应商提供关键零件清单，明确规格型号、技术参数、安全认证证书和分供方的详细资料。
并按品评中心要求填好测试计划并提交。
4.5.11针对新增供应商提供得首样，针对其CIQ要计算初步CPK制程能力分析。
4.6.10电器部件、元件必须通过型式试验，把所有项目按标准进行检测，如果没有产品安全认证证书则不允许确认。
如有特殊情况，需与供应链管理协商确认。
4.6.11测试中心确定检测完成时间要求，原材料、电器件在五个工作日（如需寿命测试，按标准周期加一个工作日）内测试完毕，钣金件、塑料件、印刷件三个工作日检测完毕，提交样品确认报告，工程师确认报告时间按CPC流程规定执行。
4.6.12塑料、钢板原材料的样品确认，业务员要求供应商提供样条，由测试中心检测，技术工艺部门确认。
4.6.13零部件首样经首样鉴定部门连续2次鉴定不合格的.第三次及以上次数的鉴定，供应商要提供相应的鉴定费用。
具体收费与集团测试中心一致。
（如因我方设计更改原因造成的可不考虑）。
4.7物料封样管理4.7.1对需要封样的物料，由样品确认部门进行，所封样品必须确保技术状态的稳定，明确封样日期、有效期及适用范围，必须发放进货检验、成品检验岗位，保证进货检验、生产部门及成品检验样本的技术状态的一致性，以确保验收标准的一致性。
样品保管人负责样品的日常维护，需重新封样的报样品确认部门进行。
4.7.2让步接收物料封样：因技术更改造成供应商积压库存（或某些特殊原因），需要解决供应商的库存物料，工程师可进行让步接收封样，让步接收物料须经品质保证中心经理审批。
让步接收的物料、数量视具体情况而定。
4.7.3 样品封样标识方法4.7.3.1 一般用标签的形式标识并签字确认，也可以直接在零件上签字确认，确认内容可视需要从以下内容中挑选几项：a) 名称：零件上已有名称或直接签在零件上的样品可以不写名称。
b) 日期：填写样品制作日期。
c) 有效期：如有特殊要求的，写明有效时间。
d) 样品说明：指明此零件是用于什么方面的样品，如：颜色、内容、划伤、黑点等，如在零件上已划出，可省略。
e) 适用范围：注明样品所适用范围。
f) 确认：样品由相关使用部门提供，由技术工艺经理（新产品由研发部门项目经理）或其授权人签名后生效。
g) 编号：为方便管理，按下列要求编号：X X X X X X X例：03030201 表示03年3月2日封第1个样品4.7.3.24.7.3.3 经封的样品统一由技术工艺部门样品管理员登记入“样品台帐”并进行管理；领用人员到技术工艺部门样品管理员处登记，经样品管理员做好记录后发放；研发部研究用的样品由研发部样品管理员设“样品台帐”并进行管理，领用人。
日 月 年样品号4.7.3.4有效期到期的样品，相关部门的样品管理员收回到期样品交技术工艺部门的样品管理员，由技术工艺部门样品管理员书面（或口头）通知技术工艺经理、研发部项目经理（新产品）或其授权人确认其有效性，如仍能有效使用的重新填写样品标签；不能有效使用的取消该样品，如需重新制作该样品的按4.1执行。
4.7.3.5在实际使用中，如需对样品进行更改，由申请人提出申请（书面或口头申请），包括制作新的样品，交技术工艺经理、研发部项目经理（新产品）或相应的授权人确认，确认后的样品交技术工艺部门样品管理员登记在样品台帐并发放到原使用部门，同时取消旧的样品。
4.7.3.6如因保管不善导致样品流失或被损坏，由该部门通知技术工艺部门，由原样品制作者或技术工艺经理指定人员重新制作样品。
4.7.3.7样品在有效期内或使用时，如发现内容不符时，应对依据此样品进行判定产品追回重新检验或试验，需要时采取补救措施。
4.7.4样品检验/试验确认单传递4.7.4.1样品确认完后，由确认部门信息员负责在CPC发放样品检验/试验确认单（电器部件附型式试验报告），必须发至送样申请人、采购部门、营运发展部供应链管理人员。
4.7.4.2样品确认部门须将样品确认的有关文件和记录统一归档，包括“样品检验/试验确认单”、样品认证证书、“送样申请单”、型式测试报告、检测原始数据等。
4.7.4.3若样品确认不合格，由业务员通知有关供应商进行改进并按4.1重新送样确认。
4.7.5小批量试用4.7.5.1样品确认合格后，属定型产品的样品，采购部门按计划组织小批量采购（数量≤1000件）。
4.7.5.2新产品的样品确认合格后，由研发部根据新产品开发的进度，书面通知供应部门,由其进行小批量采购，数量≤1000件。
4.7.5.3采购部门下达小批量采购订单时，在订单上注明“试用物料”，供应商提供物料时，必须在送货单上注明“试用物料”字样。
4.7.5.4进仓的试用物料由仓库填写“物料入厂报检单”和 CPC系统上的“物料批量试用确认单”报检验部门进行检验/试验。
经技术工艺部门或研发部（新产品）确认合格，由采购部门组织批量试用。
该批物料如不可试用的，则反馈采购部门，要求供应商改进后重新送货。
4.7.5.5物料试用完后，试用部门在“物料入厂报检单”上填写试用结果，反馈给技术工艺部门或研发部（新产品）确认。
4.7.5.6确认部门信息员把确认结果反馈采购部门、仓库、营运发展部供应链管理人员，如批量试用确认不合格，由采购部门要求供应商改进后再批量试用。
4.7.5.7新增供应商如涉及到模具制造问题，必须先通过营运发展部供应链管理主管对其质量保证能力进行评审，报总经理批准后方能送样和小批量试用。
4.7.6正常采购4.7.6.1小批量试用合格后，由营运发展部供应链管理人员根据供应商的综合能力，确定其业务分配比例标准，并书面通知采购部门，业务员根据业务比例标准向有关供应商进行正常采购。
5相关/支持性文件——技术文件与资料管理细则6质量记录——送样申请单——“样品检验/试验确认单”——“物料批量试用确认单”——“物料入厂报检单”——安全认证证书——型式试验报告——首样确认清单及跟进表表样1美的股份有限公司饮水设备有限公司送样申请单表号：022A NO.申请部门建议送样供方□没有，采购部门选择□有，供方全称：送样原因（打√）□新增供应商□新产品开发□新增物料□其它( 请简述)序号物料编码规格型号图号样品数适用产品送样时间申请人/日期：申请部门领导审核/日期：采购部门意见采购经理签字/日期：品质评价中心意见品质评价中心经理意见/日期：表样2美的股份有限公司饮水设备有限公司样品检验/试验确认单表号：023A NO. 供应商名单物料名称物料编码图号样品数量适用产品确认原因( 打√)□新产品□技术更改□供应商增加业务范围□新增供应商□代替原有物料（注明被替代的物料规格型号、厂家等）附件( 打√)□□供方检验报告编号--------------，□安全认证证书：□CCEE □UL □CSA□GS、CE □其它（请注明）：时间要求年月日送样，要求在年月日完成检验/试验完毕。