ERP系统MRP方案V2.0

ERP系统MRP方案一、实施前提条件1.准确的BOM定义定义BOM是实施过程中非常重要的一方面。

通常情况下，BOM应尽量反映产品的实际构成，BOM中也应通过物料属性区分哪些是库存件，哪些是虚拟件，其次BOM 中子项物料的定额定义是否准确直接影响MRP运算的结果。

2.准确的库存状况准确的库存数据是保证MRP运算结果是否准确的关键，这是一项非常重要的需求。

MRP的准确性依赖于库存现有量。

需要通过仓库从各方面的管理来达到库存的准确。

3.准确的已订购状态已订购量（在途订单）作为已下达的采购量直接参与MRP运算，已订购量是MRP 运算考虑的重要因素。

在途订单的跟踪和调整需要采购员根据MRP运算的建议及时与供应商进行沟通，协调，并将沟通与协调结果及时在系统中处理（关闭采购订单、减少订单采购量等等）。

以保证原材料采购量的准确性。

看看下面这个例子：公司X向供应商V下达采购A物料的订单。

数量为800。

现在供应商V将200个先发运。

同时，X公司的需求变化了，不再需要物料A了。

采购员可以立刻打电话给供应商，通过知不要剩下的物料了。

之后不久，又有了1000个物料A的需求。

MRP建议数量为400(=1000-600)，系统以为供应商还会送来 600个。

但按采购员的指示，这600不会再来了。

这里出的问题就是，通知完了供应商，可系统中却没有任何操作，这将导致采购过量。

对于此种情况，采购员在通知供应商不要剩下的物料后需要将采购订单剩余的数量关闭或减少。

4.准确的提前期MRP运算考虑时间段。

它的原则是物料只要需要时，才会放在库中，不早，也不晚，所以准确的提前期非常重要。

按提前期准时将物料送达的确很困难。

提前期包括生产提前期、采购提前期。

在生产过程中，上下游工序之间或瓶颈工序中等特殊情况下需要设定一定的等待时间（一般称之为“缓冲时间”）也需要在生产提前期里面考虑，在采购提前期中，在预估的提前期中设定一定的安全期，以避免采购环节中出现意外的延迟交货情况。

提前期的设置原则：首先优先充满足库存的需求，其次再考虑及时交货的准确率。

根据实际业务运作逐步调整提前期。

由于提前期的时间值需要根据实际经验计算，在刚开始使用MRP的企业尽量将提前期放大，以保证供应商提前送货优先满足生产需要，以后根据经验逐步调整提前期。

5.准确的需求需求以产品数量的形式表现，是MRP运算的基础数据，也是核心数据。

MRP运算中的需求一般指生产计划和安全库存。

安全库存：指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。

安全库存和提前期都是满足不确定性因素影响需求而设置的缓冲，在实际使用过程中可以通过两者灵活应用。

二、相关名词解释生产准备提前期：是指从生产计划开始到生产准备工作完成(可以投入生产)所需的时间。

生产加工提前期：是指从生产加工投入开始至生产完工入库的全部时间。

生产提前期（运行提前期）：是指毛坯、零件或部件在各个工艺阶段出产的日期比产品出产的日期应提前的时间长度或天数。

生产提前期是确定产品生产过程各工艺阶段的投入和产出日期的一个时间标准，它是保证各工艺阶段相互衔接和保证合同交货期的重要依据，所以它是成批生产作业计划的重要期量标准。

生产提前期是以成品的出产日期作为基准，以生产周期和生产间隔期为参数，按产品工艺过程的相反顺序计算的。

生产提前期分为投入提前期和出产提前期。

投入提前期投入提前期是指制品在某工艺阶段投入生产的日期比成品完工日期应提前的天数。

制品某一工艺阶段的投入提前期应比其出产提前期提前一个生产周期。

计算公式如下：公式中：：第i工艺阶段的投入提前期；：第i工艺阶段的出产提前期；：第i工艺阶段的生产周期。

✓出产提前期出产提前期是指制品在某一工艺阶段出产的日期比成品完工出产日期应提前的天数。

确定制品某工艺阶段的出产提前期，除了应考虑与后一工艺阶段的投入提前期相衔接以外，一般还要考虑保留一个必要的保险期。

公式中，isi——第i工艺阶段的保险期。

采购提前期：是指从采购订单下达到物料采购入库所需要的全部时间，通常加入一定的安全期。

质检提前期：是指从质量检验开始到合格入库所需要的全部时间。

最小采购量：物料在采购业务中单次采购的最小数量。

在ERM系统与直接批量法结合使用。

最小出库量：物料在出库作业中单次出库的最小数量。

在ERM系统与直接批量法结合使用。

采购/生产批量：指物料的在采购业务或生产作业中单次采购的倍数批量，也就是净需求量的倍数。

在ERM系统与固定批量法结合使用。

批量策略：1 直接批量法、2 固定批量法✓直接批量法净需求量＝IF 净需求量 < 最小采购量 THEN 最小采购量ELSIF 最小出库量 > 0 THEN Roundup（净需求量÷最小出库量, 0）×最小出库量ELSIF 取整 THEN ROUND(净需求量)ELSE 净需求量直接批量法与最小采购量、最小出库量配合使用，设置为“直接批量”时，MRP运算出的净需求量首先与最小采购量比较，如果净需求量小于最小采购量，则系统将净需求量直接等于最小采购量，如果净需求量大于最小采购量，则继续判断净需求量是否是最小出库量的倍数，如果不是则系统自动更改净需求量为最小出库量的倍数。

举例：固定批量法净需求量＝IF 净需求量 < 采购/生产批量 THEN 采购/生产批量ELSE Roundup（净需求量÷（采购/生产批量）,0) ×采购/生产批量固定批量法与采购/生产批量配合使用，设置为“固定批量”时，MRP运算出的净需求量必须是采购/生产批量值的倍数，如果净需求量小于采购/生产批量，系统自动将净需求量等于最小采购批量，如果净需求量大于采购/生产批量，系统计算出净需求量最小倍数于采购/生产批量的净需求量。

举例：以上公式中：净需求量＝毛需求量—当前库存量—在途订单量＋安全库存量最小采购量、最小出库量、采购/生产批量在组织物料主文件中定义。

是否取整在计量单位界面维护。

三、基础数据设置1.参与MRP运算的仓库设置设置仓库参与MRP运算的目的主要是将所设置仓库的物料库存数进行MRP计算，一般将待检仓、原材料仓、车间仓和半成品仓设置参与MRP运算。

2.提前期设置提前期在ERM系统中以物料为对象进行设置，ERM系统中分为准备提前期、质检提前期和运行提前期，准备提前期对应的是生产准备提前期（只针对生产下单的物料），质检提前期和运行提前期对应的是所有物料（包括生产物料、采购物料），运行提前期对于生产物料而言，相当于生产加工提前期，对于采购物料而言，相当于采购提前期。

准备提前期：维护生产物料的生产准备提前期。

质检提前期：维护生产物料和采购物料的质检提前期。

运行提前期：维护生产物料和采购物料的生产加工提前期和采购提前期。

3.安全库存设置安全库存作为MRP运算的需求来源，在ERM系统中以物料为对象进行设置，组织物料主文件中提供了设置物料的安全库存量。

4.批量策略设置ERM系统中批量策略分为“直接批量”和“固定批量”，批量策略在ERM系统组织物料主文件中设置，设置时必须按如下规则设置：设置为“直接批量”时，需要设置“最小采购量”和“最小出库量”等选项与此批量策略配合使用。

这两个选项不是必须设置的内容，需根据生产、采购业务以及物料的最小包装等实际情况进行设置。

设置为“固定批量”时，需设置“采购/生产批量”与此批量策略配合使用，此选项不是必须设置的内容，需根据生产、采购业务以及物料的最小包装等实际情况进行设置。

5.工作日历设置工作日历指的是生产车间的工作日历，主要确定什么时间是上班日，什么时间是生产车间的停工日。

如某个车间某天因设备维修或其他原因生产线停产，则需要将工作日历中此日期改为“非工作日”。

ERM系统中工作日历可进行灵活、快速的调整。

6.供货比例设置MRP计算出的采购建议量，在采购下单时，采购建议量根据供应商供货比例由系统自动分配给不同的供应商。

供货比例在ERM系统中以物料为对象按月维护，每个供应商每月在系统中存在一版供货比例。

四、M RP运算逻辑1.MRP运算逻辑图生产计划采购建议采购订单物料清单(物料属性)库存信息（物料可用量）正式/暂估价格供货比例MRP2. MRP 运算实例演示3. 供货比例分配原则供货比例的分配思路：采用计划供货比例和实际供货能力相结合的比例分配方法。

公式：Roundup(（累计订单未结量＋采购建议量）× 供货比例 － 订单未结量）÷采购批量，0）× 采购批量累计订单未结量：下单物料的所有未送货数量（采购订单中未结量）。

采购建议量：MRP 计算的采购建议量。

订单未结量：供应商的未送货的数量（采购订单中的未结量）。

最小采购量：物料的最小倍数采购量。

五、 M RP 实施方案1. 区分采购物料对于采购周期长、采购难度大的物料建议不通过MRP 运算产生采购建议进行采购，此部分物料设置一定的安全库存，根据实际需求进行手工下达采购订单进行采购，以避免物料短缺影响计划排产。

对于采购周期短、采购难度小或物料通用性高的物料通过MRP 运算产生采购建议进行采购。

2.半成品需求不通过MRP产生MRP以汇总需求量的方式产生的总建议量，不利于生产计划跟踪和调整，建议自制半成品需求根据上层生产订单需求量直接下达生产计划，不通过MRP运算产生需求。

3.物料提前期的设置由于从外部供应商采购的原材料的交货时间根据内部产能、供应商的供货能力、供应商与客户的距离以及其他客观因素的影响，设置物料的准确提前期是一件困难的事情，需通过一段时期的实际供货情况和经验值逐步测算得出，因此在使用MRP 的初期，尽量将采购提前期放大，优先满足库存需求，后期根据实际交货时间测算并逐步调整采购提前期。

4.独立需求的管理售后三包件的需求在MRP运算方式下的管理区分自制需求和采购需求，自制需求直接下单给生产部门，由生产部门根据需求下达生产计划，子项需求通过MRP展开产生原材料的采购建议；采购需求直接下采购计划给采购部门，采购部门对于售后的独立需求在ERM系统中下达独立采购订单（独立采购订单不参与MRP运算），供应商送货后由仓库制单员入库到售后仓（在ERM系统中建立售后专用货位，此货位的库存量在MRP运算时不考虑），三包件发放时直接从售后仓出库。

其他独立需求按类似方式管理。

5.加强与供应商沟通与协调MRP运算严格按照供需平衡的原则产生采购需求，它完全根据已设置好的数据、公式和条件计算，因此在遇到生产计划调整和紧急需求等情况时，MRP根据实际调整结果产生处理建议（如生产计划减少，MRP会产生建议减少采购订单量或关闭采购订单等），采购员应根据MRP建议及时将结果反馈给供应商并与其沟通、协调。