加氢裂化装置增产柴油问题探讨

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加氢裂化装置掺炼催化重柴油可行性分析

中油方案）同时副产液化气、石脑油、，轻重石脑油。
反应部分采用热分流程，炉前混氢工艺，置双反应设器，尾油循环至精制反应器人口。分馏部分采用了
油资源，优化生产清洁燃料，提高柴汽比，减少环境
污染具有重要意义。
ｈｄｏｒｃｉｇｕｉｗｓｉ－ｅｔａａｚｄＴｅｒｓｏｓｙｔｄｕｔｅｔ，ｒｄｃｑＭ￣ａｄｐｏｕｔｙｒｃｋｎｎｔａｄｐｎｌｅ．ｈｅｐｎｅｓｓｍａｊｓｎｓｐｏｕｔｕｉｎｒｃａｎｈｙｅｍｄ
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加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验引言：近年来，环保意识的不断提高使得柴油车的排放问题成为了人们关注的焦点。

为了降低柴油车排放的有害物质，催化柴油的应用也日趋广泛。

催化柴油是指添加催化剂后，使得柴油在燃烧时产生的有害物质减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。

本文研究的加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，便是旨在通过添加催化剂以及加氢裂化技术，制备出更为环保、高效的催化柴油。

一、加氢裂化技术的原理加氢裂化技术是指在高压下，通过催化剂的存在将大分子烃化合物分解成较小分子的气体，其中还发生了氢气分子的加成反应，通常会在金属催化剂的作用下。

该技术可以用于重质油、煤沥青等的加工，并且能够产生大量的氢气，使裂化反应得以加速，同时也有助于提高产品的热值和辛烷值。

二、催化柴油的原理和特点催化柴油的制备是在已有的柴油中加入一定量的催化剂，通常使用的有铜、铱、铂、镍等金属催化剂。

当柴油在燃烧时，经过催化剂的作用，使得燃烧产生的有害物质如二氧化碳、一氧化碳等减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。

催化柴油的特点是在燃烧时排放的有害物质大幅度降低，同时具有较高的热值和燃烧效率。

三、实验过程及结果通过分析加氢裂化技术和催化柴油的原理和特点，我们设计了实验方案，以制备出更为环保、高效的催化柴油。

实验过程和结果如下：1、选用不同种类的催化剂，以探究其对柴油燃烧性能的影响。

对铜、铱、铂、镍等催化剂进行加速老化处理后，分别掺入柴油中，并进行柴油机燃烧实验，比较其排放物质含量和燃烧效率。

实验结果表明，不同种类的催化剂对柴油燃烧性能的影响不尽相同，其中铜催化剂能够显著地降低排放物质的含量，而铱、铂等催化剂则能提升柴油燃烧效率。

2、采用加氢裂化技术对柴油进行降重加工。

实验选用的原料为重质柴油，经过加氢裂化反应后，得到轻质柴油和大量的氢气。

实验结果表明，通过加氢裂化技术降重柴油能够提高柴油的热值和辛烷值，使得其更为适合用于催化柴油的生产。

柴油加氢装置运行中存在问题及对策

柴油加氢装置运行中存在问题及对策近几年，随着国内汽车保有量的增加，汽油消费量保持较快增长；受国内经济发展增速放缓以及液化气（LNG）等清洁替代燃料等因素的影响，柴油消费量增幅放缓，消费柴汽比进入下行通道，造成柴油产能的过剩以及汽油产能的不足。

因此，通过调节炼油厂柴汽比来适应成品油市场需求的变化，对保证我国成品油市场的供需平衡、降低能源安全风险和促进我国经济健康发展具有重要意义。

标签：柴油加氢装置；运行；问题柴油加氢改质装置是炼油厂生产的关键装置之一，为了确保柴油加氢改质装置能够实现良好的节能降耗效果，提高资源的利用效率，我们生产人员有必要对柴油加氢改质装置的节能降耗技术与措施进行分析和研究。

笔者认为此项工作可以从脱硫化氢塔进料/柴油热换器增加、改造回收喷气燃料馏分油低温热源流程以及分馏塔进料加热炉停用这三方面着手。

一、装置存在问题永坪炼油厂140万吨/年柴油加氢装置由中国石化集团洛阳石油化工工程公司承担设计，陕西化建公司承建。

工艺技术采用抚顺石油化工研究院的柴油加氢-改质-临氢降凝工艺技术和洛阳石化工程公司成熟的柴油加氢工程技术，该装置于2014年4月建成投产，并与2015年7月、2016年5月对装置进行停工消缺处理。

（一）反应系统差压上涨快抽查柴油加氢装置2016年10月份操作记录，84个班次中，其中30个班次出现原料波动较大，约36%的班次原料波动，原料在110～150t/h波动导致操作波动大，对催化剂有一定负面影响。

同时柴油加氢装置被迫长期在66%～80%的负荷下运行，对催化剂有一定影响。

反应系统氢油比只有500∶1，芳烃饱和性差，影响催化剂活性，催化剂结焦加快，影响催化剂的使用周期。

以上几方面原因导致反应习同差压上涨快，影响装置长周期运行。

（二）原料过滤器不能正常运行140万吨/年柴油加氢装置原料过滤器采用江苏天宇石化冶金设备有限责任公司的直列式全自动原料反冲洗过滤器，3组共18个过滤器。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验加氢裂化装置掺炼催化柴油这一工业试验是为了提高柴油的品质和性能，以满足不断增长的能源需求和环境保护的要求。

本文将介绍该工业试验的背景、目的、原理、操作流程和实验结果等方面。

一、背景随着全球能源消耗的不断增加，传统石油资源的供应面临了严峻的挑战。

环境污染问题也日益严重，传统柴油的高排放成为了重要的环境问题。

为了解决这些问题，人们开始探索新能源和清洁燃料的替代方案，其中催化柴油成为了一种较为理想的选择。

二、目的本工业试验的目的是通过加氢裂化装置对传统柴油进行掺炼和催化处理，使柴油的品质和性能得到提升，同时降低其排放量，以满足环境保护的要求。

三、原理加氢裂化装置是一种液体石油加工装置，利用高温和催化剂的作用将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高燃料的辛烷值和低温流动性。

在这一工业试验中，传统柴油与催化剂一起进入加氢裂化装置，经过一系列的化学反应，形成催化柴油。

四、操作流程1. 加载传统柴油和催化剂：按照一定比例将传统柴油和催化剂装入加氢裂化装置中；2. 加热：通过加热装置对加氢裂化装置进行加热，使反应温度达到所需的范围；3. 压力控制：通过调节进气和出气的阀门，控制加氢裂化装置内的压力；4. 反应：在适宜的温度、压力和催化剂的存在下，传统柴油和催化剂发生一系列的化学反应，形成催化柴油；5. 分离：将反应后的产物进行分离，得到催化柴油和其他副产品；6. 净化：通过一系列的净化步骤，除去催化柴油中的杂质和残留催化剂；7. 检测：对催化柴油进行品质和性能的检测，包括辛烷值、芳烃含量、燃烧性能等。

五、实验结果经过加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，传统柴油的品质和性能得到了显著提升。

催化柴油的辛烷值提高了，低温流动性也得到了改善，从而降低了车辆的启动难度。

催化柴油的芳烃含量也得到了降低，燃烧更加充分，排放产物的多环芳烃含量也得到了降低。

加氢裂化常见问题分析及对策

加氢裂化常见问题分析及对策第一部分工艺操作常见问题分析及对策1、全循环流程的装置采用一次通过生产时的转化率控制及对催化剂性能的影响。

氢油比与空速关系的调配。

问题的提出：某些企业在扩能改造中，将工艺流程由原全循环改为一次通过，而在生产中尾油的需求量时有变化，为此提出如何优化操作问题。

分析与建议：从N炼油厂的生产经验来看，考虑到生产平稳及操作控制等因素，单程转化率一般应控制在85%左右比较合适，其产品分布、中间油品收率、氢耗等指标均较为合理。

如果尾油无下游用户，单程转化率可控制在90%，当然这与催化剂的性能有关。

一般来说单程转化率增加时，轻油及液态烃收率增加，柴油收率减少，而喷气燃料收率基本不变或略有下降。

所以转化率控制多少较为合适与分馏系统的脱丁烷塔及主分馏塔顶部负荷均有一定的关系。

控制较高的转化率会使反应温度升高、氢耗增加、催化剂的失活速率增大，长期这样操作必将会缩短催化剂的使用寿命。

因此，控制转化率高或低，要根据产品的市场需求和上下游平衡进行综合考虑，以获取最大的经济效益。

采取单程通过，进料在裂化反应器的空速变小，停留时间增加，为二次裂化及生焦提供了条件。

因此，从这一方面考虑应增加氢油比，即转化率增高，氢油比应相应增高。

一般需在裂化反应器入口增加部分循环氢流量，以保持总循环氢量与全循环操作相比不发生变化。

而在实际操作中，工业装置加工高硫和高氮原料油时，为了控制好裂化反应器的入口温度，所需的循环氢量还需进一步增加。

2、裂化反应器第一床层压降上升问题Z炼油厂1999年5月加氢裂化反应器（R302）催化剂全部更新为3974。

装置5月24日进油，26日全部产品质量合格。

平稳运转9个月，加工VGO 0.83 Mt 后，于2000年2月28日实测裂化反应器（R302）一床层压降高达0.40MPa，装置被迫降量；同时降低循环氢压缩机（C301）转速，维持低负荷运转。

装置于3月16-23日短期停工，实施裂化反应器（R302）催化剂撇头。

蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的探讨

馏程 ħ ? 初馏点５％０％１０％２０％５０％６３０２３３４３４９３６６４００４２１４５７４７５５２１２９９３３０３４６３６３３９９４１１４５６４７５５２２３３４３４８３５９２６８２１１１７８
０％９５％９终馏点
２０１７０５１６；修改稿收到日期：２０１７０７１６。收稿日期：方友，从事加氢裂化工艺管理工作。作者简介：方友，：。Ｅｍａｉｌｆａｎｏｕ＠ｃｎｏｏｃ．ｃｏｍ．ｃｎ通讯联系人：ｇｙ
１５］精制柴油的可行性及其经济效益［。
裂化反应床层。蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油前以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油为原料，实际原料加工质量比为５掺炼后０ʒ２５ʒ２５，维持设计的３种蜡油间的比例不变。蜡油转化率并尽量维持稳定。控制在８７％ʃ０．５％，１１原料油性质表１为掺炼加氢精制柴油前后混合原料油的性质对比。掺炼前后原料性质基本保持稳定，加氢
第１１期
方友，等．蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的探讨
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精制柴油硫、氮含量很低，掺炼量又较少，不影响氮含量，混合进料的硫、氮含量主混合进料的硫、要受蜡油进料硫、氮含量的变化影响（主要是原油。虽然加氢精制柴油馏程较轻，但因品种的变化）为掺炼量少，并未影响混合原料的馏程，而且混合没有出现原料高压进料泵的运行也未受到影响，振动增大的问题。通过掺炼硫、氮含量很低的加氢精制柴油，有效降低了装置混合进料的硫含量和密度，硫质量

蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化方向研究

蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化方向研究摘要：本文先是对蜡油加氢裂化装置概况及现状进行分析，其次蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的影响因素，最后提出蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的对策，促进企业可持续发展。

关键词：蜡油加氢；裂化装置；柴油转化；减油增化当前，为了促进企业可持续发展，很有必要探讨蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的措施，降低成本，提高企业发展效益。

1蜡油加氢裂化装置概况及现状某石化千万吨炼油项目的主体装置为蜡油加氢裂化装置，其将美国UOP企业的加氢裂化专利技术与工艺包引进。

通过分析，加氢裂化设计规模为每年210万吨，一年操作时间为8400h，装置操作弹性为60%~110%。

这一装置的主要反应部分在于合理利用炉前婚氢、单段全循环、热高分工艺流程，且还设置了循环氢脱硫塔，分馏系统主要使用的是四塔分离流程出柴油方案，即分馏塔、硫化氢脱硫塔、柴油汽提塔、航煤汽提塔[1]。

该装置使用的操作方法为单段全循环方法，最大程度地完成中间馏分忧的生产，将其当做整个企业的调和组分，将少量加氢裂化还未转化的油去重油催化裂化当做主要的原料，冷低分气脱硫之后可以去PSA装置完成氢气提纯，含硫干气到轻烃回收装置中。

当前，企业原始设计方案采用低硫原油为主要原料，完成最大量生产中间馏分柴油方案。

2016年企业为了降低生产加工总成本，将其换成加工高硫原料油，生产的是高效的石脑油，让装置柴汽比方案明显降低。

2018年之前，基本维持装置重石脑油在0.5~1.2ppm。

从2018年开始，维持硫含量在2.0~4.0ppm之间。

为了给下游重整更优的原料，被迫将加裂装置的石脑油通过石脑油加氢装置脱硫之后将其送到重整装置，最终导致企业加工总成本明显提高。

2蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的影响因素2.1反应器后精制剂超负荷运行最初的蜡油加氢裂化装置设计原材料为轻蜡油，反应器之内的催化剂装填级配更多以原始方案为基础，主要设计在于生产中间馏分油。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验1. 引言1.1 研究背景加氢裂化是一种通过加氢作用将高分子烃（如石脑油、重柴油等）裂解成较轻质油品的技术。

而掺炼催化柴油则是在催化剂的作用下，通过掺入适量的添加剂来提高柴油的氧化稳定性和清洁性。

结合这两种技术，可以制备出性能更优越的催化柴油产品，为工业和交通领域提供更环保、高效的能源选择。

本次工业试验旨在探索加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法，评价其性能并展望其在工业应用中的前景。

1.2 研究目的研究目的是通过加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，对掺炼催化柴油的制备方法进行探讨与优化，探究其制备技术及工艺条件对催化柴油质量的影响，提高催化柴油的质量和性能。

通过实验过程和实验结果分析，评价掺炼催化柴油的性能，并探讨其在工业应用中的展望，为促进我国柴油质量提升、石油资源有效利用以及环境保护做出贡献。

总结加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的经验教训，指出未来研究方向，为进一步研究和开发更高效、更环保的催化柴油生产工艺提供参考，推动柴油质量不断提升，满足国内外对环保、高质量柴油的需求，促进我国石油化工行业的可持续发展。

2. 正文2.1 加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法1. 原料准备：首先需要准备好加氢裂化装置所需的原料，包括重质原油、催化剂等。

2. 加氢裂化反应：将重质原油通过加氢裂化反应器进行加氢处理，将其中的硫、氮等杂质去除，同时将分子结构进行裂化，得到裂化油。

3. 催化柴油的制备：将裂化油经过一系列的脱氮、脱硫等处理后，与催化剂进行接触反应，得到催化柴油。

4. 分离提纯：对得到的催化柴油进行分离和提纯，去除其中的杂质和残留物，确保产品的质量。

5. 储存包装：最后将制备好的催化柴油进行储存和包装，确保其在使用过程中不受到污染或变质。

通过以上制备方法，可以得到高质量的掺炼催化柴油，满足工业生产的需求。

制备过程中需要严格控制各个环节的操作参数，确保产品的质量和稳定性。

2.2 实验过程加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法是一个复杂的过程，需要经过多个步骤和严格控制条件。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验一、引言近年来，全球能源需求不断增长，石油资源的开采程度也越来越高，而传统的炼油工艺已经无法满足现代社会的能源需求。

加氢裂化技术逐渐成为炼油行业的研发热点之一。

加氢裂化技术能够将重负荷石油馏分转化为高质量的清洁燃料，其中催化柴油是加氢裂化技术的重要产品之一。

本文将对加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验进行研究，以期为炼油行业的技术进步提供一定的参考。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验是指在加氢裂化装置的基础上，对不同的催化柴油生产工艺进行试验和研究。

催化柴油是一种高质量的柴油产品，它具有较高的抗氧化性能和低凝固点，可以有效降低柴油发动机的排放和提高燃烧效率。

通过对加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究，可以优化生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，从而增强炼油企业的竞争力。

三、试验内容和方法1.试验内容本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验主要包括以下内容：(1) 对不同的催化剂进行筛选和评估，找出最适合催化柴油生产的催化剂；(2) 对不同的加氢裂化工艺条件进行试验，包括温度、压力、氢气流量等参数的优化；(3) 通过改变裂化装置操作条件，比较不同的烃裂化效果和燃料品质；(4) 分析改变不同的工艺条件对产品质量的影响，包括产品密度、凝固点、芳烃含量等。

2.试验方法四、试验设计为了保证试验的科学性和可靠性，本次试验将采用一定的设计方案：(1) 设定不同的实验组和对照组，分别采用不同种类的催化剂和工艺条件进行试验；(2) 在每种催化剂和工艺条件下，进行多次试验，得到可靠的试验数据；(3) 通过对比试验数据，找出最适合催化柴油生产的催化剂和工艺条件；(4) 对试验数据进行统计学分析，确保试验结果的可靠性和科学性。

五、预期效果本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验预期将取得以下效果：(1) 找出最适合催化柴油生产的催化剂和工艺条件，为炼油企业提供技术支持和决策参考；(2) 优化加氢裂化装置的操作条件，提高炼油产品的质量，降低生产成本；(3) 为炼油行业的技术进步和产业升级提供一定的参考和支持，增强企业的竞争力。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验1. 引言1.1 背景介绍加氢裂化装置是一种重要的炼油设备，广泛应用于催化裂化装置的产品深加工，可以生产高质量的清洁能源产品。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验是针对提高柴油品质和减少污染物排放而进行的一项重要研究。

柴油是石油炼制中的主要产品之一，其品质对于车辆的燃烧效率和环境污染具有重要影响。

随着现代工业的发展和环境保护意识的提高，对柴油品质要求越来越高。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究旨在通过优化工艺参数和催化剂配方，提高柴油的脱硫、降凝和降硫能力，实现清洁能源的生产。

背景介绍的目的是为了让读者了解本次试验的重要性和意义，以及对柴油生产和环境保护的积极影响。

通过本次试验的研究，有望为我国柴油生产技术的提升和环境污染治理提供有力支持。

1.2 研究目的本试验旨在探究加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究目的。

通过实验方法的具体操作，我们将得到实验结果并进行分析和讨论，进而提出技术改进建议。

希望通过本试验能够对石油化工行业中加氢裂化装置掺炼催化柴油工艺的应用效果进行深入研究，为提高生产效率、降低生产成本提供实用的技术支持。

我们也将在结论部分对试验结果进行总结，并展望未来在该领域的研究方向和发展前景。

通过本研究，希望能够为相关领域的技术发展和产业进步做出贡献。

2. 正文2.1 实验方法实验方法是本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的关键步骤，其设计合理与否直接影响到实验结果的准确性和可靠性。

本次实验的方法主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：首先需要准备好所需的原料，包括催化柴油、掺炼剂、加氢裂化装置等。

原料的质量和纯度对实验结果有着重要影响，因此需要注意原料的选择和准备工作。

2. 实验设备准备：对加氢裂化装置等实验设备进行仔细检查和准备工作，确保设备正常运转和无泄漏现象。

3. 实验操作：按照预定的方案和步骤进行实验操作，包括掺炼柴油、设定操作参数、进行加氢裂化反应等。

加氢裂化装置提高轻油收率方案的探讨

加氢裂化装置提高轻油收率方案的探讨摘要：柴油的饱和使得柴油的销量受到限制，而随着私人汽车的增多，对汽油的需求也随之增加。

燃油炼钢厂为了提高经济效益，都会采取减少柴油比例，提高成品率，从而提高经济效益。

关键字：提高；石脑油；收率一、生产现状及存在的问题公司每年一百万吨的加氢裂化设备是公司的主要设备。

2008年七月，一次试运行。

该设备以降压蜡和炼焦蜡为主要原材料，通过全周期运行，实现了重量和重量的最大化。

该工艺还可用于生产轻烃、石脑油及少量的加氢裂化尾油。

由于石油价格逐渐下降，原油供应过剩，柴油市场趋于饱和，使得柴油的销售受到阻碍。

由于整个工厂的处理能力，加氢裂化设备的处理能力通常保持在80%~90%，单流程的转化速率约为60%，且单一流程的转化效率很差，目前采用 UOP的UF-210和HC-115LT作为催化剂。

该催化剂是一种用于制造中组份柴油的催化剂，且不容易出现过量和二次裂化，而加氢裂化的催化剂又是回收型的，仅靠提升催化剂的温度很难达到转化率的目的。

二、对存在问题进行分析当前，燃油炼钢厂为提高经济效益，都在采取减少柴汽比、提高成品率等措施来提高经济效益。

因此，大港石油化工公司的加氢裂化生产，从生产上改为提高生产效率，提高生产效率，同时降低了企业的柴油销售难题。

加氢裂化设备的处理负荷通常保持在80%~90%，单流程的利用率约为60%，但在此基础上，分离段的负载增大，提高了原油的产率。

而在生产过程中，重质柴油的干燥温度在79-149摄氏度之间，而在生产过程中，其干燥温度约为180摄氏度。

同时，也可以极大地提高重石脑油的产量。

但是，加氢裂化设备采用UF-210和HC-115LT。

该催化剂是一种新型的中间体，其催化过程中不容易出现过量和二次裂化现象，而加氢裂化催化剂又是回收型的，仅靠加热的温度很难达到提高转化效率的目的。

加氢裂化厂是一种以油为主的设备，因此其组成和干气体成分都比较少。

目前已实现了最大规模的石脑油、轻质油和干气体的生产，液化天然气成分必然会有所增长。

加氢裂化柴油综合利用研究探索

加氢裂化柴油综合利用研究探索1、前言我国拥有丰富的石油资源，特种油品技术也取得了较大进展，有必要根据市场需求对拥有丰富原油资源的炼化企业进行调整，扩大特种油品产量，提高产品质量。

自2002年以来，国内化工、冶金等行业对特种油品的需求量逐年上升，2014-2018年特种油品行业销售收入和利润总额呈增长趋势---根据国家统计局统计，2018年我国特种油品行业实现销售收入1821.85亿元，同比增长13.2%;实现利润总额130.09万元，同比增长3.3%。

因此开发特种油对提高炼油厂行业营业收入增长、利润总额扩大的经济效益十分有益。

2、白油产品和白油基础料标准2.1现阶段白油标准现状及以胜利炼油厂白油标准的确定随着经济的发展,特种油品在我国的应用越来越广泛,特种油品主要是指常规溶剂油以外的各种工业用溶剂油,特种油品种类繁多,用途广泛，没有统一标准。

2.2白油基础料标准的确定中石化两个炼油厂的轻白油（低粘度白油）基础料的标准，根据胜利炼油厂加氢裂化柴油的馏程分布，符合2#白油指标的馏分不足10%，而且如果切割初馏到10%馏分段做2#白油的话，其初馏点将会低于柴油的初馏点，闪点也会低于现在的82℃，因此适合做2#白油的馏分也会更少，加之用柴油分割很多品种也不利于产品的市场分配，因此我们确定轻白油基础料的标准时，以把基础料切割成两段馏分后，其与馏程有关的关键指标全部符合3#和5#白油的指标为原则。

3、产品研制白油基础料的指标的确定是以满足经过切割后的轻重馏分与馏程有关的指标分别满足3#和5#白油的指标要求为依据的。

其它主要是脱除芳烃使之达到白油指标即可实现生产3#和5#白油。

7#白油基础料及产品需单独进行馏分切割。

3.1白油基础料的研制选择有代表性的加氢裂化柴油进行实沸点切割以达到白油基础料的指标，对选择的加氢裂化柴油进行实沸点切割，＞245℃的馏分符合指标要求。

白土精制主要是为了进一步脱出剩余酸渣，以确保有品质量的稳定性。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验加氢裂化是一种炼油工艺，在裂化过程中通过加氢作用将重质石油馏分转化为较轻的产品。

加氢裂化装置通常用于生产高品质的汽油和柴油。

本次工业试验是为了研究加氢裂化装置中掺炼一种催化柴油的效果。

催化柴油是一种通过加氢作用将重裂化柴油转化为轻质柴油的燃料。

由于其高热值、低硫含量和良好的燃烧性能，催化柴油被广泛用于交通运输和工业领域。

通过掺炼催化柴油，可以提高燃料的质量和性能，并减少尾气排放对环境的影响。

本次工业试验的目标是评估在加氢裂化装置中掺炼催化柴油的可行性和效益。

试验过程分为以下几个步骤：1. 准备工作：确定试验使用的原料和催化剂。

原料可以是重裂化柴油，催化剂可以是一种已经商业化的催化剂或者新开发的催化剂。

2. 实验设备：准备好加氢裂化装置和相应的设备，确保设备正常运行。

3. 试验操作：将催化剂加入加氢裂化装置中，并将掺炼柴油注入装置。

通过调整加氢裂化装置的操作条件，如温度、压力和流速，控制裂化反应的进行。

4. 数据采集：对加氢裂化装置中的反应产物进行采样，并进行分析。

分析包括燃烧性能、燃料质量、硫含量等方面的测试。

5. 数据分析：根据实验结果，评估掺炼催化柴油的性能和质量。

比较掺炼柴油与普通柴油的差异，并分析其原因。

通过以上步骤，可以评估掺炼催化柴油在加氢裂化装置中的效果。

工业试验的结果将为将来的生产提供参考，以便优化加氢裂化装置的操作条件，并改进催化柴油的生产工艺。

该试验结果也可以用于评估掺炼催化柴油在环境和经济方面的效益。

加氢裂化装置掺炼催化柴油的工业试验是一项有意义的研究工作。

通过对试验结果的分析和总结，可以为柴油生产工艺的改进和优化提供有力的依据，同时促进环境保护和可持续发展。

柴油加氢装置产品质量分析及操作建议袁

柴油加氢装置产品质量分析及操作建议袁一、产品质量分析柴油加氢装置是目前市场上常见的一种节能环保产品，它可以使柴油燃烧更充分，减少尾气排放，提高发动机的动力性和燃油经济性。

市场上的柴油加氢装置产品质量参差不齐，有些产品存在质量问题，影响了使用效果和用户体验。

下面我们将对柴油加氢装置产品的质量问题进行分析，并提出操作建议。

1.1 市场上产品质量参差不齐目前市场上涌现了大量的柴油加氢装置产品，但质量参差不齐，有些产品甚至存在严重质量问题。

有的产品安装后无法正常工作，无法达到减排节油的效果；有的产品使用一段时间后就出现故障，需要频繁更换零部件；还有的产品存在虚假宣传、质量不合格等问题，给消费者带来了很大的困扰。

1.2 质量问题存在的原因柴油加氢装置产品质量问题的存在，主要源于以下几个方面的原因：一些生产厂家为了追求利润最大化，不顾产品质量，采用了劣质材料和工艺，导致产品质量无法得到保障。

一些生产厂家为了打击竞争对手，进行虚假宣传，宣称自己的产品效果明显，质量有保障，但实际情况却并非如此。

一些安装服务商为了降低成本，选择了价格便宜的产品，而非质量有保障的产品进行销售和安装，导致用户购买到了质量不合格的产品。

一些用户对产品的选购和安装存在盲目追求价格便宜、没有专业的意识和知识，导致了产品质量问题。

由于产品质量无法得到保障，导致了用户体验差，减排节油效果无法实现，甚至影响了发动机的正常运转，增加了维修成本。

产品质量问题加剧了市场的混乱，使得消费者对柴油加氢装置产品的信心大幅减弱，影响了行业的健康发展。

产品质量问题也给企业形象带来了严重的负面影响，一些生产厂家由于产品质量问题而受到了质疑和投诉，损害了企业的声誉和利益。

二、操作建议为了避免柴油加氢装置产品质量问题的出现，提高产品的使用效果和用户体验，我们对用户提出以下操作建议：2.1 注重产品质量在选购柴油加氢装置产品时，用户首先要注重产品的质量，选择有信誉、有保障的厂家和品牌产品，避免盲目追求价格便宜而给自己带来后续的麻烦和成本。

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究摘要：文章以加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油为研究对象，首先对加氢裂化装置概况进行了阐述分析，随后分析研究了加氢裂化装置进行FCC柴油掺炼催化产品，最后运用加氢裂化装置掺炼FCC柴油应注意的问题以供参考。

关键词：加氢裂化装置；催化裂化柴油；掺炼前言：FCC柴油具有杂质含量高、密度较大、储存安全性差等特点，并且直接用作车用能源产生的污染气体较多，随着人们的环保意识不断增强，国家对车用柴油产品质量要求不断提升，需要进一步加强对FCC柴油的处理，有效改善并提升FCC柴油的品质，降低柴油用作能源带来的污染，从而有效满足我国对车用柴油质量品质的要求。

一、加氢裂化装置概况该加氢裂化装置为2.0Mt/a 高压加氢裂化装置，由中国石化工程建设公司参与设计，并于2007年成功投料开车。

该装置主要由四部分组成，分别是反应部分、分馏部分、吸收稳定部分及脱硫部分组成，其中反应部分采用的是目前国内外已经应用较为成熟的炉前混氢流程，操作更加简便，传热效率更加高效，流程也得到了良好的优化。

分馏部分通过设置硫化氢汽提塔，并采用分馏塔进料，常压塔与加热炉出柴油的方案，在分馏塔中，还设置了两个中段回流，从而使得热量得到了较好的回收，有利于整体装置能耗降低。

吸收稳定部分在吸收方案选择上，采用的是重石脑油作为吸收剂的方案，从而使得干气中的液化气得到很好的回收，有效避免了轻石脑油与液化气出现更大的损失；最后对于脱硫部分来说，在脱硫剂选择上，选择的是N-甲基二乙醇胺，进行低分气与液化气的脱硫方案。

主要产品为石脑油、航煤、柴油及用作制乙烯原料的尾油。

该装置所得产品众多，并且分向不同的去向，例如所得的柴油更加清洁，十六烷值高，倾点低，造成污染更小；所得的尾油作为乙烯原料，烷烃含量高，芳烃指数值较低；所得的重石脑油作为催化重整原料，芳烃潜含量较高。

在2010年，该装置转入了第二生产周期，结合实际生产需求，该装置采用了RN—32V 制催化剂和 RHC—3 裂化催化剂，上述两种催化剂由中国石化石油化工科学研究院研发，对尾油质量提升上具有较为积极的影响意义。

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油技术方案研究

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油技术方案研究摘要：本文选取工业中油型加氢裂化催化剂开展了加氢裂化装置掺炼催化柴油模拟评价实验。

实验结果表明，由于催化柴油芳烃含量较高，随着催化柴油掺炼比由5%提高至15%，在达到相同的单程转化率时，裂化剂反应温度提高了9℃；重石脑油馏分收率有所下降；芳烃潜含量提高了4.6%，航煤馏分收率虽提高了4.25个百分点，烟点降低3.9mm，柴油收率及性质影响不大。

1.前言我国经济发展进入新常态，柴油消费总量近年来持续走低，据统计，2018年我国消费柴汽比约为1.25，至2025年消费柴汽比将降至0.9。

降低生产柴汽比已成为炼化企业调整产品结构，提质增效过程必须面临的技术问题。

催化裂化柴油柴油是炼厂体量最大的劣质柴油，也是炼厂现有加工流程中处理难度最大的柴油馏分，其硫含量及芳烃含量高[1-3]，十六烷值低，发动机点火性能差，属于劣质柴油调和组分。

加氢裂化技术是重油深加工的重要手段之一，具有原料适应性强、加工方案灵活、液体产品收率高、产品质量好等诸多优点。

加氢裂化装置掺炼催化柴油，可以有效解决炼厂催化柴油难加工的技术问题，助力炼厂减低柴汽比，优化产品结构。

2.实验部分2.1催化剂选型选用某石化公司中油型加氢裂化装置在用加氢裂化催化剂，按照工业加氢裂化装置常规工况进行了模拟评价考察。

2.2加氢裂化催化剂评价采用200mL加氢装置进行催化剂评价。

催化剂装入反应器后，用含2wt%二硫化碳的煤油进行硫化，硫化结束后切换原料油进行加氢评价。

反应产物用ASTM D2892实沸点装置进行馏分油切割，馏分油按各自标准进行油品分析。

3 结果与讨论5%、10%、15%等不同掺炼比例对产品分布及质量的影响见见表2-6~表2-10。

催化柴油芳烃含量为68%，远高于蜡油原料和尾油，其中双环及三环芳烃受π电子云影响，吸附平衡常数远高于烷烃、环烷烃，更容易吸附在催化剂酸性中心上对裂化反应发生轻度阻滞，不仅转化难度高、降低原料转化率，还会影响产品特别是航煤、柴油等中间馏分油馏分产品性质。

关于加氢装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策

关于加氢装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策摘要：加氢处理装置，在一般的生产中经常应用的基本原材料包括：多疑重质减压蜡油以及脱沥青油，并且借助催化裂化的形式，对进料给予优化处理。

利用这一技术，将其进行改革创新，掺炼FCC柴油，可针对汽油的品质进行有效提升。

因此，本文针对加氢装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策做出了进一步探究，详细分析了加氢装置掺炼FCC柴油工艺技术、面临和主要问题和解决措施。

关键词：加氢装置；掺炼FCC柴油；问题因为石油开采数量以及规模越来越大，所以出现了石油劣质化的问题。

所以，在对级配方案进行选择时，一般要对催化剂的脱硫性能以脱金属性能给予考虑。

目前，市场柴油消耗量正在持续下降，企业应用了将劣质FCC柴油当做装置改造的新目标，利用更加科学的加氢处理模式，对其实施改质，以便实现对成本进行控制的目标。

因此，针对加氢装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策，本文给出了详细的分析和探究。

1、加氢装置掺炼FCC柴油工艺技术分析加氢装置掺炼FCC柴油工艺技术，使用的关键点便是催化剂的级配选择问题，通常情况下，原料如果处于劣质以及复杂的状态下，那么相应的级配很难满足长期可适应性的要求，所以需要针对三方面的基础参数给予调整：其一：目标脱硫深度；其二，运行的基本周期；其三，脱金属能力。

根据这一特征对催化剂的级配合理安排，并利用催化剂颗粒度对其活性以及孔径实时有效调节。

在加氢处理装置级配调节的过程中，需要把控好的关键点便是要完成催化剂活性的过渡工作，预防催化剂产生过高压力的情况，进而满足加氢装置掺炼FCC柴油工艺技术的效果[1]。

其中，加氢处理装置催化剂级配结果，如表1所示。

表1：催化剂级配在表1的分析中，可以看出。

在催化剂级配安排方面，使用的方式为催化剂粒度过滤，孔径先大后小，活性由弱变强的方法。

加氢处理装置催化剂级配，最突出的难点问题便是对催化剂活性过渡的有效控制，预防催化剂产生较高的压力。

针对高硫、高金属含量的劣质脱沥青油以及减压蜡油，实施混合进料的过程中，需要应用的催化剂方式为取级配的形式。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验加氢裂化是一种重要的炼油工艺，能够将高硫、高硫化物、高芳烃的重质油转化为低硫、低芳烃的高质量油品。

在加氢裂化过程中，催化剂起到关键的作用，它可以在较低的温度和压力条件下实现高效的反应。

为了研究加氢裂化催化柴油的工艺条件和优化操作参数，本次试验将在工业规模上进行。

试验采用的加氢裂化装置经过专门设计，能够模拟实际生产环境，并且具备良好的操作稳定性和安全性。

该装置包括加热炉、反应器、冷凝器、分离器、再生装置等部分。

将待加工的催化柴油加热至一定温度后送入反应器中。

反应器中的催化剂会通过一系列复杂的化学反应将重质油进行裂化，并通过加氢作用将其中的硫、氮等杂质去除。

裂化后的产物包括汽油、液化气和裂解油，它们经过冷凝器进行分离，其中的裂解油是本次试验的重点研究对象。

裂解油在分离器中进行进一步的分馏，将其中的高沸点组分和低沸点组分分离出来。

其中的低沸点组分中富含轻质烃燃料，可以作为航空燃油、液化石油气等进行销售。

而高沸点组分则需要经过再生装置进行再加工，以提取其中的高级芳烃、石蜡等有用成分。

试验过程中需要控制的关键参数包括反应温度、反应压力、氢油比、催化剂种类和催化剂活性等。

这些参数会直接影响到催化柴油的质量和产率。

在试验过程中需要反复调整这些参数，以找到最佳的操作条件。

试验完成后，将对得到的催化柴油进行多项物性指标测试，包括硫含量、芳烃含量、馏程范围等。

同时还将对催化剂进行再生和活性测试，以评估其耐久性和再生性能。

本次工业试验的目的是验证加氢裂化装置掺炼催化柴油工艺的可行性，并进一步优化操作参数，提高催化柴油的产量和质量。

加氢裂化工艺在炼油行业的应用前景巨大，能够有效提高石油资源的利用率，减少环境污染。

通过本次试验的研究成果，将为该工艺的工业化推广提供重要的科学依据。