第20章 径向车削和车端面加工
数控车床编程的基本知识
术 如图所示。
制数第 控二 车章 床 编数 程控 的加 基工 本程 知序 识编 4/20/2020
数控机床加工程序编制
第二节、数控车床编程的基本功能指令
数
控 1，准备功能指令
技
准备功能指令又称G指令或G代码，它是建立机床或控制数控
术
系统工作的一种指令,规定了机床运动线型、坐标系、坐标平面、 刀补、刀偏、暂停等多种操作。
知序
识编 4/20/2020
数控机床加工程序编制
数 （2）S功能
控 S功能指令用于控制主轴转速。
技 编程格式 S…
术
S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的 机床上，S 功能指令还有如下作用。
制数第 控二
❖
最高转速限制 编程格式 G50 S… S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
的加
基工
本程
知序
识编 4/20/2020
数控机床加工程序编制
第三节、数控加工程序的格式与组成
数
控 1、. 程序段格式 技
术N
G
X
Y
F
S
T
M
LF
制 第 序 准备 坐标
二 号 功能 章
运动 尺寸
速度 转速 刀具 辅助 结束 指令 指令 指令 指令 指令
数 字地址可变程序段：地址指明指令的意义，字的数目可变。
上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可
制数第 以使用，如图b所示。
控二 车章 床 编数 程控 的加
* 自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的， 刀尖以设定的速度向接触式传感器接近， 当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系 统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正 刀具补偿值。自动对刀过程如图c所示。
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
车削的总结
车削的总结引言车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转工件并使用切削工具，从工件上去除材料，从而获得所需的形状和尺寸。
在制造业中，车削广泛应用于零件加工、模具制造、机械加工等领域。
本文将对车削的基本原理、工艺流程以及常见的车削方法进行总结和介绍。
一、车削的原理车削的基本原理是利用旋转的工件与切削工具之间的相对运动，通过不断切削和去除工件上的材料，将工件加工成所需的形状和尺寸。
车削主要涉及以下几个主要参数：1.转速：工件的转速决定了切削速度，速度过快会导致切削工具磨损过大，速度过慢则会影响加工效率和表面质量。
2.进给速度：进给速度决定了切削速度和切削深度，较高的进给速度可以增加加工效率，但同时也要考虑工件表面质量和加工精度。
3.切削深度：切削深度决定了每次切削去除的材料量，深度过大会导致切削力过大，甚至导致工件变形和切削工具损坏。
4.切削角度：切削角度是指切削工具刀片相对于工件表面的夹角，它会影响切削力和切削表面的质量。
二、车削的工艺流程车削的加工过程一般包括以下几个步骤：1.确定工件材料和尺寸：根据需求确定加工的工件材料和尺寸，这是确定车削工艺参数的基础。
2.选择合适的车床和切削工具：根据工件的材料和尺寸，选择合适的车床和切削工具。
常见的车床包括平车、立车和数控车床等，切削工具包括车刀、车削刀片等。
3.固定工件：将工件固定在车床上，确保工件的稳定性和准确的位置。
4.设置车削参数：根据工件的材料和尺寸，设置合适的车削参数，如转速、进给速度、切削深度等。
5.进行车削加工：根据设定的参数，进行车削加工。
根据工件的形状和要求，选择适当的车削方法，如外圆车削、内圆车削、端面车削等。
6.检验加工质量：加工完成后，对工件进行检验，包括尺寸、表面质量和几何形状等方面的检查。
7.修整和抛光：根据实际需求，对加工后的工件进行修整和抛光，提高其表面质量。
三、常见的车削方法车削方法根据切削方向和切削工具的运动方式可以分为以下几类：1.外圆车削：将工件固定在车床上，通过旋转工件，切削工具在工件表面上进行横向切削，使工件外圆面达到所需的直径和粗糙度要求。
1.1端面及外圆车削的方法和基本步骤
操作训练：
训练考核：
检验学生练习效果
边示范，边讲解
（边讲边示范）
指导老师巡回指导，随时纠正同学的操作及不安全因素。
老师检查学生加工件的结果
第1课次
课题
端面及外圆车削的方法和基本步骤
教
学目标ຫໍສະໝຸດ 1、掌握正确使用三爪卡盘装夹工件的方法。
2、掌握正确安装外圆车刀的方法。
3、掌握正确使用游标卡尺并对工件进行尺寸测量的方法。
4、了解车床切削用量的选择。
教学重点
正确使用刻度盘，注意消除间隙。
教学难点
掌握试切、试测的方法
课型
新授课
教法学法
训练，指导
教学环境
(3)车刀刀尖应与车床主轴轴线等高，可在刀杆下面加垫片调整，刀杆垫片应平整，垫片数量不宜多，一般不超过2～3片。
(4)车刀刀杆应与主轴轴线垂直。
(5)用两个螺钉轮流上紧
重难点突破：
车外圆步骤，试切、试测的方法
1、使用刻度盘时，如果手柄摇过了头或试切后尺寸小了，需要退刀时，刻度盘不能直接退到所要求的刻度，因为中溜板丝杠和螺母间存在间隙，为消除间隙，退时手柄要多退半圈，消除间隙，再摇到所需的刻度值。
与资源
车工实训室，车床、卡尺、车刀、圆铁
教学设计过程
教学环节及内容
教师活动
学生活动
备注
课
前
学
习
车床操作安全注意事项
提问，检查
回答
操作关键点：
1、工件的安装：三爪卡盘安装，（卡盘扳手用后马上取下，防止甩出来）
数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工
车削的基本加工类型
车削加工的基本知识 1. 切削运动 刀具与工件间的相对运动称为切削运动，
切削运动可分为主运动和进给运动。
（1）主运动 车削时形成切削速度的运动叫主运动。工件的旋
转运动就是主运动。 （2）进给运动
使工件多余材料不断被车去的运动叫进给运动。车
外圆是纵向进给运动，车端面、切断、车槽是横向进
谢谢观赏！
车削台阶轴时的注意事项
1）台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出 现小台阶。 2）车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于 90°，以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平 面出现凹凸。 3）台阶工件的长度测量，应从一个基准面量起，以防 累积误差。 4）刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出 现较大圆弧。 5）主轴没有停妥，不能使用量具进行测量。 6）使用游标卡尺进行测量时，卡脚应和测量面贴平， 以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当，以防过 紧或过松造成测量误差；取下时，应把紧固螺钉拎紧， 以防副尺移动，影响读数的正确。
台阶工件通常与其他零件结合使
用，因此它的技术要求一般有：
各挡外圆之间的同轴度、外圆
和台阶平面的垂直度、台阶平
面的平面度以及外圆和台阶平
面相交处的清角。
车削台阶时，通常使用90°外圆偏刀。 车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安 装。如粗车时余量多，为了增加切削深度， 减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于 90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了 保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角 大于90°（一般为93°左右）。
给运动。
2、车削时工件上形成的表面
（1）待加工表面：工件上即将被切除的表面。 （2）已加工表面：工件上已切去切削层而形成的新表面。 （3）过度表面(加工表面)：工件上正被刀具切削着的表面。 介于已加工表面和待加工表面之间。
车削加工技术(第2版)课件：车削成形面和表面修饰加工
车削加工技术
任务二 表面修饰加工
知识链接 一、滚花
用滚花工具在零件表面上滚压出花纹的加工称为滚花。
车削加工技术
一、滚花
任务二 表面修饰加工
1.滚花花纹的种类和选择 滚花的花纹有直纹和网纹两种。 花纹有粗细之分，并用模数m区分。 模数越大，花纹越粗。
车削加工技术
任务二 表面修饰加工
一、滚花
2.滚花刀 车床上滚花使用的工具称滚花刀。 滚花刀一般有单轮、双轮和六轮3种。
车削加工技术
任务一 车削成形面
一、双手控制法车削单球手柄
1.双手控制法及其特点 用双手控制中、小滑板或者控制中滑板与床鞍的合成运动，使刀
尖的运动轨迹与零件所要求的成形面曲线重合，以实现车削成形面 的方法称双手控制法。
车削加工技术
任务一 车削成形面
一、双手控制法车削单球手柄
2.圆球部分长度的计算 单球手柄的圆球部分长度L按下式计算：
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
3.任务评价
削橄榄手柄任务评价
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
4.双手控制法车削成形面时的注意事项 ⑴用双手控制法车削成形面时，双手配合应协调、熟练。车刀切入深 度应控制准确，防止将零件局部车小。 ⑵车削球面时，要培养目测球形的能力，防止把球形车扁。 ⑶车削成形曲面时，车刀一般应从曲面高处向低处送进。为了增加零 件刚度，应先车削离卡盘远的曲面段，后车削离卡盘近的曲面段。
车削加工技术
任务一 车削成形面
一、车削单球手柄
3.任务评价
车削单球手柄任务评价
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
1.任务图样
《数控车床加工工艺与编程操作》项目二 外圆与端面加工
（1）指令格式
G01 X（U）Z（W）F；
（2）指令说明
（3）实例
任务实施
1．工艺分析。
2．程序编制。
3．程序校验。
4．零件加工。
任务小结
回顾本次任务所学知识，强调本节课的重点与难点，让同学掌握G00/G01指令格式及其应用，并学会运用G00/G01编制外圆与端面加工程序。
学习评价
教师姓名
授课形式
讲授
授课时数
4+10授课日期年月日源自授课班级授课项目及
任务名称
项目2外圆与端面加工
任务一短轴加工
教学目标
知识目标
1．了解车削外圆与端面的方法。
2．熟练掌握装刀与对刀操作。
3．了解切削用量的确定方法。
技能目标
1．掌握G00、G01指令格式及其应用方法。
2．学会短轴加工的编程方法及其加工。
教学重点
1．车削外圆与端面刀具的选用。2.装刀与对刀。
3．切削用量的确定。4．G00、G01指令格式及其应用方法。5．短轴零件加工程序的编制。
教学难点
1.对刀。
2．短轴零件加工程序的编制。
教学方法
教学手段
先借助于多媒体课件，并对比普通车削加工工艺学习车削外圆与端面刀具的选用、装刀与对刀、切削用量的确定、G00、G01指令格式等知识点。讲授G00、G01指令时，教师要让同学明确二者的走刀轨迹和指令应用方法，避免出现编程错误，造成撞刀等安全事故。同学第一次接触数控车床程序编程，好奇心比较浓，教师利用同学们的好奇心，激发他们的学习兴趣。
（2）45°车刀
（3）90°车刀
2．车削端面的方法
二、装刀与对刀
1.车刀的安装
第20章 径向车削和车端面加工
径向车削的凹槽加工刀具路径主要用于车削工件上凹槽部分 。在主菜单上单击“刀具路径”→“径向车削刀具路径 ”命令，弹出“车床-径向粗车 属性”对话框。该对话框 除了共同的“刀具路径参数”外，还有“径向车削外形 参数”、“径向粗车参数”和“径向精车参数”。
1-1
20.1 径向车削的切槽选项
1-7
20.3 径向粗车参数
在“车床-径向粗车 属性”对话框中单击“径向粗车参数” 标签，打开“径向粗车参数”选项卡，如图所示。此对 话框用于设置凹槽粗车削时的粗切量、切削方向、预留 量及凹槽的槽壁等参数。
1-8
20.4 径向精车参数
在“车床-径向粗车 属性”对话框中单击“径向精车参数” 标签，打开“径向精车参数”选项卡，如图所示。此对 话框用来设置凹槽精车削时的精修次数、预留量及刀具 补偿等参数。
1-3
20.1.2 2点
通过选取凹槽右上角点和左下角点的方法定义凹槽的位置， 此方法还定义了凹槽的宽度和高度参数。左图所示为选 取2点方式的示意图，右图所示为选取两点定义凹槽 3 Lines（线）
通过定义凹槽的3条边界线定义凹槽位置，此方法还定义了 凹槽的高度、宽度和锥度。左图所示为定义凹槽3条边界 示意图，右图所示为选取凹槽3线的位置。
1-9
20.5 径向精车实例
下面通过实例介绍径向精车刀具路径的编制。 实例一：对如左图所示的图形进行径向精车加工，结果如右 图所示。
1-10
20.6 车端面参数
车端面刀具路径适合用来车削毛坯工件的端面，或零件结构 在Z方向的尺寸较大的场合。在主菜单上单击“刀具路径 ”→“车端面”命令，弹出“车床-车端面 属性”对话框 。该对话框用来设置刀具路径参数和车端面参数。 1．车削端面的区域 2．端面车削参数 3．刀具补偿
3机动进给车外圆和端面普车实习教案新部编本
精选教课教课设计设计| Excellent teaching plan教师学科教课设计[ 20–20学年度第__学期]任教课科： _____________任教年级： _____________任教老师： _____________xx市实验学校精选教课教课设计设计| Excellent teaching plan 生产实习课教课设计(首页)专业课题名称教学目标工量器具材图纸说明日机电班级10 机电 1 班课程名称车工生产实习共3页需用课总课题：灵活进给车削外圆、端面和台20日起止日分课题：灵活进给车削外圆和端面期1、娴熟掌握灵活进给车削外圆和端面的方法。
2、掌握调整灵活进给手柄地点的方法。
一般车床、各样规格车刀、千分尺、游标卡尺、钢直尺、圆钢、砂轮等批阅者年月第2页灵活进给车削外圆和端面一、组织教课（20分钟）1、准备好资料2、检查学生的上课人数3、检查学生配带安全劳保用品的状况4、准备好各样工量具，游标卡尺，千分尺，直尺二、有关工艺知识。
灵活进给比手动进给又好多的长处，如操作力，进给平均，加工后工件表面粗拙度小等。
但灵活进给是机械传动，操作者对车床手柄地点一定相当熟习，不然在紧迫状况下简单破坏工件或机床，使用灵活进给的过程以下：纵向车外圆过程以下：启动机床工件旋转试切削灵活进给纵向车外圆车至靠近需要长度时停止进给改用手动进给车至长度尺寸退刀泊车。
横向车平面过程以下：启动机床工件旋转试切削灵活进给横向车平面车至工件中心时停止进给改用手动进给车至工件中心退刀泊车。
工件资料长度余量较少或一次装夹不可以达成切削的光轴，往常采纳调头装夹。
再用接刀法车削，掉头接刀取消的工件，一般表面有接刀印迹，有损表面质量和雅观。
但因为找正工件是车工的基本功，所以一定认真学习。
1、接刀工件的装夹找正和车削方法：装夹接刀工件时，找正一定从严要求，不然会造成表面接刀偏差，直接影响工件质量，为保证接刀质量，往常要求车削工件的第一头时，车的长一些，调头装夹时，两点间的找正距离应大些。
车削加工工艺基础知识
车削加工工艺基础知识概述车削加工工艺是制造过程中最广泛应用的一种方法。
它是利用车床上旋转的工件和切削刀具之间的相对运动来实现加工目标的方法。
本文将介绍车削加工工艺的基础知识，包括车削工艺的分类、车削加工的主要参数与工具等内容。
车削工艺的分类车削工艺根据工件的形状和加工要求的不同，可分为外圆车削、内圆车削、端面车削、切槽车削等。
外圆车削外圆车削是指对工件外圆进行加工的工艺。
通过旋转工件，切削刀具沿着工件的轴向进行切削，实现对工件外圆的加工。
内圆车削内圆车削是指对工件内圆进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件内圆轴向上移动来实现对工件内圆的加工。
端面车削端面车削是指对工件端面进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，将刀具沿着工件端面轴向移动来实现对工件端面的加工。
切槽车削切槽车削是指对工件上开槽进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件表面上千分之一毫米地沿着槽的轴向移动，实现对工件槽的加工。
车削加工的主要参数在进行车削加工时，需要控制一些主要的加工参数，以便获得理想的加工效果。
切削速度切削速度是指切削刀具在单位时间内与工件相对运动的速度。
切削速度的选择应根据工件材料、切削材料和切削刀具的性能来确定。
进给量进给量是指切削刀具在单位时间内对工件的切削深度。
进给量的大小取决于工件的硬度、切削刀具的材料和切削性能等因素。
主轴转速主轴转速是指车床主轴每分钟旋转的次数。
主轴转速的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
后座角后座角是切削刀具与工件接触面与刀具前切面之间的夹角。
后座角的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
车削加工工具在进行车削加工时，需要使用一些常见的工具和设备。
车床车床是进行车削加工的主要设备。
它是一种用来安装和旋转工件，以及沿轴向移动切削刀具的机床。
切削刀具切削刀具是进行车削加工的主要工具。
根据车削工艺的不同，切削刀具可分为外圆刀具、内圆刀具、端刀具和切槽刀具等。
刀架刀架是保持切削刀具的工具。
机加工种类及范围
一、车削加工1、加工范围车外圆及台阶、车端面、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、切槽和切断等。
2、粗车、精车与镜面车（1）粗车目的：尽快从毛坯上切去大部分余量，合工件接近要求的形状和尺寸。
（生产效率）考虑因素：应给精车和半精车留有合适的余量，一般为1-2mm。
（2）精车目的：保证加工精度和表面粗糙度的要求。
（生产效率其次）精车是指直接用车削方法获得IT6-IT7级公差，Ra为1.6-0.04μm的外圆加工方法。
（3）镜面车镜面车是用车削方法获得工件尺寸公差≤1μm的数量级，Ra≤3.2μm的外圆加工方法。
二、铣削加工1、加工范围可以加工各种零件的平面、台阶面、沟槽、成形表面、型腔表面、螺旋表面等。
铣削加工可以对工件进行粗加工和半精加工，加工精度可达IT7-IT9段，精铣表面粗糙度达Ra3.2-1.6μm.三、钻削、铰削与镗削加工1、钻削加工在钻床上以钻头的旋转作主运动，钻头向工件的轴向移动作进给运动，在实体工件上加工出孔为钻削。
按孔的直径、深度的不同，生产中有各种不同结构的钻头，其中，麻花钻最为常用。
由于麻花钻存在的结构问题，采用麻花钻钻孔时，轴向力很大，定心能力较差，孔易引偏；加工中摩擦严重，加之冷却润滑不便，表面较为粗糙。
故麻花钻钻孔的精度不高，一般为IT13-IT12，表面粗糙度达Ra12.5-6.3μm，生产效率也不高。
所以，钻孔主要用于φ80以也孔径的粗加工。
如加工精度、粗糙度要求不高的螺钉孔，油孔或对精度、粗糙度要求较高的孔作预加。
生产中为提高孔的加工精度、生产效率和降低成本，广泛使用钻模，多轴钻或组合机床进行孔加工。
当孔的深径比达到5及以上时为深孔。
深孔加工难度较大，主要表现在刀具刚性差，导向难；排削难；冷却润滑难几方面，有效地解决以上加工问题，是保证深孔加质量的关键。
一般对深径比在5-20的普通深孔，在车床或钻床上用加长麻花钻加工；对深径比达20以上的深孔，在深孔钻床上用深孔钻加工；当孔径较大，孔加工要求较高时，可在深孔镗床上加工。
车削端面教案
车削端面教案教案标题：车削端面教案学科：实用技术教学目标：1. 理解车削端面的概念和重要性。
2. 掌握车削端面的基本操作步骤。
3. 能够选择合适的车刀和切削参数进行车削端面。
4. 能够评估和调整车削端面的质量。
教学准备：1. 铣床、车床等车削设备。
2. 不同类型的车刀、切削液等。
3. 实物样品或模型以进行示范。
教学过程：引入（5分钟）：1. 引导学生思考车削端面的重要性，如何影响零件的质量和性能。
概念讲解（10分钟）：2. 解释车削端面的概念，即通过车床等车削设备对工件进行切削，使其端面形成特定形状和平整度。
3. 解释车削端面的要求，如平整度、垂直度、光洁度等。
操作步骤（15分钟）：4. 介绍车削端面的基本操作步骤，包括准备工作、夹紧工件、选择合适的车刀和切削参数、设定工件的位置和尺寸等。
5. 示范操作过程，并请学生进行实操。
质量评估（10分钟）：6. 解释如何评估车削端面的质量，如使用测量工具检查平整度、使用观察和触感判断光洁度等。
7. 强调调整车刀和切削参数对端面质量的影响，并演示调整过程。
综合练习（15分钟）：8. 提供一些练习题或案例，让学生通过实际操作来综合应用所学知识。
讨论与总结（10分钟）：9. 组织学生进行讨论，分享他们的操作经验和问题。
10. 总结课程内容，重点强调车削端面的重要性和注意事项。
延伸活动：11. 建议学生在实践中多进行车削端面的练习，以提高操作和质量控制的技能。
12. 鼓励学生研究和了解不同材料在车削端面过程中的特点和挑战。
教学辅助：1. PPT演示。
2. 实物样品或模型。
3. 车削设备和相关工具。
评估方法：1. 学生的参与度和反馈。
2. 综合练习的结果评估。
3. 对学生操作过程和质量评估的观察。
教学反思：1. 整理学生的反馈意见，针对教学过程改进教案内容和教学方法。
2. 对学生的操作技能和质量评估进行详细的记录和分析，以便指导后续教学。
车削加工基本工艺【车削加工基础篇 】
车削加工在机械生产中具有良好的适应性，其切削过程较为平稳，而且是连续进行，而且切削力的变化较小。
对被加工零件个表面位置精度有一定的保证，适合对有色金属零件进行精加工。
本文就来具体介绍一下车削加工的基本工艺。
一、车轴类工件轴类工件时机器中经常遇到典型零件之一，车床车削也是比较常用、比较普遍的加工方法。
轴类工件是旋转体零件，长度大于直径，由外圆柱面、断面和台阶组成。
1、外圆车刀：常用的外圆车刀有直头外圆车刀、90°偏刀和45°偏刀。
2、车外圆：直头外圆车刀强度较好；常用于粗车外圆，90°偏刀主偏角大，适合车外圆、断面和台阶；45°弯头车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。
二、车端面和台阶圆柱体两端的平面叫做端面。
由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。
1、车端面的方法：右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，车削顺利，不容易产生凹面。
用左偏刀由外向中心车端面，利用主切削刃切削，切削条件有所改善。
弯头车刀车削端面以主切削刃进行，很顺利。
它不仅可用于车端面，还可以车外圆和倒角。
2、车台阶方法：车削低于5mm台阶工件，可以让偏刀在车外圆一次完成。
车削高于5mm 台阶的工件，因为肩部过款，车削会引起震动。
因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车程大致形状，然后由偏刀分层切削完成。
三、车槽与切断1、车槽：在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
（1）切槽刀：常选用高速钢切槽刀。
（2）切槽方法·对于精度不高和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
·车削宽槽，可以多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。
·车削较小圆弧形槽，可以用成形车刀车削。
·较大圆弧槽，可以使用双手联动车削，用样板检查修整。
2、切断：切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法，直进法用于铸铁等脆性材料；左右借刀法用于钢等塑性材料。
车端面 怎样计算加工时间的公式
车端面加工是机械加工中常见的一种工艺，通过车削工艺，可以使工件表面得到良好的加工质量和精度。
在进行车端面加工时，如何准确计算加工时间是非常重要的，它关系着生产效率和加工质量。
下面将从工件材料、切削参数、车刀刃数、进给速度等方面，详细介绍如何计算车端面加工的加工时间公式。
一、工件材料工件的材料是影响车端面加工时间的重要因素之一，不同的材料硬度、塑性、切削性会直接影响车端面加工的难易程度和加工时间。
一般来说，硬度较高的材料需要更长的时间来进行车端面加工，而硬度较低的材料则需要较短的时间。
在进行车端面加工时，首先需要根据工件材料的硬度和切削性来确定加工时间的基准。
二、切削参数切削参数是影响车端面加工时间的另一个重要因素，主要包括主轴转速、切削深度、进给速度等。
在确定加工时间时，需要根据实际情况合理设置切削参数，并根据经验和实验来确定最佳的切削参数组合。
一般来说，主轴转速越高、切削深度越大、进给速度越快，车端面加工的时间就越短。
三、车刀刃数车刀刃数也是影响车端面加工时间的重要因素之一。
不同刃数的车刀，在进行车端面加工时，对材料的切削效率和加工时间都会有所影响。
通常来说，刃数越多的车刀，车端面加工时间就会越短，因为每个刀片都能充分参与切削，提高了加工效率。
而刃数较少的车刀，虽然也可以完成加工，但加工时间会较长。
四、进给速度进给速度是影响车端面加工时间的关键因素之一，进给速度的快慢直接影响着车刀切削的效率和加工时间。
一般来说，进给速度越快，车端面加工时间就越短，因为材料在单位时间内被切削的量更大，加工效率更高。
合理设置进给速度，能够有效提高车端面加工的效率，从而减少加工时间。
结论影响车端面加工时间的因素有很多，包括工件材料、切削参数、车刀刃数、进给速度等。
在实际生产中，需要根据工件的具体情况和要求，合理设置这些因素，才能够确定准确的车端面加工时间。
通过不断的实践和总结，逐步积累经验，提高加工效率，降低成本，提高产品质量。
指出车削端面与钻孔时所需的成形运动
3. 轴向进给运动在钻孔中的重要作用
轴向进给运动也可以用于调整钻孔的位置。通过改变轴向进给的路径和速度，可以在工件表面上实现钻孔的位置调整，满足不同加工要求。
4. 成形运动的精确控制和协调配合
我们可以看到，在车削端面和钻孔过程中，成形运动的精确控制和协调配合是实现加工的关键。只有通过对旋转运动、切向进给运动和轴向进给运动的准确掌握和控制，才能够实现高质量的加工。
轴向进给运动在钻孔中起到了至关重要的作用，它主要通过调整钻孔机床的进给机构，使得钻头在轴向上有微小的相对运动，以实现钻孔的深度和位置调整。
3.1 钻孔深度调整
通过调整轴向进给运动的速度和路径，可以控制钻孔的深度。根据加工要求，可以实现对不同深度钻孔的加工，从而满足不同行业对孔径要求的精确控制。
3.2 钻孔位置调整
个人观点和理解：
车削端面和钻孔是常见的机械加工操作，其中成形运动起到了至关重要的作用。在车削端面过程中，旋转运动为切削提供了基础，切向和径向进给运动使得加工过程更加精准和高效。在钻孔中，旋转运动是钻孔的基础，切向和轴向进给运动则保证了钻孔的质量和精度。成形运动的精确控制和协调配合是实现高质量加工的关键。
总结回顾：
通过本文的探讨，我们对车削端面与钻孔时所需的成形运动有了更深入的了解。在车削端面中，旋转运动、切向进给运动和径向进给运动相互协作，实现了对端面形状和尺寸的控制。而在钻孔中，旋转运动、切向进给运动和轴向进给运动协同工作，保证了钻孔的精度和质量要求。成形运动的合理运用和控制可以提高加工效率和产品质量，为工业生产和制造业的发展做出贡献。
车床车端面操作方法步骤
车床车端面操作方法步骤车床端面操作是车床加工中的一项基本操作，主要用于加工零件的端面。
下面我将详细介绍车床车端面的操作方法步骤。
1. 车床端面操作前的准备：首先，要确认加工任务的要求和工艺文件，了解零件的要求和尺寸精度等级。
然后，根据零件的材料和形状，选择合适的车刀和切削参数。
接着，安装好相应的车刀，并进行刀具装夹和刀具磨合，调整好车床的速度和进给量。
最后，清理车刀和工件上的杂质，确保加工质量。
2. 车床端面操作步骤：（1）上刀：将刀具移动到离零件上表面约2mm的位置，调节好刀具切向和主体位置。
（2）机械手摆放工件：使用机械手将工件放置到车床上，并用手轮或自动进给装置微调工件的位置，使其与刀具正面对齐。
（3）搭配：开始时，要先保持搭配，在不出现超出误差的情况下进行车削。
搭配时，要注意掌握好加工速度和进给率，保证加工进程的精度和平滑。
（4）粗车：在搭配的基础上，根据要求进行粗车。
过程中应调整好车床速度和车刀进给量，尽量减少加工时间，保证加工精度。
同时，要注意对刀具进行冷却和润滑，以保证车削的质量和寿命。
（5）定尺：粗车结束后，可以进行定尺车削。
定尺时，要先触碰工件，校准工件的位置，然后继续调整车床的速度和进给量，使得工件的端面与加工要求相符。
通过不断检查和调整，确保加工的尺寸准确。
（6）粗糙车削：根据需要，可以进行粗糙车削。
粗糙车削主要是为了去除残留的毛刺和提高表面质量。
在车床速度和进给量适当的条件下，进行慢速车削，确保车削表面光滑。
（7）精车：定尺完成后，可以进行精车。
精车过程中，要注意车床的运行稳定和刀具的锐利度。
根据工件要求，通过适当调整速度和进给量，进行细致的车削，保证加工表面平整度和光洁度。
（8）清洗和质检：车削完成后，要对零件进行清洗，去除表面的切削液和杂质。
然后，进行质检，检查加工表面的几何形状和尺寸精度是否满足要求。
（9）结束工序：最后，根据要求进行结束工序，如打磨、抛光等，使得加工零件满足最终要求。
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20.7 车端面实例
下面通过具体的实例介绍车端面的步骤. 下面通过具体的实例介绍车端面的步骤. 实例二:对如左图所示的图形进行车端面, 实例二:对如左图所示的图形进行车端面,车削结果如右图 所示. 所示.
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20.1 径向车削的切槽选项
在主菜单上单击"刀具路径" "径向车削刀具路径"命令, 在主菜单上单击"刀具路径"→"径向车削刀具路径"命令, 弹出"径向车削的切槽选项"对话框. 弹出"径向车削的切槽选项"对话框.该对话框用来设置 凹槽的位置, 种方式: 凹槽的位置,有4种方式:1Point,2点,3Lines和Chain 种方式 , 点 和 .
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20.4 径向精车参数
在"车床-径向粗车 属性"对话框中单击"径向精车参数" 车床 径向粗车 属性"对话框中单击"径向精车参数" 标签,打开"径向精车参数"选项卡,如图所示. 标签,打开"径向精车参数"选项卡,如图所示.此对 话框用来设置凹槽精车削时的精修次数, 话框用来设置凹槽精车削时的精修次数,预留量及刀具 补偿等参数. 补偿等参数.
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20.1.3 3 Lines(线) (
通过定义凹槽的3条边界线定义凹槽位置, 通过定义凹槽的 条边界线定义凹槽位置,此方法还定义了 条边界线定义凹槽位置 凹槽的高度,宽度和锥度.左图所示为定义凹槽3条边界 凹槽的高度,宽度和锥度.左图所示为定义凹槽 条边界 示意图,右图所示为选取凹槽3线的位置 线的位置. 示意图,右图所示为选取凹槽 线的位置.
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20.1.4 Chain(串联) (串联)
Байду номын сангаас
通过选取凹槽的串联几何图形和凹槽边界的方式定义凹槽的 位置.左图所示为串联选取示意图, 位置.左图所示为串联选取示意图,右图所示为串联选 取的凹槽位置. 取的凹槽位置.
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20.2 径向车削外形参数
在"车床-径向粗车 属性"对话框中单击"径向车削外形参 车床 径向粗车 属性"对话框中单击" 标签,打开"径向车削外形参数"选项卡. 数"标签,打开"径向车削外形参数"选项卡.此对话 框用于设置凹槽的角度,高度,宽度,斜度, 框用于设置凹槽的角度,高度,宽度,斜度,凹槽底部 圆角半径和凹槽顶部圆角半径等. 圆角半径和凹槽顶部圆角半径等. 1.凹槽边界设置 . 2.切槽的角度 . 3.凹槽尺寸设置 . 4.快速设定角落 .
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20.3 径向粗车参数
在"车床-径向粗车 属性"对话框中单击"径向粗车参数" 车床 径向粗车 属性"对话框中单击"径向粗车参数" 标签,打开"径向粗车参数"选项卡,如图所示. 标签,打开"径向粗车参数"选项卡,如图所示.此对 话框用于设置凹槽粗车削时的粗切量,切削方向, 话框用于设置凹槽粗车削时的粗切量,切削方向,预留 量及凹槽的槽壁等参数. 量及凹槽的槽壁等参数.
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20.1.2 2点 点
通过选取凹槽右上角点和左下角点的方法定义凹槽的位置, 通过选取凹槽右上角点和左下角点的方法定义凹槽的位置, 此方法还定义了凹槽的宽度和高度参数. 此方法还定义了凹槽的宽度和高度参数.左图所示为选 点方式的示意图, 取2点方式的示意图,右图所示为选取两点定义凹槽的位 点方式的示意图 置.
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20.1.1 1 Point(点) (
1 Point(点)方式通过选择凹槽右上角点的方法定义凹槽 ( 的位置,由车槽外形参数决定凹槽的大小. 的位置,由车槽外形参数决定凹槽的大小.点的选择有 手动和窗选两种方式.如左图所示为选取1点的方式示意 手动和窗选两种方式.如左图所示为选取 点的方式示意 如右图所示为1点选取的位置为右上角 点选取的位置为右上角. 图,如右图所示为 点选取的位置为右上角.
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20.5 径向精车实例
下面通过实例介绍径向精车刀具路径的编制. 下面通过实例介绍径向精车刀具路径的编制. 实例一:对如左图所示的图形进行径向精车加工, 实例一:对如左图所示的图形进行径向精车加工,结果如右 图所示. 图所示.
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20.6
车端面参数
车端面刀具路径适合用来车削毛坯工件的端面, 车端面刀具路径适合用来车削毛坯工件的端面,或零件结构 方向的尺寸较大的场合. 在Z方向的尺寸较大的场合.在主菜单上单击"刀具路径 方向的尺寸较大的场合 在主菜单上单击" "→"车端面"命令,弹出"车床 车端面 属性"对话框 "车端面"命令,弹出"车床-车端面 属性" 该对话框用来设置刀具路径参数和车端面参数. .该对话框用来设置刀具路径参数和车端面参数. 1.车削端面的区域 . 2.端面车削参数 . 3.刀具补偿 .
第20章 径向车削和车端面加工 章
径向车削的凹槽加工刀具路径主要用于车削工件上凹槽部分 在主菜单上单击"刀具路径" " .在主菜单上单击"刀具路径"→"径向车削刀具路径 命令,弹出"车床-径向粗车 属性"对话框. "命令,弹出"车床 径向粗车 属性"对话框.该对话框 除了共同的"刀具路径参数" 还有" 除了共同的"刀具路径参数"外,还有"径向车削外形 参数" 径向粗车参数" 径向精车参数" 参数","径向粗车参数"和"径向精车参数".