失效模式和后果分析(FMEA)
潜在失效模式和后果分析FMEA
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质 量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可 能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材 料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或 漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设 计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失 效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发 现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识 别和解决可能导致生产不合格品的潜 在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失 效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家 意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程 的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系 统、产品或过程性能的影响程度。通过评 估失效影响，可以了解失效的严重程度， 为后续的风险评估提供依据。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。
9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。
FMEA失效模式及后果分析手册
FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA （Failue Mode &Effect Analgsis ） Failue ：失效、失败、不良 Mode ：模式Effect ：后果、效应、影响 Analgsis ：分析一、FMEA 思维逻辑方法：D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数，不重要大多数列为次要管理 轻重缓急，事半功倍 例：有20项不良，类比量产品（模块化） 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施（鱼刺图）先期产品质量策划结果控制计划（欧美） QC 工程表（台/日）新产品投产施工的要求监视和测量（首中末件检查）开发新产品前3项不良占70%，对策能解决50%的不良，70%*50%=35% 后17项不良占30%，对策能解决100%的不良，30%*100%=30%① 质量管理AC 柏拉图分析 ② 物料管理MC 物料ABC 法 避免待料停工 目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA 分析： 新产品开发阶段 1、RP N ≥1002、严重度/发生度/难检度（任一项）≥7；3、严重度≥7，发生度≥3；4、发生度≥5，难检度≥4 量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA 建立与更新时机1、新产品开发时；2、设计变更时（材质变更，BOM 变更）；3、工程变更；4、检验方法变更（检验设备/项目/频度）5、定期审查更新（建议每季度修订，至少也要每半年） 四、FMEA 分析表作成说明1、增加零件编号与名称：与BOM 表一致（D ’FMEA 分析，着眼在构成零件及组装件）；2、增加工序编号与名称：与OPC/AC 表一致（P ’FMEA 分析，着眼在加工与组装工艺流程，35%＞30%重 效果大，轻 效果小活性化文件 随时更新 有效版本的识别（以修订日期）D ’FMEA 可省略）3、功能与要求：已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求；4、潜在失效模式：类比量产品质量不良履历（历史档）→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应（后果）：万一不良时会造成的后果，如影响安全性/功能性/一般性，必须站在广义的客户中思考，包含： ● 下工程● 直接客户：下购销合同者/客户：如代理商 ● 最终客户：user/消费者6、严重度：参照对照表予以评估，复合型≥7；功能性4~6；一般性＜4；7、分类（等级）class ：与CC/SC 管制特性计划清单一致，包含符号识别，如FORD ▽，通用，依客户指定或本司对等的符合标注。
失效模式与后果分析FMEA
失效模式与后果分析FMEA引言失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的风险分析工具，用于识别和评估系统、产品或流程中的潜在失效模式及其可能的后果，通过分析这些可能的失效模式和后果，以制定相应的控制措施，从而降低风险并提高系统的可靠性。
本文将介绍失效模式与后果分析的基本概念、步骤以及其在不同领域的应用，并重点分析了FMEA在质量管理、产品设计和生产过程中的作用与重要性。
1. 失效模式与后果分析的基本概念1.1 失效模式失效模式指的是系统、产品或流程中可能导致预期功能无法实现的特定方式或形式。
失效模式可以是物理失效、功能失效或者过程失效，具体取决于分析对象。
1.2 后果分析后果分析是对失效模式所产生的影响进行评估的过程。
后果可以是安全性、可靠性、性能或者生产能力等方面的影响。
1.3 FMEA的目标失效模式与后果分析的目标是通过识别和评估潜在失效模式及其可能的后果，以制定相应的控制措施，降低风险并提高系统的可靠性。
2. 失效模式与后果分析的步骤2.1 确定分析主题确定需要进行FMEA分析的具体对象，可以是系统、产品、部件或流程。
2.2 组建分析团队组建跨职能的分析团队，包括专家、工程师和相关部门的代表，共同参与分析过程。
2.3 收集相关信息收集与分析对象相关的文档、规范、技术参数等信息，包括设计图纸、说明书、产品测试报告等。
2.4 识别潜在失效模式对分析对象进行全面的、系统的、科学的分析，识别可能的失效模式，并进行排列组合，形成失效模式清单。
2.5 评估失效后果对每个失效模式进行评估，分析其可能的后果，包括对人身安全、产品性能、环境影响等方面的影响评估。
2.6 评估失效概率评估每个失效模式发生的概率，这可以通过历史数据、专家判断或者试验得出。
2.7 计算风险优先级根据失效后果和失效概率，计算每个失效模式的风险优先级，确定哪些失效模式需要优先处理。
FMEA(失效模式与后果分析)
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4.什么时候需要开始做FMEA？
1.当一个新的系统、产品或过程开始设计时 2.当存在的设计或过程需要改变时 3.当设计或过程应用到新的地方或新的环境 4.研究或解决的问题完成后，防止问题再发生 5.设计的产品功能被确定，在产品设计被批准开始制造之前
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诠释FMEA
在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、 预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。 它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。 它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消 除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行 为”，而不是“事后的行为”。 为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。 失效模式及后果分析是动态文件。 失效模式及后果分析是一个集体过程而非单一的个人过程。
目视 目视
目视/检具 检具 防错/检具 防错/检具 防错/检具 防错
高
非常高 几乎没问题可 查测出
设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率高
设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率很高 设计（过程）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率没有问题
3
2 1
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风险优先系数（RPN）
责任及 目标完 成日期
行动结果
采取 的行 动 S O D R P N
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
失效模式及后果分析
失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的，也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。
此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
失效模式及后果分析(FMEA)
PFMEA
范围
1）功能模块；2）方块图；3）界面图；4）过程流程图；5）关系矩阵图；
6）示意图；7）材料清单。
功能、要求 和期望
阐明项目设计意图或过程目的，有助于确定每一个属性或功能的潜在失效模式的确定
潜在失效模 式
确定的方式或途径是产品或过程未能满足设计意图或过程要求，一个单一的要求可以 识别出多个失效模式；
1）概念；2）初始设计；3）设计完成；4）样件制造；5）设计/过程确认；6）制造开始。
公司LOGO
FMEA概要介 绍
FMEA 策略、 策划和执行的 概述
DFMEA
PFMEA
范围 重点
4、FMEA实施的影响
新设计、新技术或新制程 这时是完整的设计、技术或制程的FMEA
修改现有的设计或制程 这时是FMEA的焦点在修改设计或制程，以及由于在 修改过程中设计、制程而导致的相互作用
1、背景
FMEA概要介 绍
FMEA 策略、 策划和执行的 概述
DFMEA
PFMEA
FMEA的基 本结构
FMEA展开 的主题
1）功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程； 2）当功能要求不符合时的失效模式； 3）后果和失效模式的结果； 4）失效模式的潜在要因； 5）对所述失效模式的要因的措施和控制； 6）预防失效模式发生的措施。
提供公开的讨论形式
针对建议和跟踪降低风险 的措施等方面的内容；
06
为后续的提供参考
例如售后市场关切情况， 评价设计更改及开发先 进的设计；
05
01
DFMEA
04
02
建立设计改进、开发和验证 试验/分析的优先系统
通过对“顾客”的影响进 行分级列表；
失效模式与效果分析(FMEA)介绍
失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析（FMEA）1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法，旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果，以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。
所谓失效模式，指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因；而失效效果，则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。
FMEA可以应用于各种行业和领域，如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。
2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署（NASA）的工程项目管理中，目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。
从那时起，FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具，包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。
二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。
对于企业，风险管理可以减少损失和增加利润，提高企业的生存和发展能力。
FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果，制定相应的控制措施，降低失效率和质量成本，增加用户的满意度和忠诚度。
2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题，识别制造或服务过程中存在的不良因素，从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施，增加产品的可靠性、性能和用户体验。
FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通，提高管理水平和效率。
3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本，及时发现和识别生产和服务过程中的问题，降低废品率和维修成本，提高资产利用率和资源优化。
三、FMEA的流程1、系统描述：确定分析对象的特性和应用领域，包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。
建立分析团队和制定分析计划。
2、功能分析：对于分析对象的每个函数，将其分解成具体的功能要求和属性要求，或者以错误路径准则来描述功能属性。
失效模式及后果分析(FMEA)简介
什么是FMEA？
对它自身，FMEA不是一个 万能问题解决的工具，它需要 与其它解决问题的工具联合使 用。
FMEA提供一个机会 但它不能解决问题。
1949年11月
60年代中期 1976年
70年代末 80年代初期
FMEA的历史
美国军方运用在战斗机 操作系 统； 美国航空APOLLO登月计划；
正式纳入美国军标MIL-STD1629A；
对每个过程开发FMEA表要素 从风险特性开发控制计划
TQM中适合FMEA的情况
� 顾客要求 � 工程规范 � 系统和部件的规范 � 过程和供应商要求和控制 � 开发系统设计和过程FMEA � 消除潜在的失效 � 改善设计和过程 � 设计是一个吹毛求疵的要素
FMEA问题
FMEA自身也会失败！！
哪些情况导致FMEA失败？
QS 9000推荐十级。
FMEA技术研究的内容
综合考虑三要素 严重度 频度 探测度
计算风险顺序数RPN＝S*O*D
什么时候做FMEA？
QS 9000推荐的FMEA时间表
DFMEA
PFMEA
概念
设计 进程
设计 完成
样件 制造
工程/制造 确认
开始 生产
技术文件的展开
开发过程流程图 从过程流程图到FMEA表进入每个主要过程
产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、 螺纹粘扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水
FMEA技术研究的内容
出现上述问题所造成的后果 （潜在的失效后果）
局部影响 高一层影响 最终影响 度
本工序、本厂 后工序、下个生产厂
用户使用、用户满意
FMEA技术研究的内容
潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。
它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。
FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。
首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。
这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。
通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。
其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。
严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。
可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。
通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。
最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。
这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。
通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。
FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。
因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。
总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。
它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。
失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis
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ÖÆ Ôì ¹¤³Ì ²¿ 98/10/15
Ôö ¼Ó ÏÞ Î» Æ÷£¬ ÔÚ Ïß
对产品生产线有較微小的破坏性 影响 ，部分产品有可能需要在生产线返工，产品的 不足被很敏銳的客戶所注意
等級 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
可测度
探测度 绝对不 肯定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯 定
准则：设计控制可能探测出来的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根 本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
FMEA失效模式及后果分析
跟踪 •评审 •确认 •控制计划
20
DFMEA 简介
• 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技 术 • 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系 统或系统时，工程师／小组的设计思想 • 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失 效模式及与其相关的后果起因／机理
• 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的， 并使之规范化
采取的 措施
不 易 R 严 频 重 探 .P 度 测 . 度 数 数 度 N 数
功能 、特 征或 要求
后果 是什 么
有多 糟糕
会有什么问题 •无功能 •部分功能 •功能过强 •功能降级 •功能间歇 •非预期功能 起因 是什 么
发生 频率 如何 怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改 该方法在 探测时有 多好
很少
少 中等 中上
设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
76Βιβλιοθήκη 5 4多很多 几乎肯 定
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
失效
在規定条件 下, 产品参 数值不能维 持在規定的 上下限之间
5
FMEA 的起源
FMECA
•Failure Mode Effects and Criticality Analysis
•1950’s 起源于宇航和美国军方
•对关注的问题加以分类和排列
•将评定结果作为预防的目标
•坚持安全的观点
FMEA失效模式和后果分析
分析的方法
· 系统地分析：
1、产品和过程如何不满足期望？ 2、后果是什么？ 3、什么导致失效？ 4、采取什么措施发现失效？ 5、风险的级别是什么？ 6、如何降低风险？
FMEA 目的
· 管理量化的风险
- 提高问题跟踪和行动方案的表格格式 - 为将来提高分析问题的参考，评估设计更改和开发新产品过程
· 行动
·对高风险的区域选择并安排相关资源
·确定资源分配的优先次序
·提供支持确保…
- FMEA的分析在要求的时间范围内完成 - 分析的结果采取相应的行动措施
·通过参与FMEA评审并帮助他们克服障碍来提供直 接
的支持
·确保企业从获得经验和知识里头获益
总结
FMEA
·FMEA是一种系统的分析方法，用于分析概念，系统， 产品和过程
归纳的方法
· “逆向Posteriori”过程(i.e.，从影响到原因）
·以成功为导向的模式：
- 可靠性模块图(Reliability Block Diagrams) - 成功树(Success Trees)
·失效为导向的模式：
- 故障树( Fault Trees) - 失效指数(Fault Matrices)
3、从产品族继承文件(Family)
- 要求相关的软件知识
原因和效果关系
原因1 原因2
效果1 效果2
1对1
多对1“和”
原因1 原因2
效果1
1对1
原因1
效果1 效果2
原因1 原因2
效果1
多对1“或”
因和果的关系有多种形式
原因vs.失效模式机理
·失效模式机理(mechanism)是物理的，化学的，电 的，热的和其他过程导致失效模式
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2
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项目/功能
列出被分析项目的名称和其他相关信息 （如编号、零件级别、设计水平） 同简洁的文字说明满足设计意图的功能， 包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命 等），度量/测量变量 如项目有多种功能，则分别列出失效模式
潜在失效模式
列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的 营销战略、产品定位） 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾 客的感觉现象吻合
在任何设计过程中 正常经历的思维过 程是一致的，并使 之规范化。
DFMEA范围
新产品设计阶段 设计更改阶段
DFMEA的目的
为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提 供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最 初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式 及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划， 提供更多的信息。
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7
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2
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7
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DFMEA集体的努力
在最初的DFMEA 中， 希望负责设计的工程师 能夠直接地、主动地联 系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部 门之间充份交換意見的 催化剂，从而提高整高 集体的工作水平。
动态的DFMEA
在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束
管理咨询公司
失效模式和后果分析(FMEA)
课程目的
掌握FMEA的概 念和运用时机 发现、评价产品/过程中 潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这 些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程
FMEA发展简史
Failure Model And Effect Analysis
FMEA应用的主要行业
-- 航空业 ——复杂的体系，产品和过程， 小批量生产
团队要求 - 经验/过去问题的知识，个人的能力与经验转变 为公司的无形资产； - 有效的团队管理； - 对所有活动的观测结果文件化； 多方参与应用FMEA的方法有助于理清产品和过 程分析和评审的思路
失效的定义
产品在工作范 围內, 导致零组 件的破裂、断 裂、卡死、損 坏現象 在规定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
失效
在规定条件 下 , 产品参数 值不能维持在 規定的上下限 之间
FMEA使用情况
新设计、新技术或新过程 设计FMEA
对现有设计或过程的修改 将现有的设计或过程用于 新的环境、场所或应用
过程FMEA
FMEA实施说明
概念提 出和批 准
FMEA介绍-APQP过程图
项目批准 样件 试生产 投产
策划
DFME A
采取的 措施
不 易 严 R 频 重 探 .P 度 测 度 N 数 数 度 数
功能 、特 征或 要求
后果 是什 么
有多 糟糕
会有什么问题 •无功能 •部分功能 •功能过强 •功能降级 •功能间歇 •非预期功能 起因 是什 么
发生 频率 如何 怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改 该方法在 探测时有 多好
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跟踪 •评审 •确认 •控制计划
设计潜在的失效模式及后果分析
设计FMEA（DFMEA）
DFMEA簡介
由“设计主管工 程师／小组”采 用的一种分析技 术
在最大范围內保证已充 份的考虑到并指明潜在 失效模式及与其相关的 后果起因／机理 以其最严密的形式 总结了设计一个零 部件、子系统或系 统时，工程师／小 组的设计思想
中等：偶然性失效
2个，每个1000辆车/项目
1个，每个1000辆车/项目 0.5个，每个1000辆车/项目
5
4 3
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
0.1个，每个1000辆车/项目
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DFMEA的目的
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对 其进行排序列表，进而建立一套改进设计 和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公 开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更 改及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
产品设计和开发
PFME A
过程设计和开发 产品与过程确认 生产
计划和确定 项目 产品设计和开 发验证 过程设计和开 发验证 产品和过程确认
FMEA介绍-总原则
总原则：每一个设计或过程功能/模式，对“失效的结果”分 析应能量化失效模式没有纠正导致的风险
设计或过程功能
潜在失效模式 失效的潜在后果 确定严重 度 确定频 度 潜在原因
材料的分类符号（用于回收）
DFMEA的第一步
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式
希望、不希望
顾客的期望 （QFD）
车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
DFMEA第二步
系统、子系统和零部件框图。 不属于 此FMEA 灯泡总成 D 开/关 C 2 灯罩 A 1 极板 E 5 电池 B 5
DFMEA的拓展
DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造
和装配能够实现设计意图 例如：
必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能
DFMEA的拓展
还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/ 身体的限制
便利的维修工具
简便的诊断方法
严重度
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到 行车安全或不符合政府的法规。 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影 响到行车安全和/或不符合政府的法规。 车辆/项目不能运行（丧失基本功能） 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感 觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下） 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果 严重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
多专业、跨 部门合作
FMEA介绍—为什么进行FMEA
DFMEA 满足顾 客要求
减少 失效 风险
PFMEA
保持竞 争力 改进产 品质量
顾客期望设计的可靠性持续改进，减少制造成本和最大限度 减少服务失误
通过减少设计和制造过程中的风险可以达到上述目标
FMEA实施
FMEA介绍-团队方法
设计及制造等相关工作人员
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-- 汽车业——复杂的体系，产品和过程，大 批量生产
-- 其它行业
FMEA发展简史
正式使用FMEA技术是美国六十年代的阿波 罗登月计划。
能否预测人类第一次登月会出现 的后果以及提前采取对策。
FMEA基本概念
及时性、动 态、沟通 避免晚期更改，节 约90%的开发成本
FMEA
请使用成本核算的原 理会出现什么样的结 果。举例说明批量的 不合格与10个工程师 的薪资比较，成本？