OEE(总体设备效能)教材
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整体设备效率OEE培训课件
整体设备效率（OEE）
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)
空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses） - 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于 故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
时间开动率相关关系
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
时间开动率相关关系
生产设备OEE、TEEP培训教材
Effectiveness)设备综合利用率， 用来监控设备在需要它运行时运行
效率如何。
▪ TEEP (Total Effective Equipment Performance) ▪ 设备总生产率
▪ 监控是否最大化的榨取了固定资产的价值
GSE 工厂设备的5类损失
关机损失 未排产时间– (如国家法定节假日, 周六或周日, 无客
GSE 目录
• 什么是OEE、TEEP？ • 工厂设备的5类损失 • OEE、TEEP的关系图 • GPC目前对OEE的定义详解 • OEE损失分析步骤 • OEE和Hourly Counts的关联 • OEE使用中的困惑 • OEE的积极性和局限性
GSE 什么是OEE、OPR、TEEP？
▪ OEE (Overall Equipment
净生产时间 完全的生 产时间
GSE OEE、OPR、TEEP关系图
设备总生产率
设备综合利用率
OEE 3类损失 TEEP 5类损失
GSE 如何 计算OEE, OPR and TEEP
计算公式:
ABCD E F
OEE = F / C TEEP = F / A
GSE
GPC目前对OEE定义的详解
GSE GPC目前对OEE的定义详解
ST
Q
RT
AT
AT =
Qty st
Q
RT
AT
= Qt（良品数量） St（标准时间）
RT（计划运行时间）
GSE OEE 的损失分析步骤
Level 1
各线停机的帕拉图
Level 2
分解的帕拉图
按机器分解(如果是一条线) 按原因分解(如果是单机)
Level 3
细节的分解
效率如何。
▪ TEEP (Total Effective Equipment Performance) ▪ 设备总生产率
▪ 监控是否最大化的榨取了固定资产的价值
GSE 工厂设备的5类损失
关机损失 未排产时间– (如国家法定节假日, 周六或周日, 无客
GSE 目录
• 什么是OEE、TEEP？ • 工厂设备的5类损失 • OEE、TEEP的关系图 • GPC目前对OEE的定义详解 • OEE损失分析步骤 • OEE和Hourly Counts的关联 • OEE使用中的困惑 • OEE的积极性和局限性
GSE 什么是OEE、OPR、TEEP？
▪ OEE (Overall Equipment
净生产时间 完全的生 产时间
GSE OEE、OPR、TEEP关系图
设备总生产率
设备综合利用率
OEE 3类损失 TEEP 5类损失
GSE 如何 计算OEE, OPR and TEEP
计算公式:
ABCD E F
OEE = F / C TEEP = F / A
GSE
GPC目前对OEE定义的详解
GSE GPC目前对OEE的定义详解
ST
Q
RT
AT
AT =
Qty st
Q
RT
AT
= Qt（良品数量） St（标准时间）
RT（计划运行时间）
GSE OEE 的损失分析步骤
Level 1
各线停机的帕拉图
Level 2
分解的帕拉图
按机器分解(如果是一条线) 按原因分解(如果是单机)
Level 3
细节的分解
OEE(设备整体效能)-ppt课件
B1 非工作日 设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数
B2 突发异常事件 工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。 加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。
C 设备不可用于生产 这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间
产品生产 频繁故障
线换线时
启动废品 间长
空转小
产品质
运行缓慢
停机频
量低下
繁
库存水平
最新课件
OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理
30 58%
20
154 160
120 90%
80 48
40
0 textile bobbin ply bobbin
98%
10
21,2
0
Material change
T 周期时间-生产单位产品所需要的时间
7
D1. OEE 报表说明
A TOTAL TIME(总时间)
公式
定义
B1 DAYS NOT WORKED(非工作日)
B2 EXCEPTIONAL EVENTS(突发异常事件)
班
B LOSS FOR DAYS NOT WORKED(非工作日损失)
B=B1+B2 长
V=[(G-H)/G]
W PERFORMANCE EFFICIENCY(表现率) X QUALITY RATE(质量指数)
最新课件 W=T*(R+M)/I
H6 MATERIAL CHANGE(换料) H7 ABSENCE NOT PLANNED(非计划性停机 H NON AVAILABILITY LOSS(不可利用损失)
设备综合效率教材OEE资料
设备综合效率
OEE（Overall Equipment Efficiency）
袁公确
设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.
目录
一、 设备 损失结构
二、 设备 综合效率的算出基准和术语定义
三、 设备综合效率的算出示例
四、 ＯＥＥ数据表填写
五、 ＯＥＥ改善步骤（STEP）
一、 设备 损失结构
9
现状 把握
（OEE数 据表填写收集）
A P
标准化 固化措施
8
4
C
7
设定 目标
D
6
5W2H，5W法
④ 性能效率 : 速度运转效率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能效率 = 速度运转效率 × 纯运转率 = 理论C/T × 生产数量 操作时间 × 100 (%)
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 良 品 率= 良品数量 投入数量 – 不良数量 × 100 = 投入数量 投入数量 × 100 (%)
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
10:00-12:00 450侧板 12:00-14:00 14:00-16:00 16:00-18:00 18:00-20:00
⑥ 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) a、会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) b、 教育, 训练 : 公司认定的社内 ·外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) c、 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 d、 待料 : 生产过程中由于资材的品质问题或资材供应异常引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 （事前预估） ⑦ 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 a、 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 b、 换型 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素或依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 c、 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 d、 瞬间停止, 空转 : 运输带上的制品阻塞，或者工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 问题发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) e、 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 ·修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 f、 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 g、 工程不均衡 : 前 ·后工程(或者前 ·后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 h、待料：非预估性的物料短缺或物料出现品质不良造成停机。 j、 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 ⑧ 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. ⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际操作时得到的结果上平均使用的加动速度.
OEE（Overall Equipment Efficiency）
袁公确
设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.
目录
一、 设备 损失结构
二、 设备 综合效率的算出基准和术语定义
三、 设备综合效率的算出示例
四、 ＯＥＥ数据表填写
五、 ＯＥＥ改善步骤（STEP）
一、 设备 损失结构
9
现状 把握
（OEE数 据表填写收集）
A P
标准化 固化措施
8
4
C
7
设定 目标
D
6
5W2H，5W法
④ 性能效率 : 速度运转效率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能效率 = 速度运转效率 × 纯运转率 = 理论C/T × 生产数量 操作时间 × 100 (%)
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 良 品 率= 良品数量 投入数量 – 不良数量 × 100 = 投入数量 投入数量 × 100 (%)
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
10:00-12:00 450侧板 12:00-14:00 14:00-16:00 16:00-18:00 18:00-20:00
⑥ 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) a、会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) b、 教育, 训练 : 公司认定的社内 ·外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) c、 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 d、 待料 : 生产过程中由于资材的品质问题或资材供应异常引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 （事前预估） ⑦ 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 a、 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 b、 换型 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素或依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 c、 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 d、 瞬间停止, 空转 : 运输带上的制品阻塞，或者工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 问题发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) e、 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 ·修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 f、 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 g、 工程不均衡 : 前 ·后工程(或者前 ·后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 h、待料：非预估性的物料短缺或物料出现品质不良造成停机。 j、 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 ⑧ 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. ⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际操作时得到的结果上平均使用的加动速度.
OEE--整体设备效率培训教材
0.978=0.748(74.8%) 根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自
己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个 时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关 的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在 这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的 OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的 问题点上。在表一中，我们只列举了一些事件原因，其 实它可以包括和生产有关的任何方面，因此，你可以对 生产做到全面的管理和改善。
从而： 有效率=工作时间/计划生产时间
=373/420=0.888(88.8%) 表现性=生产数量/（理想速度 X 工作时间）=19271/ （60 X 373）=0.861(86.1%) 质量0.978(97.8%) OEE=有效率 X 表现性 X 质量指数=0.888 X 0.861 X
3．OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法： 假如下面是某车间一个班次的记录：表二
项目
数据
班次时间 计划中断 进餐中断
8小时（480分钟） 2次（每次15分钟） 1次（30分钟）
停工 理想速度 生产数量 次品
47分钟 每分钟60件产品 19，271（件） 423
从上面的数据，我们可以得出： 计划生产时间=班次时间—计划中断=480—2 X 15=450 （分钟） 工作时间=计划时间—停工时间=420—47=373（分钟） 良品=生产数量—次品=19271—423=18，848（件）
4．OEE的作用 全局设备效率（OEE）的计算方法虽然简单，但实 践证明其是一个极好的基准工具，通过对生产的约 束和持续改进，可以使企业生产车间的产能得到优 化和改善。它可以对生产过程中所有的损耗进行监 督和控制，它为你可视化地展现了一般车间存在的 六大损失。通过OEE模型的各子项分析，它准确清 楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多 少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使 用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的 瓶颈，并进行改进和跟踪。据此，企业进行有针对 性地解决问题，达到提高生产效率的目的，同时使 公司避免不必要的耗费。 OEE是实际而有效的生产监控并改善工具。它简单 而实用，考虑生产车间里最常见有最重要的因素， 已成为现代精益生产理论的最基本的标准 。
己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个 时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关 的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在 这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的 OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的 问题点上。在表一中，我们只列举了一些事件原因，其 实它可以包括和生产有关的任何方面，因此，你可以对 生产做到全面的管理和改善。
从而： 有效率=工作时间/计划生产时间
=373/420=0.888(88.8%) 表现性=生产数量/（理想速度 X 工作时间）=19271/ （60 X 373）=0.861(86.1%) 质量0.978(97.8%) OEE=有效率 X 表现性 X 质量指数=0.888 X 0.861 X
3．OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法： 假如下面是某车间一个班次的记录：表二
项目
数据
班次时间 计划中断 进餐中断
8小时（480分钟） 2次（每次15分钟） 1次（30分钟）
停工 理想速度 生产数量 次品
47分钟 每分钟60件产品 19，271（件） 423
从上面的数据，我们可以得出： 计划生产时间=班次时间—计划中断=480—2 X 15=450 （分钟） 工作时间=计划时间—停工时间=420—47=373（分钟） 良品=生产数量—次品=19271—423=18，848（件）
4．OEE的作用 全局设备效率（OEE）的计算方法虽然简单，但实 践证明其是一个极好的基准工具，通过对生产的约 束和持续改进，可以使企业生产车间的产能得到优 化和改善。它可以对生产过程中所有的损耗进行监 督和控制，它为你可视化地展现了一般车间存在的 六大损失。通过OEE模型的各子项分析，它准确清 楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多 少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使 用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的 瓶颈，并进行改进和跟踪。据此，企业进行有针对 性地解决问题，达到提高生产效率的目的，同时使 公司避免不必要的耗费。 OEE是实际而有效的生产监控并改善工具。它简单 而实用，考虑生产车间里最常见有最重要的因素， 已成为现代精益生产理论的最基本的标准 。
OEE培训教材(ppt44张)
时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%
…
OEE 表格
原来 修改制作 在修改的
你会选择那种表？
中国员工的画像
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定 会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍 四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛 是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久 成为落后的顽症”。
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次 、机器号、包装机、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如故障、小停机调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 不得提前填写或推迟填写
【OEE】要注意的问题
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 1
TPM与PAMCO OEE的差别
OEE(设备整体效能)
面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可 以减少停机时间和浪费， 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高，从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率，可以减少不良品和废 品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
通过实验和数据分析，优化设备运行参数， 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负 担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和 生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程，规范操作人员的操作行 为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划， 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划
OEE内训教材
10
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
§造成设备速度降低的时间类别
瞬间停止、空转：传送装置上的产品阻塞或者工作台上的加工品挂住的情况，或 检查装置自动停止的时间（故障和导致问题发生原因的清除、插入、开关ON等简 单操作初始化的恢复）
生产线不均衡：前、后生产（或者前、后设备）中由于别的因素引起的作业停止 或者担当设备后加工的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间
17
§八大损失的改善目标
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
§第一大损失:计划性停机损失 ※此类停机包括节假日、会议、年修、定修等，并且 很多企业对 在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分项目缺少 足够的重视和研究. 应对措施: (1)充分认识大修等项目一样导致生产停机损失，逐步采用项修和 局部维修代替大修; (2)过多的大修降低了设备可靠性，增加故障隐患.
数据收集
数据分析
案例分析
§哪些应归类于休止时间? (6)休止时间:作业时间中由于设备的非开动而引发的损失时间(与设备的机能无关 停止的时间) 年修、定修计划:年度的维修计划而设备停机时间 假日、会议、早会:作业中因假日或必需的会议及早会而使设备停止的时间 （例：节日、月例早会、参加活动、车间、班长早会、小组）
高损坏率
产品生产线换线时间长
频繁故障
计划外停机
产品质量低下
运行缓慢
6
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
output 产出工时
合格品数×标准工时
OEE(总体设备效能)教材
速度以全速运转情况下最后一 件旧的好产品部件转换为第一 件新的好产品部件的时间 除机器故障或换线的所有计划 外的停产 由于机器运行速度较设计速度 慢而造成的时间损失 在组装或调整中的损坏部件 所有有缺陷的部件，包括线下 返工
PLC控制器 手写废品记录 手写返工和拒收
14
使用OEE时的注意事项
13
损失记录方法概述
总结
损失类型 计划停产 机器故障 换线 计划外停产 速度降低 损坏 质量缺陷 定义 改进措施 如何记录 手写登记表 手写登记表 手写登记表 手写登记表 任何已计划的停产，如午餐， 无 PPM 机器停工检修 全部生产性维修（TPM） SMED行动 问题根源解决方法及业绩 管理 问题根源解决方法 问题根源解决方法 问题根源解决方法
举例
还要监控 记录没有 记录在 案的停工时间
操作员预计 操作员预计 PLC控制器 手记日志 手记日志 PLC控制器
在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法 降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里，但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种 交叉检查的话，OEE数据可能会被高估
劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42% (69.2)
质量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9)
28.9 - 9.7 = 19.2
总体设备效能 = 43% x 42% x 66% =
12%
6
在生产实践中测量OEE
实际现场测量方法应视具体情况而详细说明
数据来源 总时间 Total Time 可使用总工时 Available Time 未记录的停工时间 Unrecorded Downtime 机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 质量缺陷 增值时间 计划内停工 标准 标准 剩余 操作员预计 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK 责任
OEE(设备综合效率)分析与管理课件
通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表。
OEE(设备综合效率)分析与管理
44
实例
统计
操作速度 设计速度
合格品袋数 总袋数 废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOW NTIME LOSS 故 障 损 失 （ 大 于 10min 更 换 &修 复 零 件 ） 开停车 更换品种 易损件（刀夹具） 管理损失 操作动作损失 操作时间 PERFORMANCE LOSS 小 停 机 （ 小 于 10min ) 速度损失 生产组织的损失 后勤损失 净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失 调 整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
E ：1班的利用时间= C – D
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
OEE(设备综合效率)分析与管理
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
计划的保全、改良保养时间。
TPM活动，每日下班之清扫
无负荷时间
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料
正 常 出 勤
停 故障/停机损失 机 时 换装和调试损失 间
突发故障引起之停止时间 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。
时 间负
荷
空闲和暂停损失 速度损 失时间 减速损失
运转时间－(加工数× C.T)
OEE关注哪些设备？
OEE(设备综合效率)分析与管理
40
7.OEE分析流程
OEE(设备综合效率)分析与管理
41
OEE(设备综合效率)分析与管理
44
实例
统计
操作速度 设计速度
合格品袋数 总袋数 废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOW NTIME LOSS 故 障 损 失 （ 大 于 10min 更 换 &修 复 零 件 ） 开停车 更换品种 易损件（刀夹具） 管理损失 操作动作损失 操作时间 PERFORMANCE LOSS 小 停 机 （ 小 于 10min ) 速度损失 生产组织的损失 后勤损失 净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失 调 整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
E ：1班的利用时间= C – D
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
OEE(设备综合效率)分析与管理
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
计划的保全、改良保养时间。
TPM活动，每日下班之清扫
无负荷时间
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料
正 常 出 勤
停 故障/停机损失 机 时 换装和调试损失 间
突发故障引起之停止时间 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。
时 间负
荷
空闲和暂停损失 速度损 失时间 减速损失
运转时间－(加工数× C.T)
OEE关注哪些设备？
OEE(设备综合效率)分析与管理
40
7.OEE分析流程
OEE(设备综合效率)分析与管理
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OEE(设备综合效率)讲义
4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工
时间利用率
设备性能率
产品合格率
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
故障
设置和 调整
停机
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值 的时间
缺陷 损失 性能损失 停机损失 用餐 时间 计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障 、调整)
O E E
Overall Equipment Efficiency 设备综合效率
Total Productive Maintenance
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的 企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类 管理系统
在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安 全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,
时间利用率
设备性能率
产品合格率
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
故障
设置和 调整
停机
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值 的时间
缺陷 损失 性能损失 停机损失 用餐 时间 计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障 、调整)
O E E
Overall Equipment Efficiency 设备综合效率
Total Productive Maintenance
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的 企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类 管理系统
在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安 全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,
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总时间损失
1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
2
为什么在衡量OEE？ ？ 为什么在衡量
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
15
* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能比较和批量生产 9
3. 计划外停工
定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失 的时间（如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前） 由操作员预定系统来测量 应对措施 – 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“ 周期练习”） – 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决 法 – 明确确定工作时间标准 – 通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能
10
4. 速度降低
定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失 由PLC控制器衡量 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
11
5. 损坏
定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失） 应对措施 – 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决 办法来解决 – 使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现标准 化的第一轮通过流程 – 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行 调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管 理也参与到此管理流程 12
劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42% (69.2)
质量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9)
28.9 - 9.7 = 19.2
总体设备效能 = 43% x 42% x 66% =
12%
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在生产实践中测量OEE
实际现场测量方法应视具体情况而详细说明
数据来源 总时间 Total Time 可使用总工时 Available Time 未记录的停工时间 Unrecorded Downtime 机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 质量缺陷 增值时间 计划内停工 标准 标准 剩余 操作员预计 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK 责任
! ! !
OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线） 而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义
OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部 分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大 或有质量缺陷的产品 OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导 致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出 时间
* 计划内停工排除在OEE计算之外
可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)
劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失) (运作时间) 质量 = （加工产品数量） - (缺陷数量) (加工产品数量)
5
OEE计算 – 举例
每周总工作时间
航天企业例
7*24 hours = 168
6. 质量缺陷
定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行） 应对措施 – 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 – 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
认识OEE（整体设备效能） （整体设备效能） 认识
0
OEE是什么?
OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其他 时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间 损失
7
1. 机器故障
定义：由于机器故障而浪费的时间 由操作员预定系统来测量 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
8
2. 换线
定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品的运 作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的 新产品间的时间 通过操作员预定系统来测量 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
质量缺陷
机器故障 速度下降
计划外停 机 换线
UPH低
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OEE计算 – 模型
六种重大损失降低机器效能说明
一班总工作时 可使用总工时 操作时间（停工时间 损失） 机器运转时间 （速度损失） 增值 （缺陷损失）
计划内停工* 机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 质量缺陷
总体设备效能（ 总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量 ）
速度以全速运转情况下最后一 件旧的好产品部件转换为第一 件新的好产品部件的时间 除机器故障或换线的所有计划 外的停产 由于机器运行速度较设计速度 慢而造成的时间损失 在组装或调整中的损坏部件 所有有缺陷的部件，包括线下 返工
PLC控制器 手写废品记录 手写返工和拒收
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使用OEE时的注意事项
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损失记录方法概述
总结
损失类型 计划停产 机器故障 换线 计划外停产 速度降低 损坏 质量缺陷 定义 改进措施 如何记录 手写登记表 手写登记表 手写登记表 手写登记表 任何已计划的停产，如午餐， 无 PPM 机器停工检修 全部生产性维修（TPM） SMED行动 问题根源解决方法及业绩 管理 问题根源解决方法 问题根源解决方法 问题根源解决方法
通过使企业的库存强制减少到 某个既定目标，企业可以降低 水位，主动使暗礁浮出水面， 从而可以清除礁石或降低暗礁 高度
产品生产线换 线时间长 高损坏率 计划外停机 频繁故障 库存水平 运行缓慢
产品质量 低下
OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理
3
六种重大OEE损失
OEE时间损失分为6大类
可使用总工时
168 - 7*1 = 161
操作时间
计划内停工 = 1 小 时/天 机器故障 = 11.3 小时 换线= 80.5 小时
可获得的运作时间 = (161) - (91.8) =
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
43%
(161)
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时 损坏 = 0.3 小时 质量缺陷 = 9.4 小 时
举例
还要监控 记录没有 记录在 案的停工时间
操作员预计 操作员预计 PLC控制器 手记日志 手记日志 PLC控制器
在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法 降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里，但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种 交叉检查的话，OEE数据可能会被高估