标志、标识和可追溯性控制程序216

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IATF16949-2016产品标识和可追溯性控制程序

1．目的为防止生产过程中原辅材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用，确保产品符合客户要求，并可追溯产品及过程的品质状况，特制定本程序。

2．适用范围适用于原/辅材料接收、制造过程到出货等所有阶段中不同的标识和可追溯方法。

适用于原/辅材料、外协件、半成品、成品、产品监视和测量及产品可追溯均适用。

3．职责与权限3.1 品质保证部：3.1.1负责原材料批次的检验状态追溯及供应商来料检验报告归档。

3.1.2 出货时出货信息的记录，建立电子表单。

3.1.3 负责生产执行状况的巡查，并要求制造各部对不符合进行改善。

3.1.4 负责所有结批批次的流程单档案的归档，并及时转给企管管理。

3.1.5 负责检查报检物料批次与实际供应商来货批次是否相符。

3.2 供应链管理部：3.2.1入库原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识，监视和测量状态的控制，并在有可追溯性要求时，协助相关部门。

3.2.2负责原材料存储所属区域内产品的标识，及不同产品状态的区域划分及标识的维护。

3.2.3定期对仓库超期、优先使用、不合格物料的处理,负责组织呆滞物料的处理。

3.2.4仓库按照先进先出原则，报检时负责按照供应商批次进行报检，领料时按批次进行发料。

3.3 制造各部：3.3.1负责生产过程原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识。

3.3.2负责所属区域内产品监视和测量状态的标识，负责不同产品状态的区域划分及标识的维护。

3.3.3电芯产线负责生产过程批次的区分，各工序辅批号的编制、标识和区分，流程单的填写和归档，以便于查阅，并建立电子档追溯记录，及其它有可追溯性要求的标识管理。

3.3.4 Pack产线负责各工序成品、半成品打码标识，流程单的填写。

3.4计划管理部：负责计划批次的确定、下达及管理。

3.5 相关部门：配合实施本程序。

4．术语和定义4.1 标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。

4.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。

标识和可追溯性控制程序

1目的：对采购物料，生产过程中的物料、半成品、成品，仓储的物料、成品进行标识，确保在产品实现的全过程中对产品质量的形成过程实现标识和可追溯。

2 范围：适用于对采购物料、生产过程中的物料、半成品、成品和仓储物料、成品的标识和可追溯性控制。

3 职责：3.1质量部负责规定原材物料和产品的标识及批号编制方法，并监督有关部门是否按要求实施。

3.2生产部门负责原料库中物料的标识和可追溯性的实施；生产过程中原材物料和产品的标识和可追溯性的实施；以及产品中转及仓储过程中的标识和可追溯性的实施。

3.3生产部负责产品批号编制、管理。

3.4销售部负责产品售后服务工作中的标识和可追溯性的实施。

4定义/缩写语：4.1检验或试验状态标识类别分为：待验、合格、不合格、待定四种状态。

4.2 产品的过程状态标识类别分为：物料、半成品、成品三种状态。

4.3批次：在相近的生产周期内，使用相同的原材料和生产工艺生产的同品种、同规格、同类型的一些或若干产品为一个批次。

4.4批号标识：用于识别产品批次的一组数字或数字与字母的组合，批号具有唯一性以便于产品的追溯。

5流程图：无6 工作程序：6.1通过批号管理、定置管理、状态管理等对产品进行标识，等实现产品的可追溯。

6.2批号管理：6.2.1原材料的批号：由10位数字组成，前四位为原材料入库年份，中间2位为入库月份，后2位为入库日期，最后两位为当天进库的第几批原材料。

6.2.2产品的批号：由6位数字组成，前两位为生产年份，中间2位为生产月份，最后2位为生产日期，如一批产品生产时间延续较长，则以初始生产日期为准。

如2020年10月28日开始生产的一批产品的批号为201028。

6.3定置及状态管理6.3.1根据物料的过程状态，将原材料存放在原料库，半成品存放在半成品库，成品存放在成品库。

6.3.2每个仓库中的物料需要根据其检验状态，存放在对应的区域，如入库尚未通过质量部检验的存放在“待验区”，检验合格的存放在“合格品区”，检验不合格的存放在“不合格品区”，退库或有质量问题等待确认的存放在“待定区”。

标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序第B版文件编号：LMJ-QP-11受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对产品以适当方式进行标识，以防止产品混淆。

对有可追溯性要求的产品进行控制和追溯。

2.适用范围适用于产品的标识和可追溯性活动。

3.职责3.1物控部负责对购进物品进行标识，负责物控部中产品标识的维护。

3.2品管部负责产品生产全过程标识有效性的监督。

当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。

3.3生产部负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。

4.作业程序4.1进料标识控制4.1.1物料进厂，采购部要求供应商在来料包装上应贴有物料标识。

4.1.2品管部按照《进料检验控制程序》对原材料、外购件进行检验及对货品的检验状态进行标识，标识以相应的标签进行。

红色代表拒收，绿色代表合格，黄色代表特采,橙色代表紧急放行/让步接受。

4.1.3入库的物料，物控部应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在有相应标识的位置。

标识以标签、标牌、划线的方式，表示库、区、架、位及物品的状态、规格、来源等。

4.2生产过程中流转物品的标识。

各生产部根据需要对流转物品标识其名称、型号/规格等内容。

4.3半成品、成品的标识4.3.1半成品由生产部用“半成品”标识卡进行标识。

4.3.2成品由生产部按客户要求包装好后放置在待检区通知品管部进行检验。

4.3.3品管部对半成品、成品进行检验并以相应的印章标识检验后的产品状态。

4.3.4产品检验状态分为：待检、合格、不合格、已检验待处理。

4.3.5不合格分为返工、报废、紧急放行/让步接受。

4.3.6半成品、成品在生产过程以标牌、标鉴、卡片或区域划线方式明确标识。

4.4产品标识的管理4.4.1品管部监督做好各类标识，以防止不同类型、状态的物品混淆。

4.4.2各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门或品管部进行处理。

4.5产品的可追溯性4.5.1外购件、外购材料的追溯范围是从进厂入库至被使用为止。

标识和可追溯性控制程序

4.2.7对于需要退回供应商的原材料和包装材料，仓管员应转移至退货区，防止误用。
4. 3生产过程的标识
4. 3.1配制车间负责填写《内料生产记录单》，记录各类原材料的名称规格（或代码）、用量、批号等信息，并填
写半成品批号。
4. 3.2在盛装内料的容器/桶上，应帖《物料标识标签》，标识内容应包括：单号、产品名称/型号、生产批号、
4.2.3原材料.包装材料经品质部检验合格后，由仓管员负责放置于原材料s包装材料仓库中相同规格的物料区，
放置时应利于“先进先出”；
4.2.4领用原材料、包装材料时，应填写《领料单》，仓库管理员按单发料；
4.2.5对于有质量缺陷的原材料和包装材料，仓管员应分开存放，并进行相关记录和标识，防止误用。
4.2.6对于报废的原材料和包装材料，仓管员应分开存放至隔离区，做好标识、防止误用。
c）合作外销及品牌方产品，若客户没有批号提供，也不需要打批号/喷码时，用于追溯性文件记录时，以半
成品/半制品料体（内容物）批号，作为批记录追溯依据。
5记录
■《物料标识标签》
■《配制生产记录单》
■《生产过程记录表》
4. 5产品可追溯性控制
4. 5.1产品追现原材料、包装材料、生产过程
中有质量问题时，往往采用正向追溯的方式；反之采用逆向追溯的方式。
4. 5. 2正向追溯:
a）通过销售部的《订单资料》追溯成品顾客的信息和成品批号（订单号）。
b）通过原材料、包装材料的《采购单》，以及原材料、包装材料的《材料入库通知单》、《原料检验记录表》、
生产日期、数量、保质期、检验状态等。
4. 3.3制造过程中的生产、质量控制原始记录中，均应有半成品批号体现，以保持产品的可追溯性。

标识和可追溯性控制程序

1.0目的：明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识要求，防止不同类型产品发生混淆，确保产品识别和可追溯性。

2.0范围：适用于原材料、工序产品、半成品及成品的生产、储序、包装、交付、运输的整个过程的标识及追溯。

3.0定义：3.1 产品标识：指产品身份（识别）标识，即对产品、物料做出供识别性的标记。

3.2 产品检验和试验状态标识：即对经检验后的产品做出状态标识，包括合格、不合格、退货、特采、待处理等常用五种状态。

4.0 职责：4.1 仓库员确保所有材料，成品于入库时均有明确标识，客户有特殊要求时贴上客户要求的出货标签或其它的标识。

4.2生产部负责在制品在生产过程中的标识及成品在包装后/入库前的标识，确保追溯的连贯性。

4.3 品质部负责进料、制程品及成品的检验及试验状态的标识，负责标识要求和方法的制定，必要时制定追溯要求及方法，确认产品实现的全过程的标识的完整性和有效性。

5.0 程序：5.1 标识内容5.1.1 产品品质缺陷标识使用范围：原材料{包括包装材料}、工序产品、半成品及成品。

5.1.2 产品标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，特殊记号标识。

5.1.3 检验状态标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，印章标识。

5.2 进料标识办法5.2.1 当供应商送料入厂后，以其包装外的品名、规格、数量、订单号、生产日期、Lot No.批号及ROHS等信息。

5.2.2 供应商将本公司采购的物料送至待检区，仓管员依请购单核对送货单和相关资料及实物，分免检和必检物料按《监视和测量设备控制程序》作业。

5.2.3 品质部IQC 负责检验，若检验为合格，则于原材料的明显处贴上“进料合格标签”。

合格标签上记录物料名称，型号规格，供应厂商，生产日期，有效日期，数量，有效期，检查员，检查日期。

合格标签与特采标签上有月份标志（月份颜色相同）合格标签为绿色，特采标签为黄色。

5.2.4检验合格，仓管员将采购物资移至相应合格品区域，并依据有关仓库管理制度安排入库。

物业标识和可追溯性控制工作程序

物业标识和可追溯性控制工作程序1. 引言物业标识和可追溯性控制工作程序是为了确保物业管理工作的规范性和有效性而设计的一套操作流程和标识控制机制。

通过该程序，物业管理人员可以对物业设施、资产以及相关信息进行标识和追溯管理，从而提高物业管理的效率和安全性。

2. 标识管理流程2.1 标识申请在物业管理中，标识申请是指申请对物业设施、资产等进行标识的过程。

物业管理人员需要按照一定的标识规范和要求，填写标识申请表，并提交给相应的审批部门进行审核。

2.2 标识编码标识编码是将物业设施、资产等进行唯一标识的过程。

物业管理人员根据审批通过的标识申请，为物业设施、资产等分配唯一的标识编码，以便后续的标识管理和追溯工作。

2.3 标识安装标识安装是将已编码的标识应用到物业设施、资产上的过程。

标识安装需要按照标识安装规范进行操作，确保标识的准确性和可见性。

2.4 标识登记标识登记是将已安装标识的物业设施、资产进行记录和登记的过程。

物业管理人员需要在标识登记表中记录标识的编码、安装位置、安装日期等信息，以便后续的标识追溯工作。

3. 可追溯性控制流程可追溯性控制是指对物业设施、资产等进行追溯管理的工作。

通过可追溯性控制，物业管理人员可以追溯物业设施、资产的来源、流向以及使用情况，确保物业管理的合规性和安全性。

3.1 追溯数据收集在可追溯性控制的流程中，首先需要收集相关的追溯数据。

追溯数据包括物业设施、资产的基本信息、入库出库记录、维修记录以及使用记录等。

物业管理人员需要对这些数据进行收集，并进行整理和分类。

3.2 追溯数据录入追溯数据录入是将收集到的追溯数据进行录入系统的过程。

物业管理人员需要按照系统录入规范，将追溯数据逐一录入系统中，确保数据的准确性和完整性。

3.3 追溯数据查询追溯数据查询是指物业管理人员根据需要，对录入系统中的追溯数据进行查询和检索的过程。

通过追溯数据查询，物业管理人员可以获取物业设施、资产的详细信息，了解其历史记录和使用情况。

标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序一、目的本程序的目的在于对产品和服务在整个生命周期内进行有效的标识和可追溯性管理，确保能够准确识别产品和服务的状态、来源和流向，以满足法规要求、客户需求以及公司内部质量管理的需要。

二、适用范围本程序适用于公司原材料、在制品、成品、服务过程以及相关的检验和试验状态的标识和可追溯性管理。

三、职责1、质量部负责制定标识和可追溯性的相关要求和规范。

监督标识和可追溯性工作的执行情况。

组织对标识和可追溯性问题的调查和处理。

2、生产部负责对原材料、在制品和成品进行标识。

记录生产过程中的相关信息，确保产品的可追溯性。

对标识的维护和更新。

3、采购部确保采购的原材料带有必要的标识和相关文件。

与供应商沟通标识和可追溯性的要求。

4、销售部收集客户对产品标识和可追溯性的特殊要求，并传递给相关部。

在产品交付过程中，保持标识的完整性。

5、仓库部对库存的物资进行标识和分区存放。

按照先进先出的原则发货，并确保标识的传递。

四、工作程序1、标识的分类产品标识：包括名称、型号、规格、批次等。

检验和试验状态标识：如待检、合格、不合格、待定等。

可追溯性标识：如序列号、生产批次号、订单号等。

2、标识的方法标签：粘贴在产品或包装上。

印章：直接盖在产品或相关文件上。

记录：如生产记录、检验报告等。

区域划分：对不同状态的产品分区存放。

3、原材料的标识采购部在接收原材料时，应检查供应商提供的标识是否符合要求。

仓库部对入库的原材料进行标识，记录其名称、规格、批次、供应商等信息。

4、在制品的标识生产部在生产过程中，对每个工序的在制品进行标识，记录工序名称、操作人员、生产时间等。

检验人员对在制品的检验状态进行标识。

5、成品的标识成品应具有完整的产品标识和检验状态标识。

包装上应标明产品名称、型号、规格、批次、数量、生产日期等。

6、可追溯性管理建立可追溯性记录，包括原材料的采购记录、生产过程记录、检验记录、销售记录等。

通过批次号、序列号等可追溯性标识，能够追溯产品的原材料来源、生产过程、检验情况和销售去向。

标识和可追溯性控制程序

文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (5)7相关表单 (5)8附则 (5)1目的为了区分不同产品和产品的不同状态，以防止误用、混用，在有要求的场合，通过标识和记录实现产品的可追溯性。

2适用范围适用于公司原材料、过程产品及整车的标识和可追溯性控制。

3名词解释3.1标识：指用于识别产品及其质量、数量、特征、特性和使用方法所做的各种表示的统称；产品标识可以用文字、符号、数字、图案以及其他说明物等表示；本文把产品的特征、特性、制造时间等统称为属性。

3.2产品的可追溯：通过记录产品的标识，对产品的质量状态、某项活动的历史情况、应用情况或所处的位置等进行追溯的能力。

4职责4.1质量管理部是标识和可追溯性控制的归口管理部门，负责各部门对标识和可追溯性实施情况的监督，负责产品质量状态标识的设计与管理，负责产品发生质量异常时对产品的追溯和处置。

4.2技术中心负责产品属性标识的设计与管理，产品规格型号的设计与管理。

4.3制造中心负责就零部件属性标识与供方的沟通及监督供方执行。

4.4制造中心、营销中心负责各相关过程中标识和可追溯性的控制管理。

5程序5.1标识方法5.1.1零部件标识应满足下列要求：a)不能位于与零部件发生干涉的位置，或工作时易磨损断裂位置，维修拆装时易变形位置；b)标识不能影响产品性能和外观；c)标识应标注在维修拆装零件时，容易观察到的区域。

d）所有喷涂件应先喷涂再打标识。

e）同一种零部件的标识方法和位置应统一。

5.1.2对于采购产品，应保证每种供货状态具有完整标识。

5.2采购产品的标识5.2.1对于采购产品的标识，由技术中心标识要求在图样或《技术协议》中确定。

5.2.2采购部门负责组织各供应商对采购产品实施标识，对标识的完整性实施过程控制。

5.2.3质量管理部对供应商所供样品标识的正确性、完整性、实物质量符合性、实施监督控制，并督促改进。

标识和可追溯性控制程序

XXX有限公司标识和可追溯性控制程序1 目的对产品进行标识，防止不同类型及状态的产品混淆和错用，并在需要时对产品的形成过程进行追溯。

2 范围适用于本公司所有的原辅材料、半成品、成品的标识和可追溯，以及本公司内相关区域的划分。

3 职责3.1 品质管理中心及品管部做好所检产品的检验状态标识。

3.2 物控科负责库存原辅料和成品的标识，以及所负责区域的规划。

3.3 分厂负责生产过程中的产品标识和检验状态标识的完整、准确，以及所负责区域的划分。

4 程序4.1 原材料标识4.1.1 原材料标签上应包含产品名称、规格、型号、数量、日期等相关信息。

4.1.2 仓管员用“仓库物品收发存卡”对原辅材料进行标识，并粘贴颜色标签，严格按照先进先出要求进行发料。

4.1.3 检验员对检验合格的原材料加盖各自的检验章；不合格退货；如特采则加盖让步接收章。

4.1.4 有HSF要求的，采购部负责要求供应商在外包装上贴HSF标识，否则进料检验员一律视为不合格品，物控科拒绝入库。

4.2 半成品标识：分厂用生产标签和标识牌对半成品进行标识，生产标签及合格证上应写明名称、规格、型号、生产班组、数量、日期等相关信息，加盖PASS章。

4.3 成品标识：用合格证进行标识，在合格证上注明公司名称、生产数量、产品名称、规格型号、作业员、检验员、日期、PASS章等信息；客户对成品标识有要求的按照客户的要求操作。

4.4 产品状态标识：仓库中的原辅料和成品须做好状态标识；存放于分厂的原辅材料、半成品和成品须做好状态标识。

状态标识有合格（品）用绿色标识、不合格（品）用红色标识、待检/待确认（品）用黄色标识、报废（品）用黑色标识；（黑色标识专用于设备）。

a) 原材料状态标识：以区域标识为主，辅以“状态标识卡”；b) 半成品状态标识：以“状态标识卡”为主，辅以“区域标识”；c) 成品状态标识：分厂区域成品以“合格证”和“状态标识卡”为主，辅以“区域标识”；d) 仓库成品以“区域标识”为主，辅以“状态标识卡”。

标识和可追溯性控制程序

1. 目的对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。

⒉适用范围适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。

⒊职责3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。

3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。

⒋程序4·1标识4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。

4·1·2标识应便于追溯和记忆。

4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。

4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。

4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。

4·2仓库材料、半成品和成品的标识4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。

4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。

4·2·3产品合格证是库存成品的标识。

4·3生产过程的标识4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。

4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。

未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识4·3·3 工序加工过程出现的不合格，由品检员作好不合格标识，并按《不合格品控制程序》处理。

标识和可追溯性控制程序(含流程图)

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序1.目的在产品实现的全过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望、满足法规与产品的可追溯性要求。

2.范围适用于公司的或委托生产的原辅料、中间品、成品、产品检验状态、设备状态、区域、纯化水、注射用水管路等状态标识以及质量可追溯性范围的管理。

3.职责3.1生产部：负责库房区域的标识，生产过程中生产区域的标识；负责设备状态标识的管理；负责物料、暂存的中间品、成品的标识。

3.2质量部：负责产品检验状态的标识、留样的标识，防止不合格产品流向下道工序，当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行。

4.程序4.1产品标识：原辅料、中间品、成品以编号/批号及生产日期作为唯一性标识，编号/批号一经确定不得更该，以实现其可追溯；标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用，能够区别当前的生产过程、检验状态，以及能够实现追溯；顾客有特殊要求的标识，具体执行其《生产操作规程》；由质量部编制，规定原辅料、中间品和成品的批号表示方法。

4.1.1原材料批号示例：AB-A-001-211101 表示：2021 年 11 月 01 日到货顾客 A 类 001 产品编码所需的原材料。

4.1.2中间品批号示例：AB-Z-001-211101 表示：计划 2021 年 11 月 01 日计划生产 001 产品的中间品。

4.1.3成品批号示例：AB-001-211101 表示：2021年11月01日计划生产的一批成品4.2区域标识4.2.1区域划分实行色标管理，合格品区为绿色、待检区为黄色、退货/召回区为黄色、不合格品区为红色。

4.2.2常温库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

4.2.3冷库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

质量管理体系文件：标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。

2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。

3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3品质部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。

3.4技术部负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6营销中心负责顾客提供物资的产品标识。

4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。

公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。

4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。

对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。

4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。

4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。

带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。

标识和可追溯性控制程序

1、目的本程序文件规定了产品标识的形式、产品标识的记录、产品标识的方法的控制程序，保证不同批次的产品具有唯一性的标识，防止从原材料进厂至成品交付的整个过程产生品种混淆，同时通过质量记录实现产品的可追溯性，有利于纠正与预防措施的实施。

2、适用范围本程序适用于从原材料采购、生产过程、检验和试验过程和成品交付各阶段的产品标识控制以及产品的可追溯性控制。

3、术语、缩略语本程序采用质量手册中的术语及缩略语。

4、职责4.1生产部：负责制定生产过程产品的防混淆标识、生产批号、检验和试验状态标识，并进行标识的实施。

4.2物流部：负责仓库贮存原材料、成品防混淆标识以及检验试验状态标识，市场回收品的隔离、标识；4.3 研发部：负责制定原材料、半成品、成品的产品编号（产品型号）负责制定产品的原材料、半成品、成品的名称和编码；4.4 品质部：负责对标识状态的制定、及各种标识使用情况的确认；4.5 各部门：负责作好质量记录（包括品种、批号、数量等），以实现可追溯性。

5、标识的种类产品实现全过程的标识主要分为三类：防混淆标识、检验和试验状态标识以及可追溯性标识。

5.1 防混淆标识：主要通过产品加附管理小票、产品放置区域标识、颜色区分标识以及生产状态标识等方式，防止产品混淆。

5.2 检验和试验状态标识的控制由品质部进行相关规定。

5.3 可追溯性标识：通过产品名称、编号以及批号达到产品的唯一性标识，通过质量记录实现产品的可追溯性。

（1）产品名称（品名）：区分不同产品品种的名字，表明产品的一般用途。

（2）产品编号（型号）：区分不同产品型号规格的代号，是一组系统的代码或数字。

（3）产品生产批号：由数字和字母或中文组成的一批产品的唯一性的标识，以区分不同批次的产品。

•成品批号：由四位代表生产月份的数字和三位流水数字（批次）组成。

•半成品批号：由前缀的中文字“B”加位代表生产月份的数字和三位流水数字（批次）组成；必要时，为区分不同工程或设备生产的半成品，由生产部负责在批号末位追加相应识别码。